KR102268420B1

KR102268420B1 - 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치

Info

Publication number: KR102268420B1
Application number: KR1020200112001A
Authority: KR
Inventors: 박대권
Original assignee: 그린폴리텍(주); 박대권
Priority date: 2020-09-03
Filing date: 2020-09-03
Publication date: 2021-06-24

Abstract

본 발명은 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 생활계 폐기물을 가공하여 충분한 강도를 가지는 데크를 제조하여 자원의 재활용과 환경을 보호할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

Description

복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법 및 제조방법{Deck manufacturing apparatus and manufacturing method and manufacturing method using waste vinyl}

일반적으로 생활계 폐기물은 농업, 공업 및 일상생활 중 발생하는 폐 플라스틱, 폐비닐 등 다양한 폐기물이 발생되고 있다.

이 중, 비닐류는 다양한 장소에서 대량으로 발생하고 있으나, 매립시 자연분해가 이루어지지 않아 대지가 오염되고 소각시 대량의 유해가스가 발생하는 문제가 있다.

이로 인해 폐비닐은 재활용할 수 있는 방법에 대한 관심이 증가하고 있으며, 융착시킨 후 원료용으로 성형하거나, 고온에서 용융시킨 후 소정의 합성수지 제품을 성형하여 재활용하고 있다.

이러한 종래기술로 "폐비닐을 이용한 부품 성형수단"이 제시된 바 있다.

종래기술은 사용후 폐기처분된 폐비닐 원료를 복수의 가공부를 통하여 폐비닐수지 용액으로 용융시킨 후, 이 용융된 폐비닐수지 용액을 공급부 및 성형부를 거치는 동안 건자재 및 생활용품들과 같이 널리 실용성 있는 제품들을 제조한다.

이를 위해 폐비닐 원료를 선별시켜 이를 1차 및 2차 가공부를 통하여 가공시켜 하형 및 상형으로 이루어진 성형틀로 압송시키면 폐비닐을 건자재 및 생활용품으로 재활용할 수 있다.

하지만, 단순히 선별된 폐비닐을 투입할 경우, 폐비닐의 길이 및 형상등에 의해 원활하게 투입이 어려우며, 1차 및 2차 가공부 내부 또는 투입시에 엉키거나 뭉쳐 원활한 공급이 어려운 문제점이 있다.

따라서 일반적으로 외부에서 별도로 폐비닐을 비드형태로 가공하여 투입하고 있으나, 비드형태로 가공하기 위한 공정 및 시간 등이 소요되는 현실이다.

또한, 종래기술은 폐비닐을 성형틀을 통해 성형하여 생활용품을 제조하고 있어 충분한 강도를 요구하는 재활용품을 제조가 어려운 문제가 있다.

이를 통해 단순 포장용기 등의 재활용품을 성형할 수 있으나, 데크 등과 같이 일정 이상의 하중을 견딜 수 있는 강도를 확보하기 어려워 이종재료를 혼합하여 사용하고 있다.

한국등록실용신안 제20-0241195호(2001.08.13.)

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 폐비닐을 재활용하여 보행이 가능한 데크를 제작할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 폐비닐을 성형한 파쇄원료로 제작된 데크의 표면에 신재 비닐을 성형한 신재원료를 코팅한 후 무늬 및 형상 등을 가공하여 모양 및 외형을 친환경적이며, 자연스럽게 연출할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은, 표면에 석재 등의 무기물을 도포하여 보행 시 미끄러지는 것을 방지하며, 화재, 고온에 의한 변형 및 손상과 보행시 발생되는 충격 등에 의한 파손 및 손상을 예방할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 파쇄원료를 고밀도로 압축하여 높은 강도로 제작된 바를 내부에 데크의 내부에 시공하여 강도를 향상시킨 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 성형된 데크의 표면을 가압하여 규격에 맞춰 정확하게 제조할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 선별된 폐비닐을 일정한 크기로 분쇄하는 파쇄수단이 설치된 호퍼를 통해 유입된 파쇄원료를 일정한 온도로 가열하여 압출하는 제1압출기; 상기 제1압출기에서 압출된 파쇄원료를 공급받아 가열하는 제2압출기; 신재원료를 공급받아 가열하여 압출하는 제3압출기; 상기 제2압출기와 상기 제3압출기에서 파쇄원료 및 신재원료가 유입되며, 파쇄원료를 판재로 성형하고 외면에 신재원료를 코팅하여 데크 성형하는 성형수단; 상기 성형수단을 통해 성형된 데크의 표면에 가열된 무기물을 도포하는 도포수단; 상기 도포수단에 의해 무기물이 도포된 데크의 외면을 가압하여 규격 및 문양을 가공하며, 냉각하는 가압수단; 상기 가압수단에 의해 형상 및 문양이 가공된 데크를 일정한 크기로 절단하여 이송하는 이송수단으로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 파쇄수단은, 선별된 폐비닐을 상기 호퍼로 투입하는 이동부와, 상기 호퍼에 수직으로 배치되어 동력에 의해 회전하여 상기 이동부에서 유입된 폐비닐을 교반하는 교반스크류와, 상기 교반스크류에 일정한 간격으로 설치되며, 교반되는 폐비닐을 절단하는 절단칼날이 형성되어 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 파쇄수단은, 선별된 폐비닐을 상기 호퍼로 투입하는 이동부와, 상기 호퍼의 상단에 배치된 실린더부와, 상기 실린더부에 의해 수직으로 이동하여, 상기 호퍼에 투입된 폐비닐을 가압하는 가압판으로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 제1압출기 또는 상기 제2압출기에서 파쇄원료를 공급받아 밀도 및 강도 가 높은 지지바를 성형하여 상기 성형수단에 공급하는 사출수단이 더 포함되되, 상기 사출수단은, 상기 제1압출기 또는 상기 제2압출기에서 파쇄원료를 공급받아 고온으로 가열하는 제4압출기와, 상기 제4압출기에서 가열된 파쇄원료를 가압하여 밀도 및 강도가 향상된 상기 지지바를 일정한 길이로 사출하는 사출기와, 상기 사출기에서 사출된 상기 지지바를 상기 성형수단으로 공급하는 공급부로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 도포수단은, 유입구로 투입된 대량의 무기물을 저장하는 저장부와, 상기 저장부에 저장된 무기물이 이동스크류를 통해 일정량 운반하여 데크의 표면에 도포하는 배출공이 형성된 운송부와, 상기 운송부의 외면에 결합되어 무기물을 180℃~220℃로 가열하는 가열부재와, 상기 배출공에 결합되어 상기 이동스크류를 통해 운반된 무기물을 일정하게 배출하는 메쉬망으로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 가압수단은, 상기 도포수단에서 무기물이 도포된 데크를 지지하여 인출하는 지지프레임과, 상기 지지프레임의 전방에서 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되어 상기 데크의 두께를 조절하며 무늬를 성형하는 제1가압롤러와, 상기 제1가압롤러의 후방에 위치하도록 상기 지지프레임의 양측에서 간격을 조절할 수 있도록 수직으로 형성되어 상기 데크의 폭을 조절하며 무늬를 성형하는 제2가압롤러와, 상기 지지프레임의 후방에 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되며, 상기 데크의 상면에 미끄럼방지 표면을 성형하며 냉각하는 성형롤러로 이루어지는 것이 바람직하다.

