JP2020520882A - 複合ペイン及びこの複合ペインの製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、第１のペイン（２）、第２のペイン（３）、及びこの２つのペイン（２、３）の間に配置された熱可塑性膜（４）を含む複合ペイン（１）に関し、− 少なくとも１つのペイン（２、３）は平面ガラス状であり、かつ少なくとも１つのペイン面（１３、１３’）は、第１のペイン方向に沿って延在し、かつ第１のペイン方向に対して垂直な第２のペイン方向に交互に配置されている複数の伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有しており、− 熱可塑性膜（４）は押出しによって製造され、かつ少なくとも１つの膜面（６、６’）は、第１の膜方向に沿って延在し、かつ第１の膜方向に対して垂直な第２の膜方向に交互に配置されている複数の伸長凸部（７）及び伸長凹部（８）を有しており、少なくとも１つのペイン（２、３）の伸長凸部（１１）は、熱可塑性膜（４）の伸長凸部（７）に対して９０°以外の角度で配置されている。

Description

本発明は、複合ペイン及びこの複合ペインの製造方法に関する。

複合ペイン、特に自動車のウィンドシールドとしての用途の複合ペインは、２枚のペインと、この２枚のペインの間に配置された少なくとも１枚の熱可塑性膜とを有する。大抵、少なくとも１枚のペインは平面ガラス状で、これは、しばしばフロートガラス法で工業的に連続生産されていることが多い。

フロートガラス法では、溶融ガラスを液状スズ浴（フロートバス）上の一端から搬送する。例えば、スズ浴の入口での温度はおよそ１０００℃である。溶融ガラスはより軽いため、スズ上に浮き、スズ表面上に均一に広がる。スズの表面張力によって、ガラスは非常に平滑な表面を形成する。スズ浴のより低温の一端から、固化したガラスを連続してストリップ状に引出し、冷却する。充分な冷却の後、このガラスストリップから所望の大きさに合わせた長さに切断して、ガラス板とする。

スズ浴上の溶融ガラスの分布でガラスの平衡厚さが定まるが、これは多くの用途に対して厚すぎる。ペイン厚を薄くするために、すでに固化したガラスを積極的に駆動させた（トップ）ローラーによってスズ浴から引出し、ガラスストリップを伸長する。ここで、ガラスの厚みはローラーの速度によって調節でき、より薄いガラスの製造には高速に設定し、一方で、より厚いガラスの製造にはローラーを低速に設定する。

当業者には周知のように、フロートガラス法で製造したガラスは、スズ浴から引き出された結果、表面にある一定の凸凹やうねりを有している。したがって、ガラスの両面に、伸長した凸凹が並列して配置しており、この凸凹は、それぞれ、スズ浴からガラスストリップを引出す方向に延在している。この伸長した凸凹は、引出し方向に対して垂直な方向に交互に配置された波頂と波底に相当する。ガラスのこれら伸長構造は「フロートライン」としても当業者に知られている。薄いガラスほど、ガラスストリップの引出し動作を大きくしなければならず、その結果、フロートラインはより顕著になる。平面ガラスの工業的連続生産では、矩形のガラス板は一般的にストリップの方向により長い寸法を有するように切断され、これにより、フロートラインは、ガラス板のより長い寸法の側と平行に延在するようになっている。

フュージョンドロー法による薄ガラスの工業的生産も知られている。フュージョンドロー法では、一般的に溶融炉から溶融ガラスを、出口ノズルを介してローラーによって下向きに引き出す。フュージョンドロー法では、フロートガラス法と同様に、ガラス表面に、引出し方向に対して垂直な方向に交互に配置された波頂と波底に相当する伸長した凸凹が生じ、それによって、ここでも、ガラス表面は僅かな波むらを有する。フュージョンドロー法で製造した薄ガラスのこれらの伸長構造は、「ドローライン」として当業者に知られている。

