KR102202214B1 - 잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재, 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법 {Elastic pavement agent with latent heat performance, and preparation method thereof}
본 발명은 잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 여가 생활에 대한 비중이 높아짐에 따라 산책 또는 운동을 위한 육상트랙 또는 다목적 구장을 조성할 때에도 탄성을 가진 포장재를 도포하는 경우가 늘고 있다.
종래의 탄성포장재는 탄성고무칩과 바인더의 결합에 의해 이루어지는 것이 대부분으로, 이와 같은 탄성포장재는 장기간 사용 시에 외기의 온도변화에 의해 수축 또는 팽창이 발생하고, 이로 인해 탄성층 내부 또는 탄성층과 경계 사이에 균열이 쉽게 발생하는 문제가 있었으며, 이를 보수하기 위한 막대한 유지 비용이 발생하는 단점이 있었다.
아울러, 포장재 위에 비가 고이거나 눈이 쌓일 시 이들이 바닥으로 흡수되거나 빠르게 제거되지 않아 육상트랙 또는 다목적 구장 등의 시설을 장시간 가용하지 못 하거나, 인력을 투입하여 비 또는 눈을 제거해야하는 단점이 있었다.
이에, 장기간 유지보수 비용을 절감할 수 있으면서, 비 또는 눈을 빠르게 제거하여 시설의 가용 시간을 증가시킬 수 있는 탄성포장재의 개발이 필요한 실정이다.
이에 대한 유사 선행문헌으로는 대한민국 등록특허공보 제10-0603813호가 제시되어 있다.
대한민국 등록특허공보 제10-0603813호 (2006.07.14)
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 우수한 탄성력, 내마모성 및 내충격성을 가져 장기간 유지보수 비용을 절감할 수 있으면서도, 자체적으로 주위의 열을 저장하였다가 필요할 때 열을 방출하여 비 또는 눈을 빠르게 제거할 수 있는 잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 양태는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재에 관한 것이다.
상기 일 양태에 있어, 상기 잠열성 탄성포장재는, 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제; 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제; 및 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제;를 혼합하여 제조된 것일 수 있다.
상기 일 양태에 있어, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있으며, 이때 상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물일 수 있다.
상기 일 양태에 있어, 상기 잠열재는 무기계 잠열재, 유기계 잠열재 또는 이들의 혼합물이며, 상기 무기예 잠열재는 Al2(SO4)3·10H2O이고, 상기 유기계 잠열재는 이소프로필 팔미테이트, 메틸 스테아레이트 및 메틸 팔미테이트로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 양태는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재를 제조하는 단계를 포함하는 잠열성 탄성포장재의 제조방법에 관한 것이다.
상기 다른 일 양태에 있어, 상기 제조방법은, a) 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제를 준비하는 단계; b) 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제를 준비하는 단계; c) 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제를 준비하는 단계; d) 상기 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합하는 단계;를 포함하는 것일 수 있다.
이때, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있다.
본 발명에 따른 잠열성 탄성포장재는 베이스 수지로 폴리우레탄 수지를 사용함으로써 우수한 탄성력을 가질 뿐만 아니라, 차열입자 및 잠열재를 통해 우수한 차열 효과 및 잠열 효과를 가질 수 있다. 상세하게, 자체적으로 주위의 열을 저장하였다가 필요할 때 열을 방출하는 잠열재의 성질을 이용하여 우기 시에는 포장재 상에 고인 빗물이 보다 쉽게 증발되도록 효과적으로 유도할 수 있고, 겨울에는 쌓인 눈이 보다 쉽게 융해 및 증발되도록 유도할 수 있다는 장점이 있다. 아울러, 겨울철의 낮은 온도로 인한 수축에 의해 균열이 발생하는 기존 탄성포장재와 달리, 잠열 성능을 통해 탄성포장재가 수축되는 것을 완화하여 균열을 효과적으로 방지할 수 있다는 장점이 있다.
또한, 현무암 석분의 표면을 개질하여 사용함으로써 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 증가시킴으로써 우수한 내마모성을 확보하면서도 내충격성을 향상시켜 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.
이에 따라, 상기 잠열성 탄성포장재를 육상 트랙 또는 다목적 구장 등으로 활용할 시 탄성력이 우수하여 사용자들의 부상을 방지할 수 있으며, 장기간 가해지는 압력 및 충격, 가혹한 온도 변화 등에도 쉽게 손상되지 않아 유지 보수 비용을 절감할 수 있고, 비 또는 눈을 빠르게 제거할 수 있어 시설의 가용 시간을 증가시킬 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 잠열성 탄성포장재의 제조 공정을 나타낸 공정 흐름도이다.
이하 본 발명에 따른 잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다. 다음에 소개되는 도면들은 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 예로서 제공되는 것이다. 따라서, 본 발명은 이하 제시되는 도면들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있으며, 이하 제시되는 도면들은 본 발명의 사상을 명확히 하기 위해 과장되어 도시될 수 있다. 이때, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어에 있어서 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가지며, 하기의 설명 및 첨부 도면에서 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 설명은 생략한다.
본 발명의 일 양태는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재에 관한 것이다.