선별된 폐비닐을 제1압출기에 투입하는 투입단계; 상기 투입단계에서 투입된 폐비닐을 절단하여 가열하면서 교반하여 균일한 파쇄원료를 제조하는 제1압출단계; 상기 제1압출단계에서 제조된 파쇄원료를 200℃~250℃의 고온으로 가열하여 압출성형이 가능하도록 제조하는 제2압출단계; 신재원료를 투입하여 200℃~250℃의 고온으로 가열하는 제3압출단계; 상기 제2압출단계의 파쇄원료를 공급받아 판재로 성형하며, 판재의 외부에 신재원료를 코팅하여 파쇄원료와 신재원료를 24mm:2~3mm의 두께를 가지는 데크를 제작하는 성형단계; 상기 성형단계에서 제작된 데크의 표면의 50%~60% 면적에 180℃~220℃로 가열된 1mm~5mm의 입자를 가지는 무기물을 도포하는 도포단계; 상기 도포단계에서 무기물이 도포된 데크의 표면을 가압하며 규격 및 무늬를 가공하는 제1가공단계; 상기 제1가공단계에서 규격 및 무늬에 맞춰 가공된 데크의 표면에 미끄럼방지를 위한 다수개의 요철 및 요홈을 성형하면서 냉각하는 제2가공단계; 상기 제2가공단계에서 제작된 데크를 인출하면서 일정한 길이로 절단하여 운반하는 운반단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법에 따르면, 폐비닐을 재활용하여 보행이 가능한 데크를 제작하여 환경오염을 방지하고 폐자재를 새로운 용도로 활용할 수 있는 효과가 있다.

본 발명에 따르면, 폐비닐을 성형한 파쇄원료로 제작된 데크의 표면에 신재 비닐을 성형한 신재원료를 코팅한 후 무늬 및 형상 등을 가공하여 모양 및 외형을 친환경적이며, 자연스럽게 연출할 수 있는 장점이 있다.

본 발명에 따르면, 표면에 석재 등의 무기물을 도포하여 보행 시 미끄러지는 것을 방지하며, 화재, 고온에 의한 변형 및 손상과 보행시 발생되는 충격 등에 의한 파손 및 손상을 예방할 수 있는 이점이 있다.

본 발명에 따르면, 파쇄원료를 고밀도로 압축하여 높은 강도로 제작된 바를 내부에 데크의 내부에 시공하여 강도를 향상시켜 보행시 가해지는 하중 및 충격을 안정적으로 지지할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 성형된 데크의 표면을 가압하여 규격에 맞춰 정확하게 제조할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치를 도시한 개념도,
도 2는 본 발명에 따른 일예의 파쇄수단을 도시한 단면도,
도 3은 본 발명에 따른 또 다른 일예의 파쇄수단을 도시한 단면도,
도 4는 본 발명에 따른 사출수단을 도시한 개념도,
도 5는 본 발명에 따른 도포수단을 도시한 단면도,
도 6은 본 발명에 따른 가압수단을 도시한 사시도,
도 7은 본 발명에 따른 폐비닐을 이용한 데크의 제조방법을 도시한 순서도,
도 8은 본 발명에 따른 데크를 도시한 사시도이다.

이하에서는 본 발명에 따른 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법에 관하여 첨부된 도면과 함께 더불어 상세히 설명하기로 한다.

도 1은 본 발명에 따른 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치를 도시한 개념도이며, 도 2는 본 발명에 따른 일예의 파쇄수단을 도시한 단면도이고, 도 3은 본 발명에 따른 또 다른 일예의 파쇄수단을 도시한 단면도이며, 도 4는 본 발명에 따른 사출수단을 도시한 개념도이고, 도 5는 본 발명에 따른 도포수단을 도시한 단면도이며, 도 6은 본 발명에 따른 가압수단을 도시한 사시도이고, 도 7은 본 발명에 따른 폐비닐을 이용한 데크의 제조방법을 도시한 순서도이며, 도 8은 본 발명에 따른 데크를 도시한 사시도이다.

도 1 내지 도 8에 도시된 바와 같이 본 발명은 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 생활계 폐기물을 가공하여 충분한 강도를 가지는 데크를 제조하여 자원의 재활용과 환경을 보호할 수 있는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치 및 제조방법을 제공하는 데 있다.

이를 위해 본 발명은 선별된 폐비닐과 신재 비닐을 원료로 가공하여 데크(100)를 성형할 수 있도록 제1압출기(10), 제2압출기(20), 제3압출기(30), 성형수단(40), 도포수단(50), 가압수단(60) 및 이송수단(70)으로 이루어진다.

상기 제1압출기(10)는 선별된 폐비닐을 일정한 크기로 분쇄하는 파쇄수단(12)이 설치된 호퍼(11)를 통해 유입된 파쇄원료(110)를 일정한 온도로 가열하여 압출한다.

상기 제2압출기(20)는 상기 제1압출기(10)에서 압출된 파쇄원료(110)를 공급받아 가열한다.

