KR102208850B1 - 성형절연물 제조방법 - Google Patents

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KR102208850B1 KR1020190122741A KR20190122741A KR102208850B1 KR 102208850 B1 KR102208850 B1 KR 102208850B1 KR 1020190122741 A KR1020190122741 A KR 1020190122741A KR 20190122741 A KR20190122741 A KR 20190122741A KR 102208850 B1 KR102208850 B1 KR 102208850B1
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임영철
심근홍
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임영철
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Abstract

본 발명은 성형절연물 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 변압기용 성형절연물의 제조를 위해 Ÿ‡보드에 실시되는 열간성형 공정을 개선하여 제조 효율을 높인 성형절연물 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 성형절연물 제조방법은, Ÿ‡보드를 형성하는 Ÿ‡보드형성단계, 상기 Ÿ‡보드를 금형으로 프레스 압착하는 압착단계 및 압착 후, 경화 된 상기 Ÿ‡보드를 절단 가공하는 트리밍단계를 포함하고, 상기 압착단계에서는, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 가해지는 압력값을 실시간 측정 및 비교하여 상기 Ÿ‡보드에 가해지는 압력이 전면에 걸쳐 동일한 수준을 유지할 수 있도록 가압이 실시되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 성형절연물 제조방법은, Ÿ‡보드의 압축 공정을 개선하여 1cycle에 압축 공정이 완료될 수 있는 효과가 있다.

Description

성형절연물 제조방법{Manufacturing method for molded insulation}
본 발명은 성형절연물 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 변압기용 성형절연물의 제조를 위해 Ÿ‡보드에 실시되는 열간성형 공정을 개선하여 제조 효율을 높인 성형절연물 제조방법에 관한 것이다.
초고압 변압기는 자기회로를 형성하는 철심과, 전기회로를 형성하는 권선, 그리고 정상운전 시 또는 이상전압이 인가되는 경우에도 정상적인 운전을 가능하게 하는 절연물로 구성된다.
절연물은 절연유와 고체절연물로 이루어지며, 고체절연물 중 하나인 프레스보드 기반 부품인 리드 엑시트, 앵글링, 캡링 및 스나우트 등의 성형절연물은, 셀룰로스로 구성되고, 권선을 감싸는 방식으로 처리되어, 권선과 권선, 권선과 철심 혹은 권선과 탱크 사이의 절연거리를 줄일 수 있도록 한다.
이러한 성형절연물의 제조 시, Ÿ‡보드(Wet board)에 금형 압착을 통해 최종 형태의 제품을 생성하는데, 압착 시, Ÿ‡보드에 함유된 수분을 용이하게 배출 및 증발시키면서 규정두께로 성형하기 위해 수차례에 걸쳐 단계적으로 강해지는 압착 공정이 실시된다.
이에 따라, 최근에는 공정효율을 높이기 위한 방안으로 프레스 및 몰드의 가열방법과 압착 공정을 간소화하기 위한 노력이 요구되고 있다.
이와 관련하여, 종래의 기술을 살펴보면, “초고압 변압기용 프레스 보드 제조 장치, 그 제조 방법 및 그 제조 방법으로 제조된 프레스 보드”가 대한민국 등록특허 제10-1112594호에 개시되고 있으나, 이는 상기한 문제점을 해결하지는 못하고 있다.
대한민국 등록특허 제10-1112594호 (2012.01.30)
따라서, 본 발명은 상기한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, Ÿ‡보드의 압축 설비와 공정을 개선하여 1cycle에 압축 공정이 완료될 수 있는 성형절연물 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 여기에 언급되지 않은 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 성형절연물 제조방법은, Ÿ‡보드를 형성하는 Ÿ‡보드형성단계, 상기 Ÿ‡보드를 금형으로 프레스 압착하는 압착단계 및 압착 후, 경화 된 상기 Ÿ‡보드를 절단 가공하는 트리밍단계를 포함하고, 상기 압착단계에서는, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 가해지는 압력값을 실시간 측정 및 비교하여 상기 Ÿ‡보드에 가해지는 압력이 전면에 걸쳐 동일한 수준을 유지할 수 있도록 가압이 실시되는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 성형절연물 제조방법은, Ÿ‡보드의 압축 공정을 개선하여 1cycle에 압착 공정이 완료될 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 순서도이다.
