KR102216644B1 - 탄소섬유 강화플라스틱 가공용 드릴 - Google Patents

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고성림
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Abstract

본 발명은 드릴을 개시한다. 본 발명은 탄성섬유강화플라스틱을 가공하는 것이 가능하다. 또한, 본 발명은 탄소섬유 강화플스틱을 가공 시 발생되는 버를 최소화할 수 있다.

Description

탄소섬유 강화플라스틱 가공용 드릴{Drill for drilling carbon fiber reinforced plastic}
본 발명은 드릴에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 탄소섬유 강화플라스틱 가공용 드릴에 관한 것이다.
탄소섬유 강화플라스틱은 비행기, 배 등과 같은 다양한 산업분야에 사용될 수 있다. 이러한 경우 탄소섬유 강화플라스틱은 다양한 형태로 가공되어 비행기, 배 등과 같은 장치의 다양한 장소에 사용된다. 이때, 탄소섬유 강하플라스틱을 가공하기 위하여 드릴을 사용할 수 있다. 특히 드릴은 탄소섬유 강화플라스틱에 홀 등을 형성할 수 있다.
이러한 탄소섬유 강화플라스틱은 탄소섬유가 구비될 수 있으며, 복수개의 층이 적층되는 형태로 제조될 수 있다. 이때, 드릴을 사용하여 탄소섬유 강화플라스틱을 가공하는 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층이 서로 분리되거나 가공한 부분에 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 잔존함으로써 가공성이 문제될 수 있다. 특히 상기와 같은 경우 정밀한 장치에 상기와 같이 가공된 탄소섬유 강화플라스틱을 사용함으로써 정밀한 장치 등이 고장나거나 제대로 작동하지 않는 문제가 발생할 수 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 탄소섬유 강화플라스틱을 정밀하게 가공할 수 있는 다양한 형태의 드릴이 개발되고 있다.
본 발명의 실시예들은 탄소섬유 강화플라스틱 가공용 드릴을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 측면은, 외부 장치에 연결되는 연결부와, 상기 연결부에 연결되며, 제1 직경을 갖는 제1 코어부와, 상기 제1 코어부와 연결되며, 상기 제1 직경과 상이한 제2 직경을 갖는 제2 코어부와, 상기 제1 코어부와 상기 제2 코어부를 연결하며, 경사지게 형성된 경사부를 포함하고, 상기 제2 직경은 상기 제1 직경의 0.2배 이상이면서 0.5배 이하의 범위에 포함되며, 상기 경사부의 제1 선단각은 30도 이상이면서 90도 이하의 범위에 포함된 드릴을 제공할 수 있다.
본 발명의 다른 측면은, 외부 장치에 연결되는 연결부와, 상기 연결부에 연결되며, 제1 직경을 갖는 제1 코어부와, 상기 제1 코어부와 연결되며, 상기 제1 직경과 상이한 제2 직경을 갖는 제2 코어부와, 상기 제1 코어부와 상기 제2 코어부를 연결하며, 경사지게 형성된 경사부를 포함하고, 상기 제2 직경은 상기 제1 직경의 0.5 배 이상 0.8배 이하의 범위에 포함되면서, 상기 제1 코어부의 제1 선단각은 10도 이상 50도 이하의 범위에 포함된 드릴을 제공할 수 있다.
또한, 상기 드릴은 탄성섬유강화플라스틱(CFRP,carbon fiber reinforced plastics) 가공용일 수 있다.
또한, 상기 제2 코어부의 경사각은 10도 이상이면서 40도 이하의 범위에 포함될 수 있다.
또한, 상기 제1 코어부의 제1 절삭날의 나선각은 20도 이상이면서 60도 이하의 범위에 포함될 수 있다.
또한, 상기 제2 코어부의 제2 선단각은 110도 이상이면서 140도 이하의 범위에 포함될 수 있다.