押出しによって製造した熱可塑性膜もまた、通常、望ましくない製造関連の波むらを特徴とする。これは、押出し方向を横断する厚みの変化（伸長した凸凹）の形で現れる。この望ましくない波むらは、複合ペインの製造中に積層の脱気を促進するために熱可塑性膜に典型的には型押しする、意図的に作成する凸凹とは区別しなければならない。不要な波むらと意図的に作成した凸凹では、隣接する伸長凸部間又は伸長凹部間の距離が顕著に異なる。意図的に作成した凸凹は、例えば、欧州特許出願公開第３ ０２９ ０００ Ａ１号公報、欧州特許出願公開第３ ０２９ ００１ Ａ１号公報、欧州特許出願公開第３ ０２９ ００２ Ａ１号公報、欧州特許出願公開第３ ０２９ ００３ Ａ１号公報、欧州特許出願公開第２ ８８１ ３７６ Ａ１号公報、欧州特許出願公開第２ ６７４ ２９５ Ａ１号公報、国際公開第２０１６／０３０２８４ Ａ１号、国際公開第９５／１９８８５ Ａ１号及び国際公開第２００８／００３７８９ Ａ１号に記載されている。

実際の適用では、平面ガラスの波むらは局所的に異なる光学屈折力のレンズ効果を引き起こすので、フロートライン又はドローラインは、平面ガラスの光学特性に悪影響を及ぼし得る。これは、フロートライン又はドローラインが、好ましくないことに、熱可塑性膜の製造関連の波むらに重なる場合に特に顕著になる。例えば、自動車のウィンドシールドの場合、一方の側から他方の側に又は上下に表面が傾いていると、光学屈折力が局所的に異なるために、ウィンドシールドを通して見る物体がゆがんで見えることがある。

本発明の目的は、光学特性の改善された複合ペイン及びそのような複合ペインの製造方法を提供することである。

これら及びその他の目的は、本発明の提案により、請求項１に記載される特徴を有する複合ペインによって達成される。本発明の有利な実施形態は、その従属請求項によってもたらされる。

本発明は、複合ペイン、詳細には、第１のペイン、第２のペイン、及びこの２つのペインの間に配置された少なくとも１つの熱可塑性膜を含む複合ペインを提供する。２つのペインのうち少なくとも１つのペインは平面ガラス状で、少なくとも１つのペイン面に、特にペイン両面に、製造に関連した複数の伸長凸部（波頂）及び伸長凹部（波底）を有しており、この伸長凸部及び伸長凹部は、第１の（ペイン）方向に沿って延在し、かつ第１の（ペイン）方向に対して垂直な第２の（ペイン）方向に交互に配置されている。第１の方向は、ペインが形成されるガラスストリップの製造における引出し方向に対応し、例えば、フロート法で製造されるペインのフロートバス（スズ浴）からの引出し方向（凸凹はフロートラインに相当する）、又はフュージョンドロー法で製造される薄ガラスの溶融ストリップの引出し方向（凸凹はドローラインに相当する）である。ペインの伸長凸部及び伸長凹部は、通常互いに並行にかつ交互に配置されている。

本発明による複合ペインの熱可塑性膜は、押出し法によって製造され、ここで、可塑化材料を、押出し装置から膜状に排出する。熱可塑性膜は、表面に、製造に関連した、ある一定の波むら又は凸凹を有する。つまり、熱可塑性膜の少なくとも１つの膜面、特に膜の両面は、第１の（膜）方向に延在し、かつ第１の（膜）方向に対して垂直な第２の（膜）方向に交互に配置されている複数の伸長凸部（波頂）及び伸長凹部（波底）を有している。第１の方向は、熱可塑性膜の押出方向に相当する。熱可塑性膜の伸長凸部及び伸長凹部は、通常、互いに並行にかつ交互に配置されている。

本発明に照らして、熱可塑性膜の伸長凸部（波頂）及び凹部（波底）とは、製造に関連した実際には望ましくない表面の波むらを表し、かつ製造によって生じるものである。通常、隣接する凸部間の距離、又は隣接する凹部間の距離は５０ｍｍ又はそれを超える。これは、複合ペインの積層中に脱気を促進するための伸長凸部及び凹部の形態で意図的に型押し加工で膜面に設けられ、隣接する凸部間又は凹部間の距離が通常１ｍｍ未満であるような凸凹とは区別しなければならない。