이처럼, 본 발명에 따른 잠열성 탄성포장재는 베이스 수지로 폴리우레탄 수지를 사용함으로써 우수한 탄성력을 가질 뿐만 아니라, 차열입자 및 잠열재를 통해 우수한 차열 효과 및 잠열 효과를 가질 수 있다. 상세하게, 자체적으로 주위의 열을 저장하였다가 필요할 때 열을 방출하는 잠열재의 성질을 이용하여 우기 시에는 포장재 상에 고인 빗물이 보다 쉽게 증발되도록 효과적으로 유도할 수 있고, 겨울에는 쌓인 눈이 보다 쉽게 융해 및 증발되도록 유도할 수 있다는 장점이 있다. 아울러, 겨울철의 낮은 온도로 인한 수축에 의해 균열이 발생하는 기존 탄성포장재와 달리, 잠열 성능을 통해 탄성포장재가 수축되는 것을 완화하여 균열을 효과적으로 방지할 수 있다는 장점이 있다.
또한, 현무암 석분의 표면을 개질하여 사용함으로써 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 증가시킴으로써 우수한 내마모성을 확보하면서도 내충격성을 향상시켜 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다.
이에 따라, 상기 잠열성 탄성포장재를 육상 트랙 또는 다목적 구장 등으로 활용할 시 탄성력이 우수하여 사용자들의 부상을 방지할 수 있으며, 장기간 가해지는 압력 및 충격, 가혹한 온도 변화 등에도 쉽게 손상되지 않아 유지 보수 비용을 절감할 수 있고, 비 또는 눈을 빠르게 제거할 수 있어 시설의 가용 시간을 증가시킬 수 있다.
이와 같은 잠열성 탄성포장재는, 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제; 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제; 및 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제;를 혼합하여 제조된 것일 수 있다.
제1제, 제2제 및 제3제를 혼합할 경우, 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(또는 간략하게 프리폴리머라 지칭함)와 폴리올이 중합되어 우수한 탄성력을 가진 폴리우레탄 수지를 베이스로 하는 잠열성 포장재를 용이하게 제조할 수 있다. 이때, 제1제, 제2제, 제3제에 첨가되는 각 구성 성분은 프리폴리머 및 폴리올 100 중량부를 기준으로 첨가될 수 있으며, 프리폴리머 및 폴리올 100 중량부를 폴리우레탄 수지 100 중량부로 생각할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 잠열성 탄성포장재의 각 구성성분에 대하여 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 폴리우레탄 수지는 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 전술한 바와 같이, 제1제, 제2제 및 제3제에 함유된 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머와 폴리올을 중합시켜 제조된 것일 수 있다.
이때, 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머:폴리올의 중량비는 1 : 0.8 내지 1.2일 수 있고, 상기 폴리올은 제2제와 제3제에 함유된 각 폴리올의 중량의 합일 수 있으며, 제2제의 폴리올:제3제의 폴리올의 중량비는 20:80 내지 80:20일 수 있으나, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 제2제의 폴리올 및 제3제의 폴리올은 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 바람직하게는 중량평균분자량이 300 내지 3,000 g/mol인 폴리에테르 폴리올(polyetherpolyol)일 수 있다. 구체적인 일 예시로, 상기 폴리에테르 폴리올은 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 에틸렌옥시드와 프로필렌옥시드의 랜덤 공중합체나 블록 공중합체 및 에틸렌옥시드와 부틸렌옥시드의 랜덤 공중합체나 블록 공중합체 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 제2제의 폴리올과 제3제의 폴리올은 동일하거나 상이할 수 있다.
아울러, 상기 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머와 폴리올의 중합 반응을 촉진하기 위한 경화제가 제2제에 포함될 수 있다. 이때 경화제는 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 트리에틸아민, 디메틸시클로헥실아민, 비스(디메틸 아미노에테르) 및 트리스(디메틸 아미노프로필아민) 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인 아민계 경화제일 수 있다. 경화제의 첨가량은 특별히 제한되진 않으나, 예를 들면 프리폴리머 100 중량부에 대하여 0.01 내지 5 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 중합 반응이 효과적으로 잘 일어나면서도 경화 속도가 적절하여 잠열성 탄성포장재 작업성이 우수할 수 있다.
한편, 상기 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머는 성형을 쉽게 하기 위해 비교적 중합도가 낮은 상태에서 중합 반응을 중지시켜 제조된 중합체를 의미하는 것으로, 구체적인 일 예시로 디이소시아네이트계 화합물과 제2폴리올의 중합을 통해 제조된 폴리우레탄계 프리폴리머일 수 있으며, 중량평균분자량은 500 내지 3,000 g/mol일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머를 제조하기 위해서는 디이소시아네이트계 화합물의 몰수 대비 제2폴리올을 소량 사용하는 것이 바람직하며, 일 구체예로 디이소시아네이트계 화합물 : 제2폴리올의 몰비는 1 : 0.1 내지 0.5일 수 있다. 이와 같은 범위에서 말단에 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머를 효과적으로 제조할 수 있다.