도 2는 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 금형 형태를 단면도로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 일실시예에 의해 제조되는 앵글링의 형태를 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 압착단계를 구체적으로 나타낸 순서도이다.
도 5의 (a)는 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 제 3 압착단계에서 금형과 Ÿ‡보드 사이에 수분이 갇힌 형태를 단면도로 나타낸 것이다.
도 5의 (b)는 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 제 4 압착단계에서 금형과 Ÿ‡보드 사이에 갇혀 있던 수분이 배출 된 형태를 단면도로 나타낸 것이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
본 발명에 따른 성형절연물 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, Ÿ‡보드를 형성하는 Ÿ‡보드형성단계(S10), 상기 Ÿ‡보드를 금형으로 프레스 압착하는 압착단계(S20) 및 압착 후, 경화 된 상기 Ÿ‡보드를 절단하고 가공하는 절삭단계(S30)를 포함하고, 상기 압착단계(S20)에서는, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 가해지는 압력값을 실시간 측정 및 비교하여 상기 Ÿ‡보드에 가해지는 압력이 전면에 걸쳐 동일한 수준을 유지할 수 있도록 가압이 실시되는 것을 특징으로 한다. 이때, 본 발명에서 절삭단계(S30)는 Ÿ‡보드를 절삭할 뿐 아니라 가공하는 과정을 포함하므로 트리밍단계로 일컬어질 수 있다. 이에 이하에서는 절삭단계를 트리밍단계로 설명하고자 한다.
먼저, 상기 Ÿ‡보드형성단계(S10)는, Ÿ‡보드를 형성한다.
상기 Ÿ‡보드(Wet board)는 수분을 함유하고 있는 셀룰로오스 화이버(Cellulose fiber)가 복수개 적층된 소재를 의미한다.
상기 셀룰로오스 화이버는 주로 목재, 펄프 등의 섬유로 정의됨은 자명할 것이다.
따라서 수분을 함유하고 있는 셀룰로오스 화이버는 통상적으로 의미하는 Ÿ‡페이퍼(Wet paper)로도 정의될 수 있다.
상기 Ÿ‡보드는, 상기 Ÿ‡페이퍼가 복수개 적층되어 수분을 함유하고 있는 상태의 보드형태로 구성됨을 의미한다.
이때, 본 발명에 따른 Ÿ‡보드는, 상기 Ÿ‡페이퍼가 20~50장이 적층된 형태가 가장 바람직하다.
상기 Ÿ‡보드형성단계(S10)에서는, 상기 Ÿ‡보드를 용이하게 형성할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
다음으로, 상기 압착단계(S20)는, 상기 Ÿ‡보드를 금형으로 프레스 압착한다.
상기 압착단계(S20)는, 압착 프레스를 이용하여 금형을 통해 상기 Ÿ‡보드에 압착을 가하는 단계이다.
이때, 상기 금형은, 상기 프레스와 선택적으로 결합 및 해제가 용이하게 구성되는 것이 바람직하다.
상기 금형은 최종 성형절연물의 형상을 구현하기 위한 형태로 구성됨은 자명하고, 상기 프레스에 선택적으로 결합 및 해제 가능하게 구성되어, 상기 금형의 교체를 통한 다양한 성형절연물 형상의 구현이 가능하다.
본 발명에 따른 압착단계(S20)에서는, 한번의 프레스압착을 통해, 최종 성형절연물의 형상을 효과적으로 구현함을 목표로 함에 따라 이에 대한 효율을 높이기 위해 금형의 구조도 개선되었다.
구체적으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 금형은, 상부금형(1), 하부금형(2), 상부메쉬(3), 하부메쉬(4)를 포함하여 구성되고, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)에는, 공통적으로 배수부(5)가 더 마련된다.
먼저, 상기 상부금형(1)은, 하방으로 가압이 실시되는 프레스에 연결되어 상기 Ÿ‡보드(A)의 상면 형상을 결정할 수 있게 마련된다.