本発明の本質は、平面ガラスにより構成された少なくとも１つのペインの伸長凸部（及び伸長凹部）を、熱可塑性膜の押出し方向に対して９０°以外の角度で、つまり、熱可塑性膜の伸長凸部（及び伸長凹部）に対して９０°以外の角度で配置することにある。有利には、伸長凸部は、熱可塑性膜の押出し方向に対して０°〜４５°の角度で、特に好ましくは０°で配置されている。

発明者らが最初に認めたように、積層中に平面ガラスペインは熱可塑性膜の形状に適合し、したがって、熱可塑性膜の波むらに起因して、ある一定の波むらを呈する。この効果は特に２．１ｍｍ未満の厚みを有する非常に薄い平面ガラスペインで生じる。発明者らが見出したように、ペインの局所的レンズ効果に対する有利な効果は、製造関連の波むらを有する少なくとも１つのペインと熱可塑性膜との、請求項に記載された相対的配置によって得られる。いかなる理論にも依拠せず、熱可塑性膜がペインに与える波むらによってペインの製造関連の波むらを補完又は均一化することができ、それによって、局所的光学屈折力の比較的大きな差異が減少する。したがって、ペインの光学特性はこれにより著しく改善される。特に、ペインを通じた視界において物体のゆがみがより小さくなる。この目的のため、少なくとも１つのペインの伸長凸部が、熱可塑性膜の押出し方向に対して０°〜４５°の角度で有利に配置される。現在の想定では、ペインの伸長凸部を、熱可塑性膜の押出し方向に対して０°の角度で配置した場合に、局所的光学屈折力の大きな差異を減少させる最大効果が得られる。

意図した効果は特に非常に薄いペインで得られ、本発明によると、製造関連の伸長凸部及び凹部を有する少なくとも１つのペインは、２．１ｍｍ未満のペイン厚であることが好ましい。発明者らは、このような薄いペインにおいて、局所的光学屈折力の大きな差異を減少させる特に強力な効果が得られることを実証できた。これは、一方では、より薄いペインではフロートライン又はドローラインが顕著なこと、そして、他方では、積層時に、薄いペインは熱可塑性膜の波むらによって、より大きな変化がもたらされるためである。特に有利には、製造関連の波むらを有する少なくとも１つのペインは、０．５ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲のペイン厚を有する。このような薄いペインはフュージョンドロー法で有利に製造される。発明者らは、このペイン厚に対して、本発明による効果（光学特性の改善）が特に大きいことを実証できた。

本発明の有利な一実施形態では、製造関連の波むらを有する１つのペインは２．１ｍｍ未満のペイン厚を有し、かつ（製造関連の波むらを有することもある）もう１つのペインは、１．４ｍｍ〜２．６ｍｍの範囲のペイン厚を有する。両方のペインが比較的薄い場合、本発明によって意図される効果が両方のペインで顕著に得られるということを、有利に達成できる。あるいは、１つのペインがより厚い場合、複合ペインの安定性の改善がより厚みのあるペインにより達成される一方で、本発明の効果は、より薄い方のペインにのみ顕著に得られるということを有利に達成できる。

本発明の別の有利な実施形態では、製造関連の波むらを有する１つのペインは、２．１ｍｍ未満のペイン厚を有し、かつ（製造関連の波むらを有することもある）もう１つのペインは少なくとも２．１ｍｍ、特に２．１ｍｍ〜２．６ｍｍの範囲のペイン厚を有する。ここで、一方で、本発明の有利な効果はより薄いペインで顕著に得られ、他方で、複合ペインの安定性に関する顕著な改善は、より厚いペインから得られる。

本発明によれば、第１のペイン及び／又は第２のペインは、これらの製造に関連する伸長凸部及び凹部（波構造）を具備することができ、各ペインについて、ペイン及び熱可塑性膜の伸長凸部又は凹部の相対的配置に関する上記説明がそれぞれ適用される。特に、２つのペインが比較的薄い（ペイン厚２．１ｍｍ未満）場合、本発明によって複合ペインの光学特性に、特に良好な改善が得られる。