한편, 상기 디이소시아네이트계 화합물은 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 바람직하게는 2,4-톨리렌 디이소시아네이트(2,4-tolylene diisocyanate, TDI), 4,4’-디페닐메탄 디이소시아네이트(4,4’-diphenylmethane diisocyante, MDI), 헥사메틸렌 디이소시아네이트(hexamethylene diisocynate, HDI) 및 메틸렌 비스(p-시클로헥실 이소시아네이트)(methylene bis(p-cyclohexyl isocyante, H12MDI))로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
상기 제2폴리올은 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 바람직하게는 중량평균분자량이 300 내지 3,000 g/mol인 폴리에테르 폴리올일 수 있다. 구체적인 일 예시로, 상기 폴리에테르 폴리올은 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜, 에틸렌옥시드와 프로필렌옥시드의 랜덤 공중합체나 블록 공중합체 및 에틸렌옥시드와 부틸렌옥시드의 랜덤 공중합체나 블록 공중합체 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 상기 제2폴리올은 제2제의 폴리올, 제3제의 폴리올과 동일하거나 상이할 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 잠열성 탄성포장재의 내마모성 향상 및 경화 전 포장재의 흐름 방지 역할을 위한 것으로, 현무암 석분의 표면을 개질함으로써 상기 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 증가시킬 수 있으며, 이를 통해 우수한 내마모성을 확보하면서도 내충격성을 향상시켜 충격 등에 의해 포장 면이 쉽게 균열되는 것을 보다 효과적으로 방지할 수 있다. 이와 같은 표면 개질된 현무암 석분은 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 50 내지 200 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 80 내지 150 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 내충격성 및 내마모성을 동시에 향상시킬 수 있어 좋다.
구체적으로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것으로, 현무암 석분과 고무미분 및 가교제를 혼합함으로써 현무암 석분의 표면을 개질할 수 있다. 상기 현무암 석분과 고무미분은 각각 석재 가공 과정 및 고무칩 생산 과정에서 발생하는 산업폐기물로, 산업폐기물을 재활용함에 따라 자원의 낭비를 막고, 환경오염을 방지할 수 있으며, 가격 경쟁력을 향상시킬 수 있다는 장점이 있다.
바람직한 일 예시로, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있으며, 보다 좋게는 고무미분 8 내지 15 중량부 및 가교제 0.8 내지 2 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것일 수 있다. 이와 같은 범위에서 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 크게 향상시킬 수 있으면서도 포장재의 내마모 성능을 저하시키지 않을 수 있다.
이때, 상기 현무암 석분은 석재 가공 과정에서 발생하는 산업폐기물인 현무암 석분슬러지의 수분을 제거한 분말일 수 있으며, 건조를 통해 수분의 함량을 낮춤으로써 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 더욱 향상시킬 수 있다. 구체적으로, 상기 현무암 석분의 수분 함량은 현무암 석분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
또한, 상기 현무암 석분의 평균 입도는 20 내지 106 ㎛일 수 있으며, 보다 좋게는 32 내지 75 ㎛일 수 있다. 현무암 석분의 평균 입도가 너무 큰 경우 표면을 개질하여도 폴리우레탄 수지와 균일한 혼합이 어려울 수 있으며, 평균 입도가 너무 작은 경우 우수한 내마모 성능의 확보가 어려울 수 있다. 상기 현무암 석분의 pH는 8.0 내지 10.0의 약알칼리성일 수 있으며, 비중은 2.5 내지 2.9일 수 있으나, 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무미분은 탄성포장재용 고무칩 생산 과정에서 발생하는 산업폐기물일 수 있으며, 이 또한 건조를 통해 수분의 함량을 낮춘 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 고무미분의 수분 함량은 고무미분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
또한, 상기 고무미분의 평균 입도는 0.01 내지 0.5 ㎜일 수 있으며, 보다 좋게는 0.05 내지 0.3 ㎜일 수 있다. 고무미분의 평균 입도가 너무 큰 경우 현무암 석분의 표면 개질이 어려울 수 있다. 상기 고무미분의 비중은 0.8 내지 1.55일 수 있으나, 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
상기 고무미분은 탄성포장재용 고무칩 생산 과정에서 발생된 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 바람직하게 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무(EPDM) 또는 이들의 혼합물일 수 있다. 이들을 사용함으로써 폴리우레탄 수지와의 혼화성을 크게 향상시킬 수 있다.
상기 가교제는 현무암 석분의 표면에 고무미분이 잘 결합되도록 하기 위한 것으로, 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물을 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 상기 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물은 3-이소시아네이트프로필트리메톡시실란 및 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
한편, 본 발명의 일 예에 있어, 상기 차열입자는 당업계에서 통상적으로 사용하는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 일 예시로 금속산화물일 수 있다. 보다 바람직한 일 예시로, 상기 차열입자는 자외선 차단 성능이 우수한 제1금속산화물과 근적외선 차단 성능이 우수한 제2금속산화물의 혼합물일 수 있으며, 이처럼 제1금속산화물과 제2금속산화물을 혼합하여 사용하는 것이 우수한 차열 성능을 확보함에 있어 좋다. 더욱 구체적인 일 예시로, 상기 제1금속산화물은 산화아연(ZnO), 이산화티탄(TiO2), 산화세륨(CeO) 및 산화텅스텐(WO3)으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으며, 상기 제2금속산화물은 안티몬주석산화물(ATO), 인듐주석산화물(ITO), 세슘텅스텐산화물(CWO) 및 삼산화안티몬-산화아연(Sb2O3-ZnO)으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
이때, 상기 제1금속산화물 및 제2금속산화물의 형상은 구형, 막대형, 침형 등의 입자 형상 또는 중공(hollow) 형상일 수 있으며, 상기 제1금속산화물 및 제2금속산화물의 평균입경은 서로 독립적으로 2 내지 100 ㎚일 수 있으며, 보다 좋게는 5 내지 50 ㎚일 수 있다. 이와 같은 범위에서 차열 효과가 특히 우수하다.