상기 제3압출기(30)는 신재원료(120)를 공급받아 가열하여 압출한다.

상기 성형수단(40)은 상기 제2압출기(20)와 상기 제3압출기(30)에서 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)가 유입되며, 파쇄원료(110)를 판재로 성형하고 외면에 신재원료(120)를 코팅하여 데크(100) 성형한다.

상기 도포수단(50)은 상기 성형수단(40)을 통해 성형된 데크(100)의 표면에 가열된 무기물을 도포한다.

상기 가압수단(60)은 상기 도포수단(50)에 의해 무기물이 도포된 데크(100)의 외면을 가압하여 크기 및 문양을 가공하며, 냉각한다.

상기 이송수단(70)은 상기 가압수단(60)에 의해 형상 및 문양이 가공된 데크(100)를 일정한 크기로 절단하여 이송한다.

이와 같이 생활용 폐기물 중 하나인 폐비닐을 선별한 후, 가공하여 산길, 도로변 등에 설치하는 상기 데크(100)를 제작한다.

이때 상기 데크(100)의 표면에는 미끄럼을 방지하며, 화재를 방지할 수 있도록 무기물이 도포된다.

이를 통해 보행을 위해 안전하게 설치될 수 있도록 충분한 강도를 가지며, 외부에 다양한 무늬를 형성하여 시각적 효과를 가지며, 자원을 재활용하여 환경을 보호할 수 있다.

이를 위해 각 구성에 대하여 상세히 설명하기로 한다.

먼저, 상기 제1압출기(10)는 선별된 폐비닐이 상기 파쇄수단(12)을 통해 일정한 크기로 분쇄되어 내부로 투입된 후, 가열하여 파쇄원료(110)를 제조한다.

여기서 상기 제1압출기(10)는 동력에 의해 회전하는 스크류를 투입된 파쇄원료(110)를 교반시키면서 이동하되, 외부에 형성된 가열체를 통해 파쇄원료(110)를 가열할 수 있는 일반적인 압출기의 구성으로 이루어진다.

그리고 상기 파쇄수단(12)은 상기 제1압출기(10)의 상기 호퍼(11)로 투입되는 폐비닐을 일정한 크기로 분쇄한다.

이러한 상기 파쇄수단(12)의 일예로, 이동부(13), 교반스크류(14) 및 절단칼날(15)로 이루어진다.

상기 이동부(13)는 선별된 폐비닐을 상기 호퍼(11)로 투입한다.

따라서 상기 이동부(13)는 컨베이어벨트 등과 같이 폐비닐이 안착된 상태에서 상기 호퍼(11)로 운반하여 투입한다.

상기 교반스크류(14)는 상기 호퍼(11)에 수직으로 배치되어 동력에 의해 회전하여 상기 이동부(13)에서 유입된 폐비닐을 교반한다.

따라서 상기 교반스크류(14)는 상기 호퍼(11)의 내부에 수직으로 배치되며, 외부에 배치된 모터 등을 통해 동력을 전달받아 상기 호퍼(11)의 내부에서 회전한다.

상기 절단칼날(15)은 상기 교반스크류(14)에 일정한 간격으로 설치되며, 교반되는 폐비닐을 절단한다.

이러한 상기 절단칼날(15)은 상기 교반스크류(14)의 측면에 다수개 배치되어 상기 교반스크류(14)에 안착된 폐비닐을 절단한다.

이를 통해 폐비닐은 상기 이동부(13)를 통해 운반되어 상기 호퍼(11)로 투입되되, 투입된 폐비닐은 상기 교반스크류(14)를 따라 이동하면서 상기 절단칼날(15)을 통해 절단한다.

그리고 상기 파쇄수단(12)의 또 다른 일예로, 이동부(13), 실린더부(16) 및 가압판(17)으로 이루어진다.

즉, 상기 이동부(13)는 상기 기재된 구성과 동일하게 이루어진다.

상기 실린더부(16)는 상기 호퍼(11)의 상단에 배치된다.

이러한 상기 실린더부(16)는 유압 또는 공압을 통해 상기 호퍼(11)의 상단에서 내부를 향해 수직방향으로 이동한다.

상기 가압판(17)은 상기 실린더부(16)에 의해 수직으로 이동하여, 상기 호퍼(11)에 투입된 폐비닐을 가압한다.

여기서 상기 가압판(17)의 하면에는 폐비닐과 밀착된 상태에서 폐비닐을 절단할 수 있는 절단날이 형성될 수 있다.

이를 통해 상기 이동부(13)를 통해 호퍼(11)로 투입된 폐비닐은 상기 실린더부(16)에 의해 승하강하는 상기 가압판(17)을 통해 가압하여 내부로 공급한다.

이와 같이 상기 파쇄수단(12)은 상기 호퍼(11)로 이동된 폐비닐을 가압 및 절단하여 상기 제1압출기(10)의 내부로 용이하게 투입시킨다.

따라서 선별된 폐비닐을 절단 및 가압을 통해 일정한 양을 꾸준히 상기 제1압출기(10)의 내부로 공급하여 일관성 있게 작동이 이루어진다.

이를 통해 상기 제1압출기(10)는 일정량 꾸준히 유입되는 폐비닐을 교반 및 가열하여 파쇄원료(110)를 제조한다.

다음으로, 상기 제2압출기(20)는 상기 제1압출기(10)에서 제조된 파쇄원료(110)를 가열하여한다.

여기서 상기 제2압출기(20)는 상기 제1압출기(10)와 동일한 구조로 이루어진다.

그리고 상기 제2압출기(20)는 200℃~250℃의 고온을 통해 파쇄원료(110)를 가열하여 액체 또는 점성을 가지는 상태로 사출한다.

이에 따라 상기 제1압출기(10)는 선별된 폐비닐을 가열 및 파쇄하여 균일한 크기를 통해 파쇄원료(110)로 가공한 후, 상기 제2압출기(20)를 통해 압출이 가능하도록 성형이 이루어진다.

다음으로, 상기 제3압출기(30)는 신재원료(120)를 공급받아 가열하여 압출한다.

이러한 상기 제3압출기(30)는 상기 제1압출기(10)와 동일한 구성으로 이루어지되, 비드형상으로 가공된 비닐재로 이루어진 신재를 투입한 후 200℃~250℃로 가열하여 신재원료(120)를 제조 압출한다.