熱可塑性膜は、少なくとも１つの熱可塑性ポリマー、特にエチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）若しくはポリウレタン（ＰＵ）又はそれらの混合物又は共重合体又は誘導体を含み、特に好ましくはＰＶＢを含む。熱可塑性膜の厚みは、例えば０．２ｍｍ〜２ｍｍ、特に０．３ｍｍ〜１ｍｍの範囲である。

製造関連の波むらを有する第１及び／又は第２のペインは平面ガラスであり、特にフロートガラス法で製造されたフロートガラス又はフュージョンドロー法で製造された薄ガラスである。例えば、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、又はソーダ石灰ガラスでもよい。厚みが例えば０．５ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲の非常に薄いガラスは、特にフュージョンドロー法で製造される。

ウィンドシールドタイプの複合ペインは、設置された状態で、垂直方向に延在する２つのペイン端部と、横断方向に延在する２つのペイン端部とを通常は有し、垂直方向のペイン端部は、例えば最も近い車体支柱、例えばＡピラーに隣接し、横断方向のペイン端部は、例えばルーフ側及びエンジン室側に配置されている。少なくとも１つの個々のペイン、特に個々のペイン両方の製造関連の伸長凸部及び伸長凹部は、典型的には垂直に走っている。複合ペインの工業的連続生産では、積層に必要な熱可塑性膜は、通常は押出し方向に沿って巻かれ、かつ巻き出される。本発明の一実施形態によると、熱可塑性膜は適切な長さに切断され、２つの個々のペインと積層され、これにより、熱可塑性膜の伸長凸部が、複合ペインの製造関連の伸長凸部と並行に配置され、したがって、垂直方向に延在する。

本発明は、上述した本発明による複合ペインを製造する方法に更に関する。本発明の方法は、以下の工程を含む：
− 第１のペインを提供すること、
− 第２のペインを提供すること、
ここで、少なくとも１つのペインが、平面ガラス状であり、かつ少なくとも一つの面に伸長凸部及び伸長凹部を有し、
− ２つのペインを、この２つのペインの間に配置された熱可塑性膜と積層すること、 ここで、熱可塑性膜は少なくとも一つの面に伸長凸部及び伸長凹部を有し、
２つのペインと熱可塑性膜とを、少なくとも１つのペインの伸長凸部と熱可塑性膜の伸長凸部が、９０°以外の角度をなすように配置する。

本発明は、さらに、地上、空中又は水上を移動するための移動手段における、特に自動車における、そして特に自動車のウィンドシールドとしての、本発明に係わる複合ペインの使用にも及ぶ。

本発明の前述の実施形態及び特徴は、単独で又はいずれかを組み合わせて提供できる。
本発明を、添付の図面を参照しながら好ましい実施形態を用いて詳細に説明する。

ロールから部分的に巻き出された熱可塑性膜の概略図である。 図１の切断線Ａ−Ａに沿った熱可塑性膜の断面図である。 図１の熱可塑性膜の切断に関する各ペインの配置を示す概略図である。 本発明の好ましい実施形態による複合ペインの分解組立図である。 本発明の好ましい実施形態による複合ペイン、特に自動車のウィンドシールドである。 従来技術の複合ペイン（左）及び本発明に従う複合ペイン（右）の局所的光学屈折力を示す図である。 本発明の好ましい実施形態に従う、本発明による複合ペインを製造する方法のフローチャートである。

図１は、ロール５から部分的に巻き出された熱可塑性膜４の概略図である。熱可塑性膜４は、ＰＶＢでできていることが好ましい。あるいは、熱可塑性膜は、ポリアミド又はポリエチレンなど別の適切な材料でできていてもよい。熱可塑性膜４は押出しによって製造され、熱可塑性膜４の押出し方向はロール５の巻付け又は巻出し方向に対応する。図１で、押出し又は巻出しの方向は矢印Ｒ１によって示されている。