다음으로, 상기 하부금형(2)은, 상방으로 가압이 실시되는 프레스에 연결되어 상기 Ÿ‡보드(A)의 하면 형상을 결정할 수 있게 마련된다.
상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)은, 상기 Ÿ‡보드(A)의 성형을 통해 제조 되는 성형절연물의 형상을 용이하게 결정할 수 있고, 허용 가능한 방법을 통해 가열 시, 열전달이 용이하게 이루어질 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
상기 가열의 이유는, 선택적으로, 가압과 동시에 열을 가하여 열간성형을 실시할 수도 있기 때문이다.
또한, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)으로 인해 결정되는 최종 형상은, 판상을 포함함은 물론이고, 앵글링, 캡링, 스나우트 등의 성형절연물 형상을 용이하게 제조할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
일예로, 도 3의 (a) 및 (b) 도시된 바와 같이, 앵글링과 같은 원형상을 제조할 경우, 도 3의 (c)에 도시된 바와 같이, 전체형상을 구현하기 위한 방법으로, 방사형으로 복수개가 절단된 형태로 상기 Ÿ‡보드(A)의 형상을 구현 후, 이후 공정에서 조립될 수 있는 형태로 제조할 수 있다.
이때, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)에는, 배수부(5)가 더 마련되는 것이 바람직하다.
구체적으로, 상기 배수부(5)는, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)의 면에 배수로가 형성되어 상기 Ÿ‡보드(A)에 함유된 수분의 배수가 용이한 형태로 마련되어, 상기 Ÿ‡보드(A)에 가압 시, 가압을 통해 발생되는 수분이 용이하게 배출될 수 있게 마련된다.
상기 배수부(5)는, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2) 상에 상기 Ÿ‡보드(A)와의 접촉면을 기준으로 슬릿(slit) 형태의 홈이 내측으로 함몰 형성된다.
구체적으로, 도 2에 도시된 바와 같이, 얇은 슬릿 형태의 홈이 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)에 복수개 형성되어 배수로를 형성하고, 배출되는 수분은 상기 배수로를 통해 외부로 유출될 수 있다.
상기 배수부(5)가 형성되는 이유는, 상기 Ÿ‡보드(A)에 가해지는 압력에 의해 배출되어지는 수분이 외부로 용이하게 배출될 수 있도록 구성되기 위함으로, 상기 배수부(5)가 없으면, 가압에 의해, 금형과 상기 Ÿ‡보드 사이에 강한 압력이 형성되고, 용이하게 배출되지 못하는 수분이 상기 금형과 Ÿ‡보드 사이에 갇혀 불규칙한 면을 형성할 수 있게 되고, 이로 인해, 높은 압력을 유발할 수 있기 때문이다.
상기 배수부(5)의 너비는 1~2mm 범위로 형성되는 것이 바람직하다.
다음으로, 상기 상부메쉬(3)는, 상기 상부금형(1)과 상기 Ÿ‡보드(A)의 사이에 메쉬망 형태로 투입되어 상기 상부금형(1)과 Ÿ‡보드(A)의 이탈을 도모할 수 있게 마련된다.
다음으로, 상기 하부메쉬(4)는, 상기 하부금형(2)과 상기 Ÿ‡보드(A)의 사이에 메쉬망 형태로 투입되어 상기 하부금형(2)과 Ÿ‡보드(A)의 이탈을 도모할 수 있게 마련된다.
상기 상부메쉬(3) 및 하부메쉬(4)는 금형을 통한 프레스 압착 후, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)으로부터 상기 Ÿ‡보드(A)의 이탈을 용이하게 하기 위한 구성으로, 선택적으로, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2)에 결합 및 분리되는 형태로 구성되거나, 가압 시, 추가하는 형태로 구성될 수 있다.
이때, 상기 상부메쉬(3) 및 하부메쉬(4)의 메쉬격자 크기는, 상기 배수부(5) 너비와 비교하여 작은 크기로 형성되어야 한다.
구체적으로, 상기 메쉬격자 크기는, 0.5~1.5mm로 구성되는 것이 바람직하다.