여기서 비드형상의 신재원료(120)를 투입하는 것이 가장 바람직하나, 이외에 다양한 신재원료(120)를 사용할 수 있다.

이와 같이 상기 제1 및 제2압출기(20)는 폐비닐을 가공하여 성형할 수 있도록 제조하며, 상기 제3압출기(30)는 신재를 가공하여 성형할 수 있도록 제조한다.

다음으로, 상기 성형수단(40)은 상기 파쇄원료(110)와 신재원료(120)를 공급받아 데크(100)를 가공한다.

이를 위해 상기 성형수단(40)은, 하우징(41), 제1유동로(42), 제1성형라인(43), 제2유동로(44), 제2성형라인(45), 진공부(46) 및 가열부(47)로 이루어진다.

상기 하우징(41)은 일측에 상기 파쇄원료(110)가 유입되는 제1공급공(41a)과, 상기 제1공급공(41a)과 타측을 방향으로 이격되어 신재원료(120)가 유입되는 제2공급공(41b)이 형성된다.

여기서 상기 하우징(41)은 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 통해 데크(100)를 제작할 수 있는 사각형상으로 이루어지는 것이 바람직하다.

상기 제1유동로(42)는 상기 하우징(41)의 내부에 둘레를 따라 형성되어, 상기 제1공급공(41a)을 통해 유입된 파쇄원료(110)를 상기 하우징(41)의 둘레를 따라 순환시킨 후 내부로 배출한다.

상기 제1성형라인(43)은 상기 하우징(41)의 내부에서 데크(100)의 형상을 따라 직사각형의 단면이 길이방향으로 형성되며, 상기 제1유동로(42)에서 배출된 파쇄원료(110)가 공급되어 사출한다.

상기 제2유동로(44)는 상기 하우징(41)의 내부에 둘레를 따라 형성되어, 상기 제2공급공(41b)을 통해 유입된 신재원료(120)를 상기 하우징(41)의 둘레를 따라 순환시킨 후 내부로 배출한다.

상기 제2성형라인(45)은 상기 하우징(41)의 상기 제1성형라인(43) 보다 큰 직사각형 형상의 단면을 가지며, 상기 제2공급공(41b)부터 타측을 향해 형성된다.

상기 진공부(46)는 상기 제1성형라인(43)과 상기 제2성형라인(45)의 둘레를 따라 형성되어 상기 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 내주면에 밀착되도록 흡착한다.

상기 가열부(47)는 상기 제1성형라인(43)과 상기 제2성형라인(45)의 둘레를 따라 형성되어 사출되는 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 가열한다.

이를 통해 상기 하우징(41)은 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 각각 공급받으며, 상기 제1성형라인(43)을 따라 파쇄원료(110)를 데크(100) 형상의 판재로 사출한다.

그리고 상기 제2성형라인(45)은 파쇄원료(110)가 판재로 사출되는 상태에서 외면에 신재원료(120)를 코팅하여 데크(100)를 제작한다.

이때, 상기 진공부(46)는 공급된 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 각각의 제1성형라인(43) 및 상기 제2성형라인(45)의 내주면에 밀착시켜 정확한 형상으로 제작할 수 있다.

또한, 상기 가열부(47)는 공급된 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)를 일정 온도 이상 유지하여 제1성형라인(43) 및 상기 제2성형라인(45)의 내부형상에 맞춰 용이하게 성형이 이루어진다.

이와 같이 상기 성형수단(40)을 통해 파쇄원료(110)의 외면에 신재원료(120)가 코팅된 데크(100)를 제작할 수 있다.

그리고 상기 제1압출기(10) 또는 상기 제2압출기(20)에서 파쇄원료(110)를 공급받아 밀도 및 강도가 향상된 지지바(130)를 성형하여 상기 성형수단(40)에 공급하는 사출수단(80)이 더 포함된다.

따라서 상기 사출수단(80)은 파쇄원료(110)를 별도의 공정을 통해 밀도 및 강도를 향상시켜 하중을 지지할 수 있도록 제작한 후 상기 성형수단(40)에 공급한다.

이를 위해 상기 사출수단(80)은 제4압출기(81), 사출기(82) 및 공급부(83)로 이루어진다.

상기 제4압출기(81)는 상기 제1압출기(10) 또는 상기 제2압출기(20)에서 파쇄원료(110)를 공급받아 220℃~280℃의 고온으로 가열한다.

따라서 상기 제4압출기(81)는 상기 제1압출기(10) 또는 상기 제2압출기(20) 중 어느 한곳에서 일정량의 파쇄원료(110)를 공급받아 220℃~280℃의 고온으로 가열한다.

아울러, 상기 제4압출기(81)는 상기 제1압출기(10)와 동일한 구성으로 이루어지며, 220℃~280℃의 고온으로 가열하여 파쇄원료(110)는 성형한다.

상기 사출기(82)는 상기 제4압출기(81)에서 가열된 파쇄원료(110)를 가압하여 밀도 및 강도가 향상된 상기 지지바(130)를 일정한 길이로 사출한다.

따라서 상기 사출기(82)는 상기 제4압출기(81)에서 유입된 원료를 압축시켜 고밀도를 가지는 원형 또는 사각형태의 상기 지지바(130)를 사출한다.

이를 통해 상기 지지바(130)는 고밀도에 의해 향상된 강도를 가진다.

상기 공급부(83)는 상기 사출기(82)에서 사출된 상기 지지바(130)를 상기 성형수단(40)으로 공급한다.

따라서 상기 공급부(83)는 상기 사출기(82)에서 사출된 상기 지지바(130)를 일정한 길이로 절단한 후, 상기 성형수단(40)의 일측으로 공급한다.

이때, 상기 공급부(83)는 상기 사출기(82)와 인접한 위치에 커팅날을 배치하여 상기 지지바(130)를 절단하며, 절단된 상기 지지바(130)는 컨베이어벨트, 롤러, 실린더 등을 통해 고정하여 상기 성형수단(40)의 내부로 공급한다.