図２は、図１の切断線Ａ−Ａに沿った熱可塑性膜４の断面図を示す。熱可塑性膜４の少なくとも一つの面６には、認識可能な波形があり、面６から隆起した複数の伸長凸部７（以下、膜凸部７と呼ぶ）及び面６からくぼんだ伸長凹部８（以下、膜凹部８と呼ぶ）が、並行に配置している。膜凸部７及び膜凹部８はそれぞれ押出し方向Ｒ１に延在している。膜凸部７及び膜凹部８は、押出し方向を横断する方向に交互に配置されている。膜凸部７及び膜凹部８は波状であり、それによって、熱可塑性膜の面６は波むらを有するようになっている。なお、図２は簡素化された図であり、通常は反対側の面６’も対応する波むらがあり、膜凸部７及び膜凹部８を具備している。

図３は、本発明による複合ペイン１を製造するための、熱可塑性膜４に対する（個々の）ペイン２、３の好ましい実施形態を示す概略図である。したがって、設置された状態で、乗り物を横断する方向に延在するペイン端部を、押出し方向Ｒ１を横断するように配置するようにして、熱可塑性膜４を適切な長さに切断する。

図４は、本発明の好ましい実施形態に従う複合ペイン１の分解組立図である。複合ペイン１は、第１のペイン２及び第２のペイン３、並びにロール５から適切な長さに切断した、２つのペイン２、３の間の熱可塑性膜４を有している。各ペイン２、３には、その製造に関連した、面１３から隆起した複数の伸長凸部１１（以降、ペイン凸部１１と呼ぶ）及び面１３からくぼんだ伸長凹部１２（以降、ペイン凹部１２と呼ぶ）が、並列している。ペイン凸部１１及びペイン凹部１２は、それぞれ、図４で矢印Ｒ２によって示された方向に沿って延在している。ペイン凸部１１及びペイン凹部１２は、方向Ｒ２を横断するように交互に配置されている。ペイン凸部１１及びペイン凹部１２は波状であり、それによって、２つのペイン２、３それぞれの面１３は波むらを有するようになっている。通常は、各ペイン２、３の向かい合う面１３、１３’は波状であり、かつペイン凸部１１及びペイン凹部１２を有している。

図４に示されるように、積層された状態で、第１のペイン２のペイン凸部１１及びペイン凹部１２は、第２のペイン３のペイン凸部１１及びペイン凹部１２と並行に配置されている。加えて、２つのペイン２、３のペイン凸部１１及びペイン凹部１２は、押出し方向Ｒ１に並行に又は膜凸部７及び膜凹部８に並行に配置されている。

さらに、第１のペイン２は、２．１ｍｍより薄い。第２のペイン３のペイン厚は、０．５ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲である。あるいは、第２のペイン３のペイン厚は２．１ｍｍより大きく、特に２．１ｍｍ〜２．６ｍｍの範囲とすることができる。第１のペイン２及び第２のペイン３はガラスでできており、例えば、フロートガラス法又はフュージョンドロー法で製造される。また、第１のペイン２のみが、ガラスでできており、かつペイン凸部１１及びペイン凹部１２を有しており、第２のペイン３がポリマーでできていることも考えられる。

図５は、本発明による複合ペイン１の別の実施形態、特に自動車のウィンドシールドとしての使用を示す。図５に示されるように、複合ペイン１は第１のペイン２と、第２のペイン３と、熱可塑性膜４とを有している。複合ペイン１は４つのペイン端部、つまり、設置された状態で、（乗り物の）横断方向に延びる上部ペイン端部９及び下部ペイン端部１０、並びに設置された状態で、（乗り物の）垂直方向に延びる２つの側部のペイン端部１４を有している。膜凸部７及び膜凹部８は、それぞれ、上部ペイン端部９及び下部ペイン端部１０の間の最短接続線に沿って（つまり、押出し方向Ｒ１に）延在している。第１及び／又は第２のペイン２、３は平面ガラスであり、上部ペイン端部９及び下部ペイン端部１０の間の最短接続線に沿って（つまり、引出し方向Ｒ２に）延在するペイン凸部１１及びペイン凹部１２を有している。