본 발명의 실시예들은 탄소섬유 강화플라스틱을 가공 시 발생되는 버를 최소화할 수 있다. 또한, 본 발명의 실시예들은 탄소섬유 강화플라스틱을 용이하고 신속하게 가공하는 것이 가능하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 드릴을 보여주는 정면도이다.
도 2는 도 1에 도시된 드릴을 보여주는 단면도이다.
도 3은 도 1에 도시된 제2 코어부의 하면을 보여주는 배면도이다.
도 4는 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱을 가공한 모습을 보여주는 평면도이다.
도 5는 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱 가공 시 제2 코어부의 직경에 따른 분리 요소와 언컷율을 보여주는 그래프이다.
도 6은 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱 가공 시 제1 선단각에 따른 분리 요소와 언컷율을 보여주는 그래프이다.
도 7은 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄서섬유 강화플라스틱 가공 시 경사각에 따른 언컷율을 보여주는 그래프이다.
본 발명은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 한편, 본 명세서에서 사용된 용어는 실시예들을 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함한다(comprises)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다. 제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 드릴을 보여주는 정면도이다. 도 2는 도 1에 도시된 드릴을 보여주는 단면도이다. 도 3은 도 1에 도시된 제2 코어부의 하면을 보여주는 배면도이다.
도 1 내지 도 3을 참고하면, 드릴(100)은 연결부(110), 제1 코어부(120), 제2 코어부(130) 및 경사부(140)를 포함할 수 있다.
연결부(110)는 외부의 장치에 연결될 수 있다. 이때, 외부의 장치는 드릴 머신 등과 같이 연결부(110)가 설치되어 연결부(110)를 회전시킬 수 있는 모든 장치를 포함할 수 있다. 연결부(110)는 원기둥 형태로 형성될 수 있다.
제1 코어부(120)는 연결부(110)와 연결될 수 있다. 이때, 제1 코어부(120)의 외면에는 제1 절삭날(121)이 형성될 수 있다. 이러한 제1 절삭날(121)은 제1 코어부(120)에서 경사부(140)까지 연장되어 일체로 형성될 수 있다. 즉, 제1 절삭날(121)은 경사부(140)의 외면에서 시작하여 제1 코어부(120)의 외면까지 연장되어 형성될 수 있다. 이때, 제1 절삭날(121)은 경사부(140)과 제1 코어부(120)의 외면을 따라 드릴(100)의 길이 방향(예를 들면, 도 1의 Z방향)으로 나선형으로 형성될 수 있다. 이러한 제1 코어부(120)는 제1 직경(D1)을 갖도록 형성될 수 있다. 제1 직경(D1)은 드릴(100)의 길이 방향에 대해서 수직한 방향의 제1 코어부(120)의 단면적에서 제1 코어부(120)의 중심을 지나면서 제1 코어부(120)의 최외곽을 연결하는 선분일 수 있다.
제1 코어부(120)의 제1 절삭날(121)의 경사각(θ3)은 10도 이상이면서 40도 이하일 수 있다. 이러한 경우 제1 코어부(120)의 제1 절삭날(121)의 경사각(θ3)이 10도 미만인 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 절삭성 감소로 탄소섬유 강화플라스틱의 가공부 주위로 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 잔존할 수 있다 또한, 제1 코어부(120)의 제1 절삭날(121)의 경사각(θ3)이 40도를 초과하는 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 절삭성 향상으로 정밀한 가공이 가능하지만, 제1 절삭날(121)이 마모되거나 깨지면서 드릴(100)의 수면을 저하시킬 수 있다.
상기와 같은 제1 절삭날(121)은 나선각(θ4)을 가질 수 있다. 이때, 나선각(θ4)는 드릴(100)의 중심축을 기준으로 제1 절삭날(121)이 형성하는 각도를 의미한다. 이때, 나선각(θ4)은 20도 이상이면서 60도의 범위 이내일 수 있다. 이러한 경우 나선각(θ4)이 20도 미만인 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 많은 부하가 제1 절삭날(121)에 걸려 드릴(100)이 파손될 수 있다. 또한, 나선각(θ4)이 60도를 초과하는 경우 절삭성은 높아지나 절삭 시 발생하는 칩의 배출이 나빠짐으로써 절삭 후 탄소섬유 강화플라스틱의 절삭 부위의 표면 조도가 나빠질 수 있다.