그리고 상기 성형수단(40)의 일측은 개방되어 상기 지지바(130)가 상기 제1성형라인(43)으로 유입될 수 있도록 유입구(48)가 형성된다.

이러한 상기 유입구(48)는 상기 성형수단(40)에서 파쇄원료(110)로 제작되는 판제의 폭에 맞춰 일정한 간격으로 다수개 배치될 수 있도록 다수개 형성된다.

또한, 상기 유입구(48)에 맞춰 상기 지지바(130)를 공급할 수 있도록 상기 사출기(82) 및 상기 공급부(83)에서 동시에 다수개의 상기 지지바(130)를 제조하여 공급한다.

이를 통해 상기 사출수단(80)은 상기 제4압출기(81)에서 가열된 파쇄원료(110)를 상기 사출기(82)를 통해 압축시켜 사출하여 고밀도의 상기 지지바(130)를 제조한다.

이렇게 제조된 고밀도의 상기 지지바(130)는 상기 성형수단(40)에서 제조되는 상기 데크(100) 보다 상대적으로 향상된 강도를 유지하여 고하중을 지지할 수 있다.

따라서 제작된 상기 지지바(130)는 상기 공급부(83)를 통해 상기 성형수단(40)의 내부로 공급된다.

즉, 상기 성형수단(40)은 상기 제1유동로(42)의 파쇄원료(110)가 상기 제1성형라인(43)으로 공급되어 판형상의 데크(100)를 제조할 때, 일측에서 상기 지지바(130)가 공급한다.

이를 통해 파쇄원료(110)로 제작되는 판재에 상기 지지바(130)를 배치된 상태로 성형되어 고하중을 지지할 수 있도록 이루어진다.

다음으로 상기 도포수단(50)은 상기 데크(100)의 표면에 무기물을 도포한다.

이러한 상기 도포수단(50)은 1mm~5mm의 크기의 입자로 이루어진 석재 분말을 180℃~220℃로 가열한 후, 데크(100)의 전체 표면에 50%~60%로 도포가 이루어진다.

이때 상기 도포수단(50)은 무기물이 저장된 상태에서 180℃~220℃의 고온으로 가열한 후, 스크류, 공압 등을 통해 고르게 분사할 수 있도록 이루어지는 것이 바람직하다.

따라서 상기 도포수단(50)은 석재 등의 무기물을 분말형태로 보관하며, 일정량을 고르게 분사할 수 있는 다양한 분사구조 및 장치들 중 어느 하나로 이루어지는 것이 바람직하다.

이러한 상기 도포수단(51)은 저장부(51), 운송부(52), 가열부재(55) 및 메쉬망(56)으로 이루어진다.

상기 저장부(51)는 유입공(51a)으로 투입된 대량의 무기물을 저장한다.

따라서 상기 유입공(51a)은 상단에 형성되어 대량의 무기물을 용이하게 투입할 수 있는 호퍼형상으로 이루어지며, 내부에 무기물이 저장된다.

이때, 하단면은 상기 운송부(52)를 통해 무기물을 공급할 수 있도록 경사면이 형성되는 것이 바람직하다.

상기 운송부(52)는 상기 저장부(51)에 저장된 무기물이 이동스크류(53)를 통해 일정량 운반하여 상기 데크(100)의 표면에 도포하는 배출공(54)이 형성된다.

즉, 상기 운송부(52)는 일측에서 상기 저장부(51)에 저장된 무기물이 유입되고, 타측에서 무기물을 상기 데크(100)의 표면에 도포한다.

여기서 상기 이동스크류(53)는 상기 운송부(52)의 내부에 길이방향으로 형성되어, 상기 저장부(51)에서 유입된 무기물을 상기 배출공(54)을 향해 운반한다.

이때, 상기 이동스크류(53)는 외부의 동력에 의해 회전하며, 회전속도에 맞춰 상기 저장부에서 유입된 무기물을 일정량 운반하여 상기 데크(100)에 고르게 도포가 가능하다.

상기 가열부재(55)는 상기 운송부(52)의 외면에 결합되어 무기물을 180℃~220℃로 가열한다.

이러한 상기 가열부재(55)는 코일 등과 같이 상기 운송부(52)를 가열시켜, 상기 운송부를 따라 이동하는 무기물에 열기를 전달한다.

이때, 가열부재(55)는 무기물의 이동량, 이동속도 등을 고려하여 상기 운송부를 따라 이동한 후 도포되는 무기물이 180℃~220℃의 온도를 유지할 수 있도록 온도를 제어한다.

상기 메쉬망(56)은 상기 배출공(54)에 결합되어 상기 이동스크류(53)를 통해 운반된 무기물을 일정하게 배출한다.

따라서 상기 메쉬망(56)은 무기물의 입자 크기보다 상대적으로 약간 큰 메쉬로 형성되어 일정량의 무기물을 용이하게 고르게 배출할 수 있도록 이루어진다.

즉, 무기물의 1mm~5mm의 입자를 투입되면, 상기 메쉬망(56)은 이보다 약간 큰 3mm~8mm 메쉬로 형성하여 상기 이동스크류(53)에서 이동된 무기물을 상기 배출공(54)의 전체면적에서 고르게 배출하여 상기 데크에 고르게 도포할 수 있다.

이를 통해 데크(100)의 표면에는 석재 등의 무기물이 일정량 도포되어 화재, 고온에 의한 변형 및 손상을 방지하며, 보행시 미끄러지는 것을 방지할 수 있도록 표면이 거칠게 형성된다.

다음으로, 상기 가압수단(60)은 상기 데크(100)를 가압하여 크기 및 문양을 가공한다.

이러한 상기 가압수단(60)은 지지프레임(60), 제1가압롤러(62), 제2가압롤러(63) 및 성형롤러(64)로 이루어진다.

상기 지지프레임(60)은 상기 도포수단(50)에서 무기물이 도포된 상기 데크(100)를 지지하여 인출한다.

따라서 상기 지지프레임(60)은 상기 도포수단(50)에서 인출된 상기 데크(100)가 안정적으로 이동할 수 있도록 지지한다.

상기 제1가압롤러(62)는 상기 지지프레임(60)의 전방에서 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되어 상기 데크(100)의 두께를 조절하며 무늬를 성형한다.