図６は、従来技術の複合ペイン（左）及び本発明による複合ペイン１（右）の光学屈折力Ｄを示した図を表したものである。第１のペイン２は、フュージョンドロー法で製造された０．５ｍｍ厚のアルミノケイ酸ガラスであり、第２のペイン３は、フロートガラス法で製造された２．１ｍｍ厚のソーダ石灰ガラスである。

従来技術に相当する左側の２つの画像では、熱可塑性膜４の押出し方向Ｒ１は、２つのペイン２、３のペイン凸部１１及びペイン凹部１２の方向Ｒ２に対して角度９０°に配向している。本発明に相当する右側の２つの画像では、熱可塑性膜４の押出し方向Ｒ１は、２つのペイン２、３のペイン凸部１１及びペイン凹部１２の方向Ｒ２に対して角度０°に配向しており、つまり、押出し方向Ｒ１及び方向Ｒ２は互いに並行である。

図中で、複合ペインを透過した視界における光学屈折力Ｄ［ｍｄｐｔ］は、異なる濃淡レベルで示されている。２つの上部画像は、水平な光学的性質（つまり、水平方向の光学屈折力の変化）（ケースＡ）を示す。２つの下部画像は、垂直な光学的性質（つまり、垂直方向の光学屈折力の変化）（ケースＢ）を示す。

２つの上部画像から容易に理解できるように（ケースＡ）、本発明の複合ペインでは（右画像）特に内部領域に、光学屈折力Ｄの変化に顕著な減少が得られる。従来技術と比較して、複合ペインの光学屈折力Ｄは実質的により均一になり、それによって、ペインを通じた視界が改善する。垂直な光学的性質では（ケースＢ、下部画像）、本発明でわずかな悪化がみられるが（光学屈折力Ｄの変化の増幅）、垂直方向の光学屈折力Ｄの変化は、水平方向の光学屈折力の変化よりも、通常は、はるかに認識されにくいので、これは実際にはほとんど気付かない程度である。したがって、本発明による複合ペインによって、ペインを通じた視界の光学特性に顕著な改善が得られる。

図７は、本発明の好ましい実施形態による複合ペインを製造する方法のフローチャートを示す。

本発明の方法は、第１のペイン２を提供すること（Ｓ１）と、第２のペイン３を提供すること（Ｓ２）と、２つのペイン２、３を、この２つのペイン間に配置した熱可塑性膜４とともに積層すること（Ｓ３）とを含み、ここで、第１のペイン２及び／又は第２のペイン３の製造に関連したペイン凸部１１及びペイン凹部１２が、熱可塑性膜４の押出し方向に対して９０°以外の角度で、特に０°〜４５°の角度で、好ましくは０°で配向するように、この２つのペイン２、３と熱可塑性膜４とを配置する。

上述の説明から、本発明が、光学屈折力の局所的変化を顕著に減少させ、その結果、ペインを通じた視界が改善された複合ペインを提供することが理解できる。複合ペインを製造する従来技術の方法は、本発明に従った複合ペインの経済的な製造を達成するために、容易に修正することが可能である。

１ 複合ペイン
２ 第１のペイン
３ 第２のペイン
４ 熱可塑性膜
５ ロール
６、６’ 膜面
７ 膜凸部
８ 膜凹部
９ 上部ペイン端部
１０ 下部ペイン端部
１１ ペイン凸部
１２ ペイン凹部
１３、１３’ ペイン面
１４ ペインの側端部

Claims (14)