이는, 프레스를 통해 가압 시, 수분이 상기 메쉬격자를 통과하여 용이하게 배수가 실시될 수 있도록 함과 동시에 슬릿 형태로 구성되는 상기 배수부(5)를 대신하여 가압면을 형성할 수 있도록 하기 위함이다.
구체적으로, 상기 메쉬격자 크기가 1.5mm를 초과하여 구성될 경우에는 슬릿 형태로 구성되는 상기 배수부(5) 너비 만큼의 금형 면적이 부재하여 가압을 실시했을 때, 상기 Ÿ‡보드(A)의 전면에 용이하게 가압을 실시할 수 없게 되어 형상에 상기 배수부(5)와 동일한 형태의 패턴이 형성될 수 있고, 이로 인해, 성형절연물의 성능저하를 유발할 수 있다.
또한, 상기 메쉬격자 크기가 0.5mm 미만으로 구성될 경우에는 미세한 메쉬격자 크기로 인해, 상기 Ÿ‡보드에 함유되어 있는 수분의 배출이 용이하지 않아, 목표로 하는 프레스 공정 효율을 달성하기 어려울 수 있다.
따라서 상기한 바와 같은 크기의 메쉬격자 크기로 형성되는 것이 바람직하다.
상기한 바와 같이 구성되는 금형을 통해 압착단계(S20)가 용이하게 구현될 수 있다.
상기 압착단계(S20)는, 도 4에 도시된 바와 같이, 제 1 압착단계(S21) 내지 제 5 압착단계(S25)를 포함하여 구성된다.
먼저, 상기 제 1 압착단계(S21)는, 상기 Ÿ‡보드(A)에 금형(1, 2)으로 가압을 실시한다.
상기 제 1 압착단계(S21)에서는, 상기 금형(1, 2)을 이용하여 상기 Ÿ‡보드(A)를 용이하게 가압할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 이용할 수 있다.
다음으로, 상기 제 2 압착단계(S22)는, 가압 시, 상기 Ÿ‡보드(A)의 각 단부에 가해지는 압력값을 측정한다.
상기 제 2 압착단계(S22)를 통해, 상기 Ÿ‡보드(A)의 각 단부에 가해지는 압력값을 실시간 측정하고, 하기의 과정들을 통해, 이를 비교하여 상기 Ÿ‡보드(A)에 가해지는 압력이 전면에 걸쳐 동일한 수준을 유지할 수 있도록 가압을 실시하기 위한 구성이다.
상기 제 2 압착단계(S22)에서는, 상기 Ÿ‡보드(A)의 전면에 고른 압력이 가해지는 것을 실시간 확인하기 위한 단계로서, 상기 Ÿ‡보드(A)의 각 단부에 가해지는 압력값을 압력센서를 이용하여 측정한다.
상기 압력센서는, 상기 Ÿ‡보드(A)에 가해지는 압력을 용이하게 측정할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
바람직하게는, 로드셀 형태가 각 단부의 압력값을 용이하게 측정할 수 있는 위치에 구성되어, 가해지는 압력값을 정밀하게 측정하여 디지털 정보로 생성하는 것이 유리하다.
이때, 상기 Ÿ‡보드(A)의 각 단부는, 일측, 타측, 전측, 후측 방향을 기준으로 하는 것이 바람직하고, 이를 위해, 상기 상부금형(1) 및 하부금형(2) 중 어느 하나의 일측, 타측, 전측, 후측 지점에 상기 압력센서를 위치할 수 있다.
이를 통해, 상기 Ÿ‡보드(A)의 전 방위에 걸쳐 가해지는 압력값을 실시간 측정한다.
상기 제 3 압착단계(S23)는, 각 단부에서 측정되는 상기 압력값을 비교한다.
구체적으로, 상기 제 3 압착단계(S23)에서는, 상기 Ÿ‡보드(A)의 일측, 타측, 전측, 후측으로부터 측정 된 압력값을 서로 비교하되, 상기 압력값 중 최소값과 최대값을 서로 비교한다.
이는, 상기 Ÿ‡보드(A)에 일정한 압력이 가해지고 있는지를 확인하기 위함이다.