상기 제2가압롤러(63)는 상기 제1가압롤러(62)의 후방에 위치하도록 상기 지지프레임(60)의 양측에서 간격을 조절할 수 있도록 수직으로 형성되어 상기 데크(100)의 폭을 조절하며 무늬를 성형한다.

이와 같이 상기 제1가압롤러(62) 및 상기 제2가압롤러(63)에 형성된 형상에 맞춰 상기 데크(100)의 표면에 무늬를 형성한다.

또한, 상기 제1가압롤러(62) 및 상기 제2가압롤러(63)의 높낮이 조절 및 간격조절을 통해 상기 데크(100)의 폭 및 두께를 규격에 맞춰 조절할 수 있다.

이때, 상기 제1가압롤러(62) 및 상기 제2가압롤러(63)는 실린더, 리니어모터, 기어, 레일 구조 등을 통해 높이 및 간격 조절이 가능하게 이동할 수 있다.

이를 통해 상기 도포수단(50)에서 인출된 상기 데크(100)는 상기 제1가압롤러(62) 및 상기 제2가압롤러(63)를 통해 두께 및 폭을 규격에 맞춰 정밀하게 조절할 수 있으며, 표면에 나무 무늬 등과 같은 다양한 무늬를 성형하여 시각적 효과를 도출할 수 있다.

아울러, 상기 도포수단(50)에서 도포된 무기물을 상기 데크(100)에 가압하여 고정할 수 있다.

상기 성형롤러(64)는 상기 지지프레임(60)의 후방에 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되며, 상기 데크(100)의 상면에 미끄럼방지 표면을 성형하며 냉각한다.

따라서 상기 성형롤러(64)는 상기 제1가압롤러(62)와 동일한 구조를 통해 높낮이 조절이 가능하게 이루어진다.

그리고 상기 성형롤러(64)의 표면에는 요철 또는 요홈을 형성하여 상기 데크(100)의 표면에 미끄럼방지를 위함 요홈 또는 요철을 형성한다.

이렇게 형성된 돌기 또는 홈은 보행시 미끄러지는 것을 방지하며, 물기 등을 용이하게 배출할 수 있도록 이루어지는 것이 바람직하다.

또한, 상기 성형롤러(64)는 외부에서 유입된 냉기에 의해 냉각된 상태를 유지하여, 상기 데크(100)를 냉각한다.

즉, 상기 성형롤러(64)의 내부에 냉각수를 공급하여 일정온도 이하로 냉각된 상태를 유지하거나, 상기 성형롤러(64)가 상기 데크(100)와 접촉되지 않는 부분에서 냉각시켜 냉각상태를 유지한다.

이를 통해 저온으로 냉각된 상기 성형롤러(64)를 통해 상기 데크(100)를 냉각할 수 있다.

다음으로, 상기 이송수단(70)은 상기 가압수단(60)에 의해 성형이 완료된 데크(100)를 절단 및 이송한다.

이러한 상기 이송수단(70)은 인출기를 통해 상기 가압수단(60)에서 인출된 후, 컨베이어벨트, 롤러 등을 통해 운반한다.

이렇게 상기 이송수단(70)을 통해 이송되는 데크(100)는 길이에 맞춰 절단한다.

이와 같이 상기 이송수단(70)은 통상적이 구성을 통해 인출된 상기 데크(100)를 길이에 맞춰 절단한 후 운반할 수 있도록 이루어진다.

다음으로는 본 발명에 따른 각 구성을 제조방법에 따라 작동상태를 설명하기로 한다.

폐비닐을 성형하여 데크(100)를 제작할 수 있도록 투입단계(S10), 제1압출단계(S20), 제2압출단계(S30), 제3압출단계(S40), 성형단계(S50), 도포단계(S60), 제1가공단계(S70), 제2가공단계(S80) 및 운반단계(S90)로 이루어진다.

상기 투입단계(S10)는 선별된 폐비닐을 상기 제1압출기(10)에 투입한다.

이때, 폐비닐은 세척, 이물질 등이 분리하여 선별된 상태에서 상기 제1압출기(10)의 호퍼(11)를 통해 유입된다.

여기서 상기 호퍼(11)에 설치된 상기 파쇄수단(12)을 통해 유입되는 폐비닐을 일정한 길이로 절단하여 용이하게 투입된다.

상기 제1압출단계(S20)는 상기 투입단계(S10)에서 투입된 폐비닐을 절단하여 가열하면서 교반하여 균일한 파쇄원료(110)를 제조한다.

상기 제2압출단계(S30)는 상기 제1압출단계(S20)에서 제조된 파쇄원료(110)를 200℃~250℃의 고온으로 가열하여 압출성형이 가능하도록 제조한다.

따라서 상기 제2압출단계(S30)는 상기 제1압출단계(S20)에서 유입된 파쇄원료(110)를 고온으로 가열하여 압출성형된다.

상기 제3압출단계(S40)는 신재원료(120)를 투입하여 200℃~250℃의 고온으로 가열하는 압출성형이 가능하도록 제조한다.

이러한 상기 제3압출단계(S40)는 비드 형상의 신재원료(120) 투입하여, 고온으로 가열된다.

이를 통해 상기 제1압출단계(S20) 및 상기 제2압출단계(S30)는 폐비닐을 압출성형하며, 제3압출단계(S40)는 신재로 이루어진 비닐재를 압출성형하여 각각의 원료를 공급한다.

상기 성형단계(S50)는 상기 제2압출단계(S30)의 파쇄원료(110)를 공급받아 판재로 성형하며, 판재의 외부에 신재원료(120)를 코팅하여 파쇄원료(110)와 신재원료(120)를 24mm:2~3mm의 두께를 가지는 데크(100)를 제작한다.

이러한 상기 성형단계(S50)는 상기 제2압출단계(S30)에서 파쇄원료(110)가 먼저 유입되어 상기 제1성형라인(43)을 통해 데크(100)의 판재 형태로 사출되면서, 상기 제3압출단계(S40)에서 신재원료(120)가 유입되어 파쇄원료(110)로 제작된 판재의 테두리에 일정한 두께로 코딩된다.