1. 第１のペイン（２）、第２のペイン（３）、及び前記２つのペイン（２、３）の間に配置された少なくとも１つの熱可塑性膜（４）を含む複合ペイン（１）であって、
   − 少なくとも１つのペイン（２、３）は平面ガラス状であり、かつ少なくとも１つのペイン面（１３、１３’）は、第１のペイン方向に沿って延在し、かつ前記第１のペイン方向に対して垂直な第２のペイン方向に交互に配置されている複数の伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有しており、
   − 前記熱可塑性膜（４）は押出しによって製造され、かつ少なくとも１つの膜面（６、６’）は、第１の膜方向に沿って延在し、かつ前記第１の膜方向に対して垂直な第２の膜方向に交互に配置されている複数の伸長凸部（７）及び伸長凹部（８）を有しており、
   前記少なくとも１つのペイン（２、３）の前記伸長凸部（１１）は、前記熱可塑性膜（４）の前記伸長凸部（７）に対して９０°以外の角度で配置されている、
   複合ペイン。
2. 前記熱可塑性膜（４）の隣接する凸部（７）間の距離及び隣接する凹部（８）間の距離は、５０ｍｍ又はそれを超える、請求項１に記載の複合ペイン（１）。
3. 前記少なくとも１つのペイン（２、３）の前記伸長凸部（１１）は、前記熱可塑性膜（４）の前記伸長凸部（７）に対して０°〜４５°、好ましくは０°の角度で配置されている、請求項１又は２に記載の複合ペイン（１）。
4. 伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有する少なくとも１つのペイン（２、３）は、２．１ｍｍ未満のペイン厚を有する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
5. 伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有する少なくとも１つのペイン（２、３）は、０．５ｍｍ〜１．１ｍｍの範囲のペイン厚を有する、請求項４に記載の複合ペイン。
6. １つのペイン（２）は、伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有し、かつ２．１ｍｍ未満のペイン厚を有し、かつ前記もう一方のペイン（３）は１．４ｍｍ〜２．６ｍｍの範囲のペイン厚を有する、請求項４に記載の複合ペイン。
7. １つのペイン（２）は、伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有し、かつ２．１ｍｍ未満のペイン厚を有し、かつ前記もう一方のペイン（３）は少なくとも２．１ｍｍ、特に２．１ｍｍ〜２．６ｍｍの範囲のペイン厚を有する、請求項４に記載の複合ペイン。
8. 前記第１のペイン（２）及び第２のペイン（３）は、それぞれ、伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有する、請求項１〜７のいずれか一項に記載の複合ペイン。
9. 前記第１のペイン（２）の前記伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）は、前記第２のペイン（３）の前記伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）に対して並行に配置されている、請求項８に記載の複合ペイン。
10. 伸長凸部（１１）及び伸長凹部（１２）を有する少なくとも１つのペイン（２、３）は、フロートガラス法又はフュージョンドロー法で製造される、請求項１〜９のいずれか一項に記載の複合ペイン。
11. 前記熱可塑性膜（４）はポリビニルブチラール（ＰＶＢ）でできている、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の複合ペイン。
12. 設置された状態で横断方向に延在する２つのペイン端部（９、１０）、及び設置された状態で垂直方向に延在する２つのペイン端部（１４）を有しており、前記第１のペイン（２）及び／又は前記第２のペイン（３）の前記伸長凸部（１１）及び前記伸長凹部（１２）は、線に沿って、好ましくは前記横断方向に延在する前記２つのペイン端部（９、１０）を互いに接続する最短線に沿って延在している、請求項１〜１１のいずれか一項に記載の複合ペイン。
13. 以下の工程を含む、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）を製造する方法：
    − 前記第１のペイン（２）を提供すること、
    − 前記第２のペイン（３）を提供すること、
    − 前記２つのペイン（２、３）を、前記２つのペイン（２、３）の間に配置した少なくとも１つの熱可塑性膜（４）とともに積層すること、
    ここで、前記方法は、少なくとも１つのペイン（２、３）の前記伸長凸部（１１）を、前記熱可塑性膜（４）の前記伸長凸部（７）に対して９０°以外の角度で配置するように、前記２つのペイン（２、３）及び前記熱可塑性膜（４）を配置することを特徴とする。
14. 地上、空中又は水上を移動するための移動手段における、特に自動車における、特に自動車のウィンドシールドとしての、請求項１〜１２のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）の使用。

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