제2 코어부(130)는 제1 코어부(120)와 연결될 수 있다. 이때, 제1 코어부(120)와 제2 코어부(130)는 경사부(140)를 통하여 연결될 수 있다. 이러한 경우 제2 코어부(130)는 제1 직경(D1)과 상이한 제2 직경(D2)으로 형성될 수 있다. 이때, 제2 직경(D2)은 제1 직경(D1)과 유사하게 측정될 수 있으며, 제2 직경(D2)은 제1 직경(D1)보다 작게 형성될 수 있다.
상기와 같은 제2 코어부(130)는 제2 절삭날(131)을 구비할 수 있다. 또한, 제2 코어부(130)의 선단은 원추 형상으로 형성될 수 있다.
제2 코어부(130)의 제2 선단각(point angle,θ2)은 110도 이상이면서 140도 이하의 범위를 가질 수 있다. 이러한 경우 제2 코어부(130)의 제2 선단각(θ2)은 제2 코어부(130)의 끝단에 배치된 제2 절삭날(131) 사이의 각을 의미할 수 있다. 이때, 제2 코어부(130)의 제2 선단각(θ2)은 110도 미만인 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 초기에 탄소섬유 강화플라스틱의 표면에 가하는 힘이 작아 제2 코어부(130)의 회전 시 탄소섬유 강화플라스틱의 가공이 어려울 수 있고, 제2 절삭날(131)의 길이가 길어져 가공 시간이 늘어난다. 또한, 제2 코어부(130)의 제2 선단각(θ2)이 140도를 초과하는 경우 초기에 제2 코어부(130)의 선단이 탄소섬유 강화플라스틱에 삽입되어 제2 코어부(130)의 가공이 진행될 때, 높은 절삭력에 의해 탄소섬유 강화플라스틱의 각 층이 분리될 수 있다.
상기와 같은 제2 코어부(130)의 제2 직경(D2)은 제1 직경(D1)의 약 0.2배 이상이면서 0.8배 이하일 수 있다. 이러한 경우 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)의 약 0.2배 미만인 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 탄소섬유 강화플라스틱의 각 층 적어도 일부가 분리되는 현상이 발생되지는 않으나 탄소섬유 강화플라스틱의 가공에 필요한 충분한 절삭성을 확보하지 못함으로써 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 잔존할 수 있다. 또한, 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)의 약 0.8배를 초과하는 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 절삭력 증가로 탄소섬유 강화플리스틱의 각 층 적어도 일부가 분리되는 현상이 발생할 뿐만 아니라 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 가공된 부분에 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 제거되지 못하는 문제가 발생할 수 있다.
경사부(140)는 제1 코어부(120)와 제2 코어부(130)를 연결할 수 있다. 이때, 경사부(140)는 외면이 경사지게 형성되어 제1 코어부(120)와 제2 코어부(130)를 연결할 수 있다. 즉, 드릴(100)의 길이 방향에 대해서 수직한 경사부(140)의 단면적 직경은 제1 코어부(120)에서 제2 코어부(130)로 갈수록 작아질 수 있다. 이때, 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)은 10도 이상이면서 90도 이하일 수 있다. 바람직하게는 제1 선단각(θ1)은 10도 이상이면서 50도 이하일 수 있다. 이때, 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)이 10도 미만인 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층 중 일부가 분리되지는 않으나 가공 후 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 제거되지 않는 문제가 발생함으로써 가공성이 낮아질 수 있다. 또한, 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)이 90도를 초과하는 경우 가공 시 가공 부분에 탄소섬유 강화플라스틱의 일부가 제거되나 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층 중 일부가 분리될 수 있어 가공 후 품질이 문제될 수 있다. 이러한 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)은 제2 직경(D2)에 따라 상이하게 형성될 수 있다.