이와 같은 차열입자는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 5 내지 30 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 10 내지 20 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 차열 효과가 우수할 수 있으면서 포장재의 다른 물성을 저하시키지 않을 수 있다. 전술한 바와 같이, 제1금속산화물과 제2금속산화물을 혼합하여 사용하는 경우, 제1금속산화물 : 제2금속산화물의 중량비는 20:80 내지 80:20일 수 있으며, 보다 좋게는 30:70 내지 50:50일 수 있다.
더욱 바람직하게, 상기 차열입자는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 것일 수 있다. 이처럼 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자를 첨가함으로써 폴리우레탄 수지 및 표면 개질된 현무암 석분과의 혼화성을 더욱 증대시킬 수 있다. 이와 같은 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부를 투입하여 50 내지 150 rpm의 속도로 5 내지 60분간 교반한 후 건조된 것일 수 있다.
이때, 상기 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물은 3-이소시아네이트프로필트리메톡시실란 및 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있으나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 가교제와 동일하거나 상이할 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 잠열재는 잠열성 탄성포장재에 잠열 효과를 부여하여 자체적으로 주위의 열을 저장하였다가 필요할 때 열을 방출하기 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있다. 구체적인 일 예시로 상기 잠열재는 무기계 잠열재, 유기계 잠열재 또는 이들의 혼합물일 수 있으며, 상기 무기예 잠열재는 Al2(SO4)3·10H2O이고, 상기 유기계 잠열재는 이소프로필 팔미테이트, 메틸 스테아레이트 및 메틸 팔미테이트로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다.
이와 같은 잠열재는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 3 내지 15 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 5 내지 10 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 잠열 효과 및 차열 효과가 우수할 수 있으면서 포장재의 다른 물성을 저하시키지 않을 수 있다.
다만, 무기계 잠열재는 일반적으로 잠열과 열전도도가 높다는 장점이 있으나 상분리 현상이 발생하며 단점을 가지고 있고, 유기계 잠열재는 무기계 잠열재에 비해 상분리 현상이 적어 그 수명이 길다는 장점이 있으나, 가격면에서는 비싸다는 단점이 있다. 이에 따라 바람직하게는 무기계 잠열재와 유기계 잠열재를 적절하게 혼합하여 사용하는 것이 좋으며, 바람직한 일 예시로, 무기계 잠열재:유기계 잠열재의 중량비는 30:70 내지 70:30일 수 있다. 무기계 잠열재와 유기계 잠열재를 상기 범위로 혼합 사용할 경우, 우수한 잠열 효과를 장기간 확보할 수 있으면서도 충격에 의해 잠열성 탄성포장재가 쉽게 균열되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 우기 시에는 포장재 상에 고인 빗물이 보다 쉽게 증발되도록 효과적으로 유도할 수 있고, 겨울에는 쌓인 눈이 보다 쉽게 융해 및 증발되도록 유도할 수 있다는 장점이 있다. 아울러, 겨울철의 낮은 온도로 인한 수축에 의해 균열이 발생하는 기존 탄성포장재와 달리, 잠열 성능을 통해 탄성포장재가 수축되는 것을 완화하여 균열을 효과적으로 방지할 수 있다는 장점이 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 안료는 색상을 부가하여 도로의 식별력 및 시인성을 향상시키기 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 산화철, 수산화철, 산화크롬, 유산바륨, 탄산바륨, 산화티탄, 이산화티탄, 이산화망간, 이산화티타늄, 규산지르코늄, 카본블랙 및 나트륨알루미노실리케이트 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있고, 이에 따른 색상의 선택은 산화철 등의 적갈색 안료, 수산화철 등의 황색 안료, 산화크롬 등의 녹색 안료, 산화티탄 등의 백색 안료, 나트륨알루미노실리케이트 등의 군청색 안료 등으로서 통상적으로 이 분야에 시판되는 안료가 선택될 수 있다. 이와 같은 안료는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 3 내지 10 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 발색 효과가 우수할 수 있으면서 포장재의 다른 물성을 저하시키지 않을 수 있다.
본 발명의 일 예에 있어, 상기 증점제는 잠열성 탄성포장재의 점도 조절을 위한 것으로, 당업계에서 통상적으로 사용되는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있으며, 구체적인 일 예시로 벤토나이트, 카라기네이트, 콜로이드성 실리카, 에틸셀룰로스, 젤라틴, 말티톨 및 수크로스 등으로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상일 수 있다. 이와 같은 증점제는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여 1 내지 15 중량부로 첨가될 수 있으며, 보다 좋게는 3 내지 10 중량부로 첨가될 수 있다. 이와 같은 범위에서 목표하는 점도를 가진 포장재를 제조할 수 있다. 반면, 증점제가 너무 소량 사용되는 경우 점도가 충분히 증가되지 않을 수 있으며, 너무 과량 사용되는 경우 작업성이 저하될 수 있다.