이를 통해 파쇄원료(110)의 외면에 신재원료(120)가 코팅된 데크(100)가 압출된다.

여기서 파쇄원료(110)는 약 24mm의 두께를 가지며, 신재원료(120)는 약 2~3mm의 두께로 됨에 따라 파쇄원료(110)와 신재원료(120)는 24mm:2~3mm의 비율의 두께를 가지는 것이 바람직하다.

따라서 파쇄원료(110)의 외면에 신재원료(120)가 코팅되어 물성이 신재에 가까운 제품을 생산하며, 강도를 향상시킬 수 있다.

상기 도포단계(S60)는 상기 성형단계(S50)에서 제작된 데크(100)의 표면의 50%~60% 면적에 180℃~220℃로 가열된 1mm~5mm의 입자를 가지는 무기물을 도포한다.

즉, 1mm~5mm 입자를 가지는 석분가루 등의 무기물을 별도로 저장된 상태에서 180℃~220℃로 가열한 다음 데크(100)의 표면에 분사한다.

이때, 데크(100) 전체 면적의 약 50%~60%에 무기물을 고르게 분사한다.

이를 통해 비닐재의 데크(100) 외면에 석분가루를 도포하여 내열성을 향상시키며, 화재, 고온의 열기에 의한 변형을 방지한다.

상기 제1가공단계(S70)는 상기 도포단계(S60)에서 무기물이 도포된 데크(100)의 표면을 가압하며 규격 및 무늬를 가공한다.

여기서 상기 제1가공단계(S70)는 상기 가압수단(60)의 상기 제1가압롤러(62) 및 상기 제2가압롤러(63)를 통해 가공이 이루어진다.

따라서 상기 제1가압롤러(62)를 통해 상면에 나무무늬 등을 성형하며, 상기 데크(100)의 상면을 가압하여 규격에 맞춰 두께를 조절하며, 상기 제2가압롤러(63)는 상기 데크(100)의 양측면에 나무무늬 등을 성형하며, 상기 데크(100)의 양측면을 가압하여 규격에 맞춰 폭을 조절한다.

이와 같이 상가 제1가공단계(S70)는 사출된 데크(100)의 테두리를 가압하여 규격에 맞춰 두께 및 폭을 조절함과 동시에 무늬등을 성형한다.

아울러, 상기 데크(100)의 표면에 도포된 석분을 가압하여 이탈되는 것을 방지하며, 표면에 고정하여 미끄럼방지를 위해 표면을 거칠게 형성된다.

상기 제2가공단계(S80)는 상기 제1가공단계(S70)에서 규격 및 무늬에 맞춰 가공된 데크(100)의 표면에 미끄럼방지를 위한 다수개의 요철 및 요홈을 성형하면서 냉각한다.

따라서 상기 제2가공단계(S80)는 상기 가압수단(60)의 상기 성형롤러(64)를 통해 가공이 이루어진다.

이때, 상기 성형롤러(64)의 상기 데크(100)의 표면에 밀착된 상태에서 요철 및 요홈에 의해 상기 데크(100)에 미끄럼방지 및 물기를 배출하는 요홈 및 요철을 형성한다.

그리고 상기 성형롤러(64)의 냉각하여 발생된 냉기를 통해 사출된 상기 데크(100)를 냉각한다.

상기 운반단계(S90)는 상기 제2가공단계(S80)에서 제작된 데크(100)를 인출하면서 일정한 길이로 절단하여 운반한다.

이러한 상기 운반단계(S90)는 상기 이송수단(70)을 통해 공정이 이루어지되, 사출된 상기 데크(100)를 길이에 맞춰 절단한 후 운반한다.

그리고 상기 제1압출단계(S20) 또는 상기 제2압출단계(S30)에서 제조된 파쇄원료(110)를 공급받아 강도가 향상된 지지바(130)를 성형하여 상기 성형단계(S50)에 공급하는 사출단계(S51)가 더 포함된다.

따라서 상기 사출단계(S51)는 제4압출단계(S52), 압축단계(S53) 및 공급단계(S54)로 이루어진다.

상기 제4압출단계(S52)는 상기 제1압출단계(S20) 또는 상기 제2압출단계(S30)에서 제조된 파쇄원료(110)를 공급받아 200℃~250℃의 고온에서 가열하여 압출성형하여 파쇄원료(110) 제조한다.

상기 압축단계(S53)는 압출성형에서 제조된 파쇄원료(110)를 압축하여 고밀도로 이루어져 강도가 향상된 사각 또는 원형태의 상기 지지바(130)를 제조한다.

이때, 상기 압축단계(S53)에서는 상기 지지바(130)를 동시에 다수개 제작할 수 있도록 이루어진다.

상기 공급단계(S54)는 상기 사출단계(S51)에서 제작된 상기 지지바(130)를 일정한 길이로 절단한 후, 상기 성형단계(S50)로 공급한다.

이때, 상기 공급단계(S54)는 상기 지지바(130)를 상기 제1성형라인(43)으로 공급하여 파쇄원료(110)가 판재로 제작된 데크(100)의 내부에 일정한 간격으로 다수개 배치되어 하중을 지지할 수 있도록 강도를 향상시켜 보강한다.

이와 같이 상기 기재된 제조공법을 통해 상기 데크(100)를 제작한다.

이때, 상기 데크(100)는 파쇄원료(110)가 판재형상을 가지며, 외면에 신재원료(120)가 코팅된다.

또한, 파쇄원료(110)의 내부에 상기 지지바(130)가 삽입되어 충분한 강도를 형성된다.

여기서 상기 데크(100)는 상기 가압수단(60)을 통해 외면에 무늬를 형성하며, 양측면에 상기 데크(100)와 상기 데크(100)를 손쉽게 배치하여 고정클립 등을 삽입할 수 있는 홈이 형성되는 것이 바람직하다.

이를 통해 선별된 폐비닐 재활용하여 신재비닐과 함께 성형시켜 데크(100)를 제작하여 생활폐기물의 재활용이 가능하며, 환경을 보호할 수 있다.