구체적으로 일 실시예로써 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)의 약 0.2배 이상이면서 0.5배 이하의 범위 내인 경우 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)은 30도 이상이면서 90도 이하의 범위 내일 수 있다.
다른 실시예로써 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)의 약 0.5배 이상 0.8배 이하의 범위 내인 경우 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)는 10도 이상이면서 50도 이하의 범위 내일 수 있다.
상기와 같은 드릴(100)은 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 사용될 수 있다. 이때, 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 드릴(100)의 형태에 따라 가공의 정밀성이 높아질 수 있다.
이러한 경우 드릴(100)의 가공 성능을 평가하기 위하여 분리 요소와 제거되지 않은 탄소섬유 강화플라스틱의 면적율을 측정할 수 있다.
예를 들면, 분리 요소는 최대 분리가 발생하는 원의 직경을 가공 시 형성되는 원의 직경으로 나눈 비율로 산출할 수 있다. 또한, 분리요소는 제거되지 않은 탄소섬유 강화플라스틱의 면적율(이하에서는 설명의 편의를 위하여 '언컷율'로 표기한다.)은 제거되지 않은 탄소섬유 강화플라스틱의 면적을 가공한 홀의 면적으로 나누어 산출할 수 있다. 이러한 경우 분리 요소가 작을수록 드릴(100)에 의하여 가공성이 좋아지는 것이고, 제거되지 않은 탄소섬유 강화플라스틱의 면적율이 작을수록 드릴(100)의 가공성이 좋아질 수 있다. 이렇게 드릴(100)의 가공성이 좋은 경우 드릴(100)을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 후 탄서섬유 강화플라스틱(P)의 강성, 가공 형태의 정확성 등이 좋아질 수 있다.
한편, 이하에서는 드릴(100)의 각 요소에 따른 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 후 결과에 대해서 상세히 설명하기로 한다.
도 4는 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱을 가공한 모습을 보여주는 평면도이다. 도 5는 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱 가공 시 제2 코어부의 직경에 따른 분리 요소와 언컷율을 보여주는 그래프이다. 이하에서 도 1 내지 도 3과 동일한 부호는 도 1 내지 도 3에 도시되어 있는 부재와 동일한 부재를 나타낸다.
도 4 및 도 5를 참고하면, 제2 코어부(130)의 제2 직경(D2)이 제1 코어부(120)의 제1 직경(D1)과 동일한 경우 도 4의 (e)와 같을 수 있다. 또한, 이러한 경우 도 5의 Sd 부분과 같이 분리 요소와 언컷율이 각각 약 2.3 및 27%일 수 있다. 이와 관련하여서 제2 코어부(130)의 제2 직경(D2)이 제1 코어부(120)의 제1 직경보다 작아지는 경우 분리 요소와 언컷율이 줄어드는 것을 도 4 및 도 5에서 확인할 수 있다.
구체적으로 드릴(100)은 제1 직경(D1)이 10mm이고, 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)이 50도이며, 제2 선단각(θ2)이 140도이며, 경사각(θ3)이 15도일 수 있다. 또한, 드릴(100)은 회전수가 3000rpm이고, 회전속도가 450mm/min으로 회전할 수 있다. 이때, 각 결과는 제2 직경(D2)을 1.5mm, 2mm, 4mm, 5mm, 6mm, 7mm, 8mm, 8.5mm이며, 도 4의 마지막 부분은 제2 직경(D2)과 제1 직경(D1)이 동일한 드릴에 대한 결과일 수 있다.
이러한 경우 제2 직경(D2)은 도 5에 도시된 바와 같이 제2 직경(D2)은 작아질수록 분리 요소와 언컷율이 작아지는 것을 확인할 수 있다. 이러한 것은 제2 직경(D2)에 작아질수록 드릴(100)의 회전 시 탄소섬유 강화플라스틱과 드릴(100)이 서로 접촉하는 탄소섬유 강화플라스틱 부분에서 뒤틀림 힘이 적게 발생함으로써 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층 사이가 분리되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 이러한 경우 제2 코어부(130)에서 생성된 분리된 탄소섬유 강화플라스틱의 층은 제1 코어부(120)의 회전에 따라 제거될 수 있다. 특히 도 5에 도시된 바와 같이 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)과 동일한 직경을 갖는 경우보다 제2 직경(D2)가 제1 직경(D1)의 약 20% 이상이면서 80%이하의 범위 내인 경우 제2 직경(D2)이 제1 직경(D1)과 동일한 경우보다 언컷율 및 분리요소가 작아지는 것을 확인할 수 있다.