이 외에도 본 발명의 일 예에 따른 잠열성 탄성포장재는 당업계에서 통상적으로 첨가하는 기능성 첨가제를 더 포함할 수 있으며, 상기 기능성 첨가제는 강도 증진제, 분산제, 침강방지제, 산화방지제, 소포제, 난연제 및 자외선 안정제 등으로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상일 수 있다.
또한, 본 발명의 다른 일 양태는 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재를 제조하는 단계를 포함하는 잠열성 탄성포장재의 제조방법에 관한 것이다.
이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 잠열성 탄성포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명의 일 예에 따른 잠열성 탄성포장재의 제조 공정을 단계별로 나타낸 공정 흐름도이다. 도 1을 참조하면, 본 발명의 일 예에 따른 잠열성 탄성포장재의 제조방법은, a) 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제를 준비하는 단계; b) 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제를 준비하는 단계; c) 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제를 준비하는 단계; d) 상기 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합하는 단계;를 포함하는 것일 수 있다. 이처럼, 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합할 경우, 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(또는 간략하게 프리폴리머라 지칭함)와 폴리올이 중합되어 우수한 탄성력을 가진 폴리우레탄 수지 베이스의 잠열성 탄성포장재를 용이하게 제조할 수 있다. 단, 제1제, 제2제, 제3제의 제조 순서는 용이한 표기를 위한 것일 뿐, 제1제, 제2제, 제3제의 제조 순서는 특별히 제한되지 않으며, 제1제, 제2제, 제3제 중 어느 것을 먼저 제조하여도 무방하다.
먼저, a) 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머, 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제를 준비하는 단계에 대하여 설명한다.
구체적인 일 예시로 교반기에 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머와 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 투입하고 500 rpm 이하, 보다 구체적으로 300 내지 500 rpm의 속도로 5 내지 30분 동안 교반하여 제1제를 제조할 수 있다.
이때, 상기 표면 개질된 현무암 석분은 ⅰ) 현무암 석분 및 고무미분을 건조시키는 단계; 및 ⅱ) 상기 건조된 현무암 석분 100 중량부에 대하여 건조된 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하는 단계;로 부터 제조된 것일 수 있다. 이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 잠열성 탄성포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략하며, ⅰ)단계에 있어, 건조 후 현무암 석분의 수분 함량은 현무암 석분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 건조 후 고무미분의 수분 함량은 고무미분 총 중량 중 0.3 중량% 이하일 수 있으며, 보다 좋게는 0.1 중량% 이하일 수 있다. 이때, 수분 함량의 하한은 특별히 한정하지 않으나 0 중량% 이상일 수 있다.
상기 차열입자는 전술한 바와 같이, 금속산화물일 수 있으며, 보다 바람직하게 자외선 차단 성능이 우수한 제1금속산화물과 근적외선 차단 성능이 우수한 제2금속산화물을 혼합물일 수 있다. 더욱 바람직하게, 상기 차열입자는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 것일 수 있다. 이와 같은 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물로 표면 개질된 차열입자는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물 100 중량부에 대하여 차열입자 5 내지 30 중량부를 투입하여 50 내지 150 rpm의 속도로 5 내지 60분간 교반한 후 건조된 것일 수 있다. 이 역시, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 잠열성 탄성포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
다음으로, b) 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제를 준비하는 단계에 대하여 설명한다.
구체적인 일 예시로 교반기에 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 투입하고 1000 rpm 이하, 보다 구체적으로 700 내지 1000 rpm의 속도로 5 내지 30분 동안 교반하여 제2제를 제조할 수 있다. 이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 잠열성 탄성포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
다음으로, c) 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제를 준비하는 단계에 대하여 설명한다.
구체적인 일 예시로 교반기에 폴리올 및 잠열재를 투입하고 500 rpm 이하, 보다 구체적으로 300 내지 500 rpm의 속도로 5 내지 30분 동안 교반하여 제3제를 제조할 수 있다. 이때, 각 구성 성분의 조성 및 함량은 전술한 잠열성 탄성포장재에 기재된 것과 동일함에 따라 중복 설명은 생략한다.
상기와 같은 방법으로 제1제, 제2제 및 제3제가 각각 준비되면, d) 상기 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합하는 단계를 수행하여 잠열성 탄성포장재를 제조할 수 있으며, 제1제, 제2제 및 제3제 내에 함유되어 있는 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머와 폴리올이 중합되어 폴리우레탄 수지를 형성함에 따라 포장재 시공 시 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합하는 것이 바람직하며, 이는 당업계에서 통상적으로 이용되는 방법으로 수행될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명에 따른 잠열 성능을 갖는 탄성포장재 및 이의 제조방법에 대하여 더욱 상세히 설명한다. 다만 하기 실시예는 본 발명을 상세히 설명하기 위한 하나의 참조일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며, 여러 형태로 구현될 수 있다.