또한, 비닐재질로 제작된 상기 데크(100)는 무늬 및 무기물을 도포하여 모양과 외형이 친환경적이고 자연스럽게 연출할 수 있으며, 내부에 보강된 상기 지지바(130)를 통해 보행자에 의해 가해지는 충격 및 하중을 용이하게 지지할 수 있는 강도를 확보할 수 있다.

그리고 폐비닐의 재활용은 재질의 성질에 한정되어 단순한 생활용품에 한정되어 재활용 되고 있으나, 강도 및 충격 등을 지지할 수 있는 비닐재의 데크(100)를 제작하여 대량의 폐비닐을 재활용할 수 있는 새로운 용도를 확보할 수 있다.

이상에서와 같이 본 발명의 권리는 위에서 설명된 실시예에 한정되지 않고 청구범위에 기재된 바에 의해 정의되며, 본 발명의 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 청구범위에 기재된 권리범위 내에서 다양한 변형과 개작을 할 수 있다는 것은 자명하다.

10: 제1압출기 11: 호퍼 12: 파쇄수단
13: 이동부 14: 교반스크류
15: 절단칼날 16: 실린더부
17: 가압판
20: 제2압출기
30: 제3압출기
40: 성형수단 41: 하우징 41a: 제1공급공
41b: 제2공급공 42: 제1유동로
43: 제1성형라인 44: 제2유동로
45: 제2성형라인 46: 진공부
47: 가열부 48: 유입구
50: 도포수단 51: 저장부 51a: 유입공
52: 운송부 53: 이동스크류
54: 배출공 55: 가열부재
56: 메쉬망
60: 가압수단 61: 지지프레임 62: 제1가압롤러
63: 제2가압롤러 64: 성형롤러
70: 이송수단
80: 사출수단 81: 제4압출기 82: 사출기
83: 공급부
100: 데크 110: 파쇄원료 120: 신재원료
130: 지지바

Claims

선별된 폐비닐을 일정한 크기로 분쇄하는 파쇄수단(12)이 설치된 호퍼(11)를 통해 유입된 파쇄원료(110)를 일정한 온도로 가열하여 압출하는 제1압출기(10);
상기 제1압출기(10)에서 압출된 파쇄원료(110)를 공급받아 가열하는 제2압출기(20);
신재원료(120)를 공급받아 가열하여 압출하는 제3압출기(30);
상기 제2압출기(20)와 상기 제3압출기(30)에서 파쇄원료(110) 및 신재원료(120)가 유입되며, 파쇄원료(110)를 판재로 성형하고 외면에 신재원료(120)를 코팅하여 데크(100) 성형하는 성형수단(40);
상기 성형수단(40)을 통해 성형된 데크(100)의 표면에 가열된 무기물을 도포하는 도포수단(50);
상기 도포수단(50)에 의해 무기물이 도포된 데크(100)의 외면을 가압하여 규격 및 문양을 가공하며, 냉각하는 가압수단(60);
상기 가압수단(60)에 의해 형상 및 문양이 가공된 데크(100)를 일정한 크기로 절단하여 이송하는 이송수단(70)으로 이루어지되,
상기 제1압출기(10) 또는 상기 제2압출기(20)에서 파쇄원료(110)를 공급받아 밀도 및 강도가 향상된 지지바(130)를 성형하여 상기 성형수단(40)에 공급하는 사출수단(80)이 더 포함되되,
상기 사출수단(80)은,
상기 제1압출기(10) 또는 상기 제2압출기(20)에서 파쇄원료(110)를 공급받아 220℃~280℃의 온도으로 가열하는 제4압출기(81)와,
상기 제4압출기(81)에서 가열된 파쇄원료(110)를 가압하여 밀도 및 강도가 향상된 상기 지지바(130)를 일정한 길이로 사출하는 사출기(82)와,
상기 사출기(82)에서 사출된 상기 지지바(130)를 상기 성형수단(40)으로 공급하는 공급부(83)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치.
제 1항에 있어서,
상기 파쇄수단(12)은,
선별된 폐비닐을 상기 호퍼(11)로 투입하는 이동부(13)와,
상기 호퍼(11)에 수직으로 배치되어 동력에 의해 회전하여 상기 이동부(13)에서 유입된 폐비닐을 교반하는 교반스크류(14)와,
상기 교반스크류(14)에 일정한 간격으로 설치되며, 교반되는 폐비닐을 절단하는 절단칼날(15)이 형성되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치.
제 1항에 있어서,
상기 파쇄수단(12)은,
선별된 폐비닐을 상기 호퍼(11)로 투입하는 이동부(13)와,
상기 호퍼(11)의 상단에 배치된 실린더부(16)와,
상기 실린더부(16)에 의해 수직으로 이동하여, 상기 호퍼(11)에 투입된 폐비닐을 가압하는 가압판(17)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치.
삭제
제 1항에 있어서,
상기 도포수단(50)은,
유입공(51a)으로 투입된 대량의 무기물을 저장하는 저장부(51)와,
상기 저장부(51)에 저장된 무기물이 이동스크류(53)를 통해 일정량 운반하여 데크(100)의 표면에 도포하는 배출공(54)이 형성된 운송부(52)와,
상기 운송부(52)의 외면에 결합되어 무기물을 180℃~220℃로 가열하는 가열부재(55)와,
상기 배출공(54)에 결합되어 상기 이동스크류(53)를 통해 운반된 무기물을 일정하게 배출하는 메쉬망(56)으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치.
제 1항에 있어서,
상기 가압수단(60)은,
상기 도포수단(50)에서 무기물이 도포된 데크(100)를 지지하여 인출하는 지지프레임(60)과,
상기 지지프레임(60)의 전방에서 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되어 상기 데크(100)의 두께를 조절하며 무늬를 성형하는 제1가압롤러(62)와,
상기 제1가압롤러(62)의 후방에 위치하도록 상기 지지프레임(60)의 양측에서 간격을 조절할 수 있도록 수직으로 형성되어 상기 데크(100)의 폭을 조절하며 무늬를 성형하는 제2가압롤러(63)와,
상기 지지프레임(60)의 후방에 높낮이 조절 가능하도록 수평으로 설치되며, 상기 데크(100)의 상면에 미끄럼방지 표면을 성형하며 냉각하는 성형롤러(64)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 복합 폐비닐을 이용한 데크의 제조장치.
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