뿐만 아니라 제2 직경(D2)이 제1 지경(D1)보다 너무 작은 경우 언컷율을 상승함으로써 탄소섬유 강화플라스틱이 가공되지 않을 수 있다. 즉, 도 5에서 제2 직경(D2)가 1.5mm 인 경우 언컷율이 64%로 갑자기 상승함으로써 탄소섬유 강화플라시틱 표면이 거의 가공되지 못함으로써 탄소섬유 강화플라스틱에 원하는 홀을 가공하는 것이 불가능해질 수 있다.
상기의 경우 이외에도 제2 직경(D2)가 너무 큰 경우에도 가공성이 저하될 수 있다. 즉, 제2 직경(D2)가 8.5mm인 경우 언컷율은 9%로 괜찮으나 분리요소가 1.56으로 제2 직경(D2)의 다른 직경에 비하여 증가함으로써 탄소섬유 강화플라스틱의 각 층이 서로 분리됨으로써 가공 후 탄서섬유 강화플라스틱의 강도를 저해시킬 수 있다.
또한, 상기의 경우 이외에도 드릴(100)이 제2 코어부(130)와 제1 코어부(120)에 의하여 순차적으로 탄소섬유 강화플라스틱을 제거함으로써 언컷율이 높아지는 것을 방지할 수 있다.
도 6은 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄소섬유 강화플라스틱 가공 시 제1 선단각에 따른 분리 요소와 언컷율을 보여주는 그래프이다. 이하에서 도 1 내지 도 3과 동일한 부호는 도 1 내지 도 3에 도시되어 있는 부재와 동일한 부재를 나타낸다.
도 6을 참고하면, 탄소섬유 강화플라스틱 가공 시 경사부(140)의 제1 선단각(θ1)에 따라 분리 요소와 언컷율이 상이해질 수 있다. 이러한 경우 드릴(100)의 다른 요소는 모두 동일할 수 있으며, 도 6에 도시된 결과는 제1 선단각(θ1)만을 변경한 상태로 실험이 수행될 수 있다. 구체적으로 제1 선단각(θ1)이 5도인 경우 분리요소는 대략 1.5일 수 있으며, 언컷율은 100%일 수 있다. 제1 선단각(θ1)이 10도인 경우 분리요소는 대략 1일 수 있으며, 언컷율은 5%일 수 있다. 제1 선단각(θ1)이 20도인 경우 분리 요소는 대략 1.7정도이며, 언컷율을 25% 정도일 수 있다. 또한, 제1 선단각(θ1)이 40도인 경우 분리 요소는 대략 1.2일 수 있으며, 언컷율은 약 22% 정도일 수 있다. 제1 선단각(θ1)이 60도인 경우 분리 요소는 약 1.4 정도일 수 있으며, 언컷율은 약 5% 정도일 수 있다. 제1 선단각(θ1)이 90도 인 경우 분리 요소는 1일 수 있으며, 언컷율은 0%일 수 있다. 반면, 제1 선단각(θ1)이 95도인 경우 분리 요소는 1.8일 수 있으며, 언컷율은 7%일 수 있다.
이러한 경우 드릴(100)은 경사부(140)의 각도가 커질수록 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층이 분리되는 경우가 많이 발생할 수 있으며, 가공 후 남는 탄소섬유 강화플라스틱의 복수개의 층 중 일부가 많아질 수 있다. 따라서 드릴(100)은 경사부(140)의 각도가 커질수록 가공 시 제거되지 않는 탄소섬유 강화플라스틱의 양이 적어질 수 있으며 가공성이 더 좋아질 수 있다.