또한 달리 정의되지 않은 한, 모든 기술적 용어 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 당업자 중 하나에 의해 일반적으로 이해되는 의미와 동일한 의미를 갖는다. 본원에서 설명에 사용되는 용어는 단지 특정 실시예를 효과적으로 기술하기 위함이고 본 발명을 제한하는 것으로 의도되지 않는다. 또한 명세서에서 특별히 기재하지 않은 첨가물의 단위는 중량%일 수 있다.
1) 표면 개질된 현무암 석분의 제조
[제조예 1]
산업폐기물인 현무암 석분 슬러지를 채광 및 통풍이 용이한 장소에서 5일 간 실온 보관하여 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조하였다. 건조된 현무암 석분을 140 메쉬체(체눈 크기 106 ㎛)를 이용하여 입도를 선별하고, 이물질을 제거하여 현무암 석분을 준비하였다.
산업폐기물인 고무미분(스티렌부타디엔 고무, SBR)을 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 건조하였다. 건조된 고무분말을 35 메쉬체(체눈 크기 500 ㎛)를 이용하여 입도 선별하였다.
상기 현무암 석분:고무미분을 90:10의 중량비로 혼합하고, 현무암 석분 및 고무미분 100 중량부에 대하여 3-이소시아네이트프로필트리메톡시실란 1 중량부를 첨가한 후 원통모양의 회전형혼합기에 넣고 20분간 축회전 시켜 혼합하였다.
[제조예 2]
현무암 석분:고무미분을 95:5의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 3]
현무암 석분:고무미분을 77:23의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 4]
현무암 석분:고무미분을 98:2의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 5]
현무암 석분:고무미분을 70:30의 중량비로 혼합한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 6]
제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 1 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[제조예 7]
제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 5 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교제조예 1]
산업폐기물인 현무암 석분 슬러지를 채광 및 통풍이 용이한 장소에서 5일 간 실온 보관하여 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 0.3 중량% 이하가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조하였다. 건조된 현무암 석분을 140 메쉬체를 이용하여 입도를 선별하고, 이물질을 제거하여 현무암 석분을 준비하였다.
[비교제조예 2]
비교제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 1 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 비교제조예 1과 동일하게 진행하였다.
[비교제조예 3]
비교제조예 1과 동일하게 현무암 석분 슬러지를 자연 건조를 통해 1차 건조한 후, 수분 함량이 총 중량 중 5 중량%가 되도록 수분 건조기를 이용하여 2차 건조한 것 외 모든 공정을 비교제조예 1과 동일하게 진행하였다.
2) 잠열성 탄성포장재의 제조
[실시예 1]
제1제: 헥사메틸렌 디이소시아네이트 1 몰에 대하여, 중량평균분자량이 2,000 g/mol인 폴리테트라메틸렌글리콜(polytetramethylene glycol, PTMG2000) 0.5 몰을 균일하게 혼합한 후, 질소 분위기 하에서 80℃로 2시간 반응시킨 후 100℃로 4시간 반응시켜 말단에 이소시아네이트기를 포함하는 폴리우레탄계 프리폴리머를 수득하였다.
또한, 3-이소시아네이트프로필트리메톡시실란 100 중량부에 대하여 산화아연(ZnO, 평균직경 20 ㎚) 6 중량부 및 안티몬주석산화물(ATO, 평균직경 20 ㎚) 14 중량부를 투입하여 100 rpm의 속도로 10분간 교반한 후 건조하여 표면 개질된 차열입자를 수득하였다.
다음으로, 상기 프리폴리머 50 중량부에 대하여 상기 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분 115 중량부, 표면 개질된 차열입자 15 중량부를 투입하고 교반 속도 300 rpm으로 10분간 교반하여 제1제를 제조하였다.
제2제: 중량평균분자량이 2,000 g/mol인 폴리테트라메틸렌글리콜(PTMG2000) 30 중량부에 대하여 산화철 안료 7 중량부, 벤토나이트 5.5 중량부 및 트리에틸아민 1.5 중량부를 투입하고 교반 속도 800 rpm으로 10분간 교반하여 제2제를 제조하였다.
제3제: 중량평균분자량이 2,000 g/mol인 폴리테트라메틸렌글리콜(PTMG2000) 20 중량부에 대하여 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O) 4 중량부 및 이소프로필 팔미테이트 6 중량부를 투입하고 교반 속도 300 rpm으로 10분간 교반하여 제3제를 제조하였다.
상기 제1제, 제2제 및 제3제를 1:1:1의 중량비로 혼합하고 철판 또는 콘크리트 상에 도포한 후 충분히 건조시켜 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 2]
제1제에서, 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 80 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 3]
제1제에서, 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 150 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 4]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 2의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 5]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 3의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 6]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 4의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 7]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 5의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 8]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 6의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 9]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 제조예 7의 표면 개질된 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 10]
제3제에서, 잠열재로 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O)를 10 중량부 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[실시예 11]
제3제에서, 잠열재로 이소프로필 팔미테이트를 10 중량부 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 1]
제1제에서, 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 30 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 2]
제1제에서, 제조예 1에서 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 250 중량부로 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 3]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 1의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 4]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 2의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 5]
제1제에서, 제조예 1의 표면 개질된 현무암 석분 대신 비교제조예 3의 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 투입한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 6]
제3제에서, 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O) 및 이소프로필 팔미테이트를 미첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 7]
제3제에서, 잠열재로 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O)를 1 중량부 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 8]
제3제에서, 잠열재로 이소프로필 팔미테이트를 1 중량부 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 9]
제3제에서, 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O) 0.5 중량부 및 이소프로필 팔미테이트 0.5 중량부를 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
[비교예 10]
제3제에서, 알루미늄 설페이트 데카하이드레이트(Al2(SO4)3·10H2O) 10 중량부 및 이소프로필 팔미테이트 10 중량부를 첨가한 것 외 모든 공정을 실시예 1과 동일하게 진행하여 잠열성 탄성포장재를 제조하였다.