압착과정에서 상기 Ÿ‡보드(A)는 전면에 동일하게 가해지는 가압에 의해, 도 5의 (a)에 도시된 바와 같이, 일부 수분이 갇히게 되어 원활히 배출되지 않을 수 있다.
상기한 바와 같이, 일부 수분이 상기 Ÿ‡보드(A)의 내부에 갇히게 되면, 가압 시, 미세하지만 비교적 높은 저항력이 국부적으로 발생할 수 있고, 이로 인해, 상기 Ÿ‡보드(A)의 전면에 동일한 가압이 실시되지 않아, 최종 형상에서 동일한 두께를 형성하지 못할 수 있다.
통상의 공정에서는 상기 압착과정을 복수회에 걸쳐 진행하는데, 여러 이유 중 하나가 갇히게 되는 수분 및 기포를 원활히 배출하기 위함이다.
본 발명은, 이러한 압착공정을 최소화함과 동시에 압착 효율을 극대화하기 위한 것이다.
따라서 상기한 바와 같이, 실시간으로 상기 Ÿ‡보드에 가해지는 가압력을 측정 및 비교하고, 하기의 과정을 통해서 지속적으로 고른 압력을 가할 수 있도록 구성되었다.
다음으로, 상기 제 4 압착단계(S24)는, 상기 압력값의 차이가 기설정된 범위를 초과 시, 가압을 정지 후, 대기한다.
상기 압력값의 차이는, 상기 Ÿ‡보드의 일측, 타측, 전측, 후측으로부터 측정되는 압력값 중 최대값과 최소값의 차이를 의미하고, 압력값의 차이가 0.1kg/cm2를 초과할 경우 가압을 정지한다.
상기 압력값의 차이가 0.1kg/cm2를 초과할 경우에 가압을 정지 시킨 후, 대기하는 이유는, 도 5의 (a)와 같이, 수분이 갇혀 있는 상태에서 상기 배수부를 통해 수분이 배출될 시간을 확보하여 도 5의 (b)와 같이, 상기 Ÿ‡보드와 금형 사이에 갇힌 수분이 충분히 배출되도록 하기 위함이다.
이때, 상기 압력값의 차이가 0.1kg/cm2를 초과한 상태로 가압이 지속적으로 실시될 경우에는, 하기의 표 1에 나타난 바와 같이, 최종 형성되는 성형절연물 제품의 두께오차가 목표로 하는 ±0.5mm를 초과한다.
성형절연물의 최종 형상에서 두께오차가 ±0.5mm를 초과할 경우에는 불규칙한 표면 형상으로 인해, 절연 성능이 현저히 저하될 우려가 있다.
따라서 상기한 바와 같이, 압력값의 차이를 제한하며 압착을 실시하는 것이 바람직하다.
상기 제 5 압착단계(S25)는, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 지속적인 압력값 측정 및 비교를 통해, 각 단부의 압력값의 차이가 기설정된 범위내에 수렴하면 가압을 재실시한다.
상기 제 5 압착단계(S25)에서는, 상기 제 4 압착단계를 통해, 가압을 정지시킨 후, 지속적인 압력값의 차이를 비교하여, 상기 압력값의 차이가 0.1kg/cm2 미만일 경우 가압을 재실시한다.
이는, 상기 압력값의 차이가 0.1kg/cm2 미만으로 인식되면, 내부에 갇히 수분 등이 배출된 것으로 볼 수 있고, 전면에 고른 압력이 가해지는 것으로 간주할 수 있기 때문이다.
상기 제 2 압축단계(S22) 내지 제 5 압축단계(S25)는, 상기 Ÿ‡보드의 제조 시, 목표로 하는 최종 두께가 형성될 때 까지 반복적으로 실시되어야 함은 자명할 것이다.
다음으로, 상기 트리밍단계는, 압착 후, 경화 된 상기 Ÿ‡보드를 절단 가공한다.
상기 트리밍단계는, 상기 Ÿ‡보드의 성형이 이루어진 상태에서 조립이 용이한 형태로 재단하는 단계이다.
상기 트리밍단계에서는, 기설정된 사이즈에 맞춰 용이하게 절삭가공할 수 있는 형태라면 어떠한 형태로도 구성될 수 있다.