특히 상기와 같은 경우 제1 선단각(θ1)이 10도 이하인 경우 언컷율을 급격히 증가함으로써 탄소섬유 강화플라스틱의 표면에 홀을 형성하지 못하거나 홀을 형성하는 경우에도 버(Bur)가 홀에 너무 많이 있어 드릴(100)에 의한 가공성이 저하될 수 있다. 또한, 제1 선단각(θ1)이 90도를 초과하는 경우 분리 요소가 증가함으로써 가공 후 탄소섬유 강화플라스틱의 강도에 문제가 발생할 수 있다.
이러한 경우 제1 선단각(θ1)은 10도 이상이면서 90도이하의 범위내에 존재하여야 드릴(100)를 통한 탄소섬유 강화플라스틱의 가공성을 확보하고 가공 후 강도를 유지하는 것이 가능하다.
도 7은 도 1에 도시된 드릴을 통하여 탄서섬유 강화플라스틱 가공 시 경사각에 따른 언컷율을 보여주는 그래프이다.
도 7을 참고하면, 드릴(100)의 경사각(θ3)은 10도이상의 범위를 가질 수 있다. 이때, 경사각(θ3)이 10도 미만인 경우 언컷율이 증가함으로써 드릴(100)을 통한 탄소섬유 강화플라스틱의 가공성이 문제될 수 있다.
구체적으로 도 7에 도시된 바와 같이 경사각(θ3)이 10도일 때 언컷율이 0인 반면, 경사각(θ3)이 5도인 경우 72%로 높아지는 것을 알 수 있다.
또한, 도면에 도시되어 있지는 않지만 경사각(θ3)이 40도를 초과하는 경우 탄소섬유 강화플라스틱의 가공 시 분리 요소가 증가함으로써 가공 후 탄소섬유 강화플라스틱의 강도를 저하시킬 수 있다.
따라서 드릴(100)의 경사각(θ3)은 10도 이상의 범위를 가질 수 있다.
비록 본 발명이 상기 언급된 바람직한 실시예와 관련하여 설명되었지만, 발명의 요지와 범위로부터 벗어남이 없이 다양한 수정이나 변형을 하는 것이 가능하다. 따라서 첨부된 특허청구의 범위에는 본 발명의 요지에 속하는 한 이러한 수정이나 변형을 포함할 것이다.
θ1: 제1 선단각
θ2: 제2 선단각
θ3: 경사각
θ4: 나선각
D1: 제1 직경
D2: 제2 직경
100: 드릴
110: 연결부
120: 제1 코어부
121: 제1 절삭날
130: 제2 코어부
131: 제2 절삭날
140: 경사부

Claims (6)

  1. 외부 장치에 연결되는 연결부;
    상기 연결부에 연결되며, 제1 직경을 갖는 제1 코어부;
    상기 제1 코어부와 연결되며, 상기 제1 직경과 상이한 제2 직경을 갖는 제2 코어부; 및
    상기 제1 코어부와 상기 제2 코어부를 연결하며, 경사지게 형성된 경사부;를 포함하고,
    상기 제2 직경은 상기 제1 직경의 0.2배 이상이면서 0.5배 이하의 범위에 포함되며, 상기 경사부의 제1 선단각은 30도 이상이면서 90도 이하의 범위에 포함되며,
    상기 제2 코어부의 경사각은 10도 이상이면서 40도 이하의 범위에 포함되고,
    상기 제2 직경은 2mm이상이면서 5mm이하의 범위인 드릴.
  2. 삭제
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 드릴은 탄성섬유강화플라스틱(CFRP,carbon fiber reinforced plastics) 가공용인 드릴.
  4. 삭제
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 제1 코어부의 제1 절삭날의 나선각은 20도 이상이면서 60도 이하의 범위에 포함된 드릴.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 코어부의 제2 선단각은 110도 이상이면서 140도 이하의 범위에 포함된 드릴.
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