표면개질된 현무암 석분 잠열재
(중량부)
석분 중량부
실시예 1 제조예 1 115 Al2(SO4)3·10H2O 4 및
이소프로필 팔미테이트 6
실시예 2 제조예 1 80
실시예 3 제조예 1 150
실시예 4 제조예 2 115
실시예 5 제조예 3 115
실시예 6 제조예 4 115
실시예 7 제조예 5 115
실시예 8 제조예 6 115
실시예 9 제조예 7 115
실시예 10 제조예 1 115 Al2(SO4)3·10H2O 10
실시예 11 제조예 1 115 이소프로필 팔미테이트 10
비교예 1 제조예 1 30 Al2(SO4)3·10H2O 4 및
이소프로필 팔미테이트 6
비교예 2 제조예 1 250
비교예 3 비교제조예 1 115
비교예 4 비교제조예 2 115
비교예 5 비교제조예 3 115
비교예 6 제조예 1 115 x
비교예 7 제조예 1 115 Al2(SO4)3·10H2O 1
비교예 8 제조예 1 115 이소프로필 팔미테이트 1
비교예 9 제조예 1 115 Al2(SO4)3·10H2O 0.5 및
이소프로필 팔미테이트 0.5
비교예 10 제조예 1 115 Al2(SO4)3·10H2O 10 및
이소프로필 팔미테이트 10
[특성 평가 방법]
1) 치수 안정성: 시료를 40℃ 실온에서 3일, 영하 10℃ 냉동고에서 3일 간 방치하는 작업을 10회 반복한 후 형태 변화를 관찰하였다. 이때, 평가는 시료의 세로 방향 및 가로 방향의 치수 변화율(%)을 하기 계산식을 통해 산출한 후, 치수 변화율(%)이 0.3 미만인 경우 ◎, 0.3 내지 0.5 미만인 경우 ○, 0.5 내지 1 미만 인 경우 △, 1 이상인 경우 X로 표시하였으며, 세로 방향 및 가로 방향 중 치수 변화율이 더 큰 것을 기준으로 평가하였다.
2) 형태 안정성: 시료를 40℃ 실온에서 3일, 영하 10℃ 냉동고에서 3일 간 방치하는 작업을 5회 반복한 후 형태 변화를 관찰하였다. 이때, 평가는 균일 발생하지 않은 경우 ◎, 육안으로는 판별이 어려운 미세 균일이 발생한 경우 ○, 육안으로 판별 가능한 확연한 균일이 발생한 경우 △, 시료가 완전히 갈라진 경우 X로 표시하였다.
치수 변화율(%) = (변화 전 길이-변화 후 길이)/변화 전 길이 × 100
3) 충격 흡수율(%): 국제 육상 경기 연맹(IAAF)의 "Track Facilities Testing Protocols"에 의거하여 충격 흡수율(Force Reduction)을 측정하였다.
4) 마모율(%): ASTM D3389-05 방법에 의해 내마모성을 측정하였다. 시료를 직경 150 ㎜ 크기의 시험편으로 제작하고, 여기에 1 ㎏의 추가 달린 연마석 롤러를 2000회 회전시키고, 회전수에 따른 마모 정도를 관찰하였다. 마모 전/후의 중량을 측정하였고, 마모율을 다음과 같은 식으로 계산하였다.
마모율(%) = (시험 전 시험편 중량 - 시험 후 시험편 중량)/시험 전 시험편 중량 × 100
치수 안정성 형태 안정성 충격 흡수율
(%) 		마모율
(%)
실시예 1 ◎ ◎ 41 1.84
실시예 2 ◎ ◎ 42 2.01
실시예 3 ◎ ◎ 37 1.59
실시예 4 ◎ ◎ 39 1.95
실시예 5 ◎ ◎ 40 2.23
실시예 6 ○ ○ 34 1.87
실시예 7 ◎ ○ 42 2.46
실시예 8 △ ○ 35 1.98
실시예 9 △ ○ 31 2.81
실시예 10 ○ △ 39 1.75
실시예 11 ◎ ○ 41 2.09
비교예 1 △ ○ 40 3.04
비교예 2 △ X 28 2.15
비교예 3 X △ 38 1.90
비교예 4 X △ 39 3.16
비교예 5 X △ 39 3.36
비교예 6 △ △ 40 2.39
비교예 7 △ ○ 39 2.15
비교예 8 △ ○ 42 2.21
비교예 9 △ ○ 41 2.18
비교예 10 X △ 36 1.92
상기 표 2에 기재된 바와 같이, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분 및 잠열재를 혼합한 실시예 1 내지 11의 경우, 비교예들 대비 치수 안정성, 형태 안정성, 충격 흡수율 및 내마모성이 더 우수함을 확인할 수 있었다.