이하에서는 본 발명에 따른 성형절연물 제조방법의 효과를 나타내는 시험 결과를 나타내었다.
<시험내용>
하기의 실시예에 따라 가압 시, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 발생되는 압력값의 차이에 따라 최종제품 성형 시, 발생되는 전체 두께의 오차범위를 측정하여 나타내었다.
<실시예 1>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.05(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 2>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.06(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 3>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.07(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 4>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.08(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 5>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.09(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 6>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.10(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 7>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.11(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
<실시예 8>
압력값의 차이(최대값-최소값)가 0.12(kg/cm2)일 때, 최종 성형절연물의 두께 오차를 측정
　 최대값-최소값(kg/cm2) 두께오차(+,-생략),(mm)
실시예 1 0.05 0.1
실시예 2 0.06 0.1
실시예 3 0.07 0.1
실시예 4 0.08 0.2
실시예 5 0.09 0.3
실시예 6 0.10 0.3
실시예 7 0.11 0.6
실시예 8 0.12 0.8
<시험결과>
실시예 6에 따라 압력값 차이가 0.10kg/cm2 일 경우, 두께오차가 0.3mm로 나타나 본 발명에서 목표로 하는 두께오차 0.5mm 이하를 달성할 수 있었고, 실시예 7에 따른 압력값의 차이가 0.11을 초과할 경우에는 두께오차가 0.6mm로 목표로 하는 두께오차범위를 초과하는 것으로 나타남
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
1: 상부금형 2: 하부금형
3: 상부메쉬 4: 하부메쉬
5: 배수부 A: Ÿ‡보드

Claims (5)

  1. Ÿ‡보드를 형성하는 Ÿ‡보드형성단계;
    상기 Ÿ‡보드를 금형으로 프레스 압착하는 압착단계; 및
    압착 후, 경화 된 상기 Ÿ‡보드를 절단 가공하는 트리밍단계;를 포함하고,
    상기 압착단계에서는,
    상기 Ÿ‡보드에 금형으로 가압을 실시하는 제 1 압착단계;
    가압 시, 상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 가해지는 압력값을 측정하는 제 2 압착단계;
    각 단부에서 측정되는 상기 압력값을 비교하는 제 3 압착단계;
    상기 압력값의 차이가 기설정된 범위를 초과 시, 가압을 정지 후, 대기하는 제 4 압착단계; 및
    상기 Ÿ‡보드의 각 단부에 지속적인 압력값 측정 및 비교를 통해, 각 단부의 압력값의 차이가 기설정된 범위내에 수렴하면 가압을 재실시하는 제 5 압착단계;를 포함하며,
    상기 제 3 압착단계에서는,
    각 단부의 압력값 중 최소값과 최대값을 비교하는 것을 특징으로 하는 성형절연물 제조방법.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 제 4 압착단계에서는,
    상기 압력값의 차이가 0.1kg/cm2를 초과할 경우 가압이 정지되는 것을 특징으로 하는 성형절연물 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 금형은,
    하방으로 가압이 실시되는 프레스에 연결되어 상기 Ÿ‡보드의 상면 형상을 결정할 수 있게 마련되는 상부금형;
    상방으로 가압이 실시되는 프레스에 연결되어 상기 Ÿ‡보드의 하면 형상을 결정할 수 있게 마련되는 하부금형;
    상기 상부금형과 상기 Ÿ‡보드의 사이에 메쉬망 형태로 투입되어 상기 상부금형과 Ÿ‡보드의 이탈을 도모하는 상부메쉬;
    상기 하부금형과 상기 Ÿ‡보드의 사이에 메쉬망 형태로 투입되어 상기 하부금형과 Ÿ‡보드의 이탈을 도모하는 하부메쉬;를 포함하고,
    상기 상부금형 및 하부금형은,
    상기 Ÿ‡보드와의 접촉면을 기준으로 내측으로 형성되는 슬릿 홈 형태로 함몰 형성되어 상기 Ÿ‡보드에 가해지는 압력에 의해 배출되는 수분이 외부로 용이하게 배출될 수 있게 마련되는 배수부;가 더 마련되는 것을 특징으로 하는 성형절연물 제조방법.
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