상세하게, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분 및 잠열재를 적정 비율로 혼합한 실시예 1 내지 5의 경우, 잠열 성능이 우수하여 가혹한 온도 변화에도 탄성포장재의 수축 및 팽창이 완화되어 시료의 치수가 크게 변화하지 않았으며, 형태도 안정적으로 유지되었다.
다만, 실시예 6의 경우, 현무암 석분 대비 고무미분이 소량 혼합되어 폴리우레탄 수지와의 혼화성이 저하되어 치수 안정성 및 형태 안정성이 실시예 1 대비 떨어졌으며, 충격 흡수율도 다소 감소하였다. 실시예 7의 경우 현무암 석분 대비 고무미분이 과량 혼합되어 내마모성이 저하되었다. 실시예 8 및 9의 경우, 건조가 덜 되어 수분 함량이 다소 높은 현무암 석분을 사용한 것으로, 치수 안정성이 실시예 1 대비 좋지 않았다.
실시예 10은 무기계 잠열재 단일로 사용한 것으로 형태 안정성이 떨어졌으며, 실시예 11은 유기예 잠열재 단일로 사용한 것으로 실시예 10 대비 치수 안정성 및 형태 안정성이 우수하였으나, 가격이 다소 비싸다는 단점이 있다.
한편, 고무미분으로 표면 개질된 현무암 석분을 소량 혼합한 비교예 1과 고무미분으로 표면개질된 현무암 석분을 과량 혼합한 비교예 2의 경우, 동일한 방법으로 제조된 표면 개질된 현무암 석분을 투입하였음에도 불구하고, 측정된 모든 특성이 실시예 1 대비 크게 떨어졌다.
아울러, 표면 개질되지 않은 현무암 석분을 사용한 비교예 3 내지 5의 경우에도 측정된 모든 특성이 실시예 1 대비 떨어졌으며, 특히 건조가 덜 되어 수분 함량이 높은 현무암 석분을 사용한 비교예 4 및 5의 경우 실시예들 대비 모든 특성이 크게 저하되었다.
비교예 6 내지 9의 경우, 잠열재를 첨가하지 않거나 소량 첨가한 것으로, 가혹한 온도 변화에 탄성포장재가 반복적으로 수축 및 팽창되어 치수 안정성 및 형태 안정성이 저하되었다. 비교예 10의 경우, 잠열재를 과량 첨가한 것으로 폴리우레탄 수지와의 혼화성이 저하되어 치수 안정성 및 형태 안정성이 저하되었다.
이상과 같이 특정된 사항들과 한정된 실시예를 통해 본 발명이 설명되었으나, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.

Claims (10)

  1. 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 잠열성 탄성포장재는,
    이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제;
    폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제; 및
    폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제;
    를 혼합하여 제조된 것인, 잠열성 탄성포장재.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 고무미분 및 가교제로 표면 개질된 것인, 잠열성 탄성포장재.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것인, 잠열성 탄성포장재.
  5. 제 3항에 있어서,
    상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이소시아네이트기를 포함하는 실란계 화합물인, 잠열성 탄성포장재.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 잠열재는 무기계 잠열재, 유기계 잠열재 또는 이들의 혼합물이며,
    상기 무기계 잠열재는 Al2(SO4)3·10H2O이고,
    상기 유기계 잠열재는 이소프로필 팔미테이트, 메틸 스테아레이트 및 메틸 팔미테이트로 이루어진 군에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인, 잠열성 탄성포장재.
  7. 폴리우레탄 수지 100 중량부에 대하여, 표면 개질된 현무암 석분 50 내지 200 중량부, 차열입자 5 내지 30 중량부, 잠열재 3 내지 15 중량부, 안료 1 내지 15 중량부 및 증점제 1 내지 15 중량부를 포함하는 잠열성 탄성포장재를 제조하는 단계를 포함하는 잠열성 탄성포장재의 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 제조방법은,
    a) 이소시아네이트기를 포함하는 프리폴리머(prepolymer), 표면 개질된 현무암 석분 및 차열입자를 포함하는 제1제를 준비하는 단계;
    b) 폴리올, 안료, 증점제 및 경화제를 포함하는 제2제를 준비하는 단계;
    c) 폴리올 및 잠열재를 포함하는 제3제를 준비하는 단계;
    d) 상기 제1제, 제2제 및 제3제를 혼합하는 단계;
    를 포함하는, 잠열성 탄성포장재의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 표면 개질된 현무암 석분은 현무암 석분 100 중량부에 대하여 고무미분 5 내지 30 중량부 및 가교제 0.5 내지 3 중량부를 혼합하여 표면 개질된 것인, 잠열성 탄성포장재의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 고무미분은 스티렌부타디엔 고무(SBR), 에틸렌 프로필렌 디엔 고무 (EPDM) 또는 이들의 혼합물이며, 상기 가교제는 이중 결합을 포함하는 실란계 화합물인, 잠열성 탄성포장재의 제조방법.
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