KR102200159B1 - Method of manufacturing ultra thin and wide width steel sheet - Google Patents

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Abstract

본 발명은 초박물 광폭 강판의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 실시형태는 2매 이상의 판재를 준비하는 단계; 상기 판재의 모서리를 모따기하는 단계; 상기 모따기된 판재의 표면에 분리제를 도포하는 단계; 상기 분리제가 도포된 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합시키는 단계; 상기 결합된 판재를 압연하는 단계; 및 상기 압연된 판재를 분리하여 강판을 얻는 단계를 포함하고, 상기 모따기된 판재는 폭방향의 제1측면 및 길이방향의 제2측면과 상기 제1측면 및 제2측면을 연결하는 제3측면을 포함하고, 상기 제3측면은 평면 또는 곡면의 형태를 가지며, 상기 제3측면이 평면일 경우, 제3측면과 제1측면이 이루는 제1둔각(α) 및 상기 제3측면과 제2측면이 이루는 제2둔각(β)이 각각 100~170°이고, 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭의 길이의 1% 이상이며, 상기 제3측면이 곡면일 경우, 상기 P지점으로부터 상기 제3측면까지의 최장 거리(r)는 판재 폭의 길이의 1% 이상인 초박물 광폭 강판의 제조방법을 제공한다.
(단, 상기 P지점은 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 제1측면에 평행한 선과 상기 제3측면과 제1측면의 접점으로부터 제2측면에 평행한 선의 접점임.)The present invention relates to a method of manufacturing an ultra-thin wide steel sheet.
An embodiment of the present invention comprises the steps of preparing two or more plates; Chamfering the edge of the plate; Applying a separating agent to the chamfered surface of the plate; Stacking the plate to which the separating agent is applied, and then combining the plate material; Rolling the combined plate; And separating the rolled plate to obtain a steel plate, wherein the chamfered plate has a first side in a width direction and a second side in a length direction, and a third side connecting the first side and the second side. And the third side has a flat or curved shape, and when the third side is flat, the first obtuse angle α formed by the third side and the first side and the third side and the second side are The second obtuse angle (β) formed is 100 to 170°, respectively, and the length (a) from the contact point between the third side and the second side to the point P is at least 1% of the width of the plate, and the third side is In the case of a curved surface, the longest distance r from the point P to the third side surface is 1% or more of the width of the plate, providing a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate.
(However, the point P is a contact point between a line parallel to the first side from the contact point between the third side and the second side and a line parallel to the second side from the contact point between the third side and the first side.)

Description

초박물 광폭 강판의 제조방법{METHOD OF MANUFACTURING ULTRA THIN AND WIDE WIDTH STEEL SHEET}Manufacturing method of ultra-thin wide steel plate {METHOD OF MANUFACTURING ULTRA THIN AND WIDE WIDTH STEEL SHEET}

본 발명은 초박물 광폭 강판의 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of manufacturing an ultra-thin wide steel sheet.

통상적으로 후판은 두께가 6mm를 초과하는 강판을 의미하며, 그 폭이 대략2000~5000mm에 이른다. 일반적으로 범용적인 후판 제조 설비에서 제조되는 후판은 2000mm 이상의 폭을 가질 경우 그 두께를 6mm 이하로 제어하기 어렵다는 단점이 있다. 한편, 6mm 이하의 판재가 요구되는 경우 일반적으로 열간압연을 거쳐 권취코일의 형태로 얻어지는 열연강판을 이용하게 되며, 상기 열연강판은 통상적으로 1~22mm의 두께와 600~1950mm의 폭을 가지게 된다. Typically, a thick plate means a steel plate with a thickness exceeding 6 mm, and its width reaches approximately 2000 to 5000 mm. In general, a thick plate manufactured in a general-purpose thick plate manufacturing facility has a disadvantage in that it is difficult to control the thickness to 6 mm or less when it has a width of 2000 mm or more. On the other hand, when a plate of 6 mm or less is required, a hot-rolled steel sheet obtained in the form of a winding coil through hot rolling is generally used, and the hot-rolled steel sheet has a thickness of 1 to 22 mm and a width of 600 to 1950 mm.

산업별로 구조 부품 성능 요구에 따라 박물이면서도 광폭을 갖는 강판의 수요가 증대되고 있다. 특히 조선 분야에서는 크루즈선 등의 객실 구조, 대형 상선의 생활 공간, 특수선 구조재 등으로 그 수요가 확대되고 있다. According to the demand for structural parts performance by industry, the demand for thin and wide steel plates is increasing. In particular, in the shipbuilding sector, demand is increasing for cabin structures such as cruise ships, living spaces for large commercial ships, and structural materials for special ships.

그러나, 일반적으로 강판은 그 두께가 얇아질수록 용접시 열변형 민감도가 심화되기 때문에, 구조재 등에 적용되는 강판은 용접 개소가 줄어들도록 그 폭이 넓을 것이 요구된다. 즉, 광폭재일수록 필요한 용접 횟수가 적어지기 때문에 구조재 등에 적용되기 쉽다는 장점이 있다. 이 때문에 실 수요자는 폭이 좁은 열연강판 보다는 2000mm 이상의 폭을 가지면서도 두께가 6mm 이하인 후판재(이하, '초박물 광폭 강판'이라고도 함)의 생산을 요구하고 있는 실정이다.However, in general, as the thickness of the steel sheet becomes thinner, the heat deformation sensitivity increases during welding, so that the steel sheet applied to a structural material is required to have a wider width so as to reduce welding points. In other words, the wider the material, the less the required number of welding, so there is an advantage that it is easy to apply to a structural material. For this reason, actual consumers are demanding the production of a thick plate with a width of 2000 mm or more and a thickness of 6 mm or less (hereinafter, also referred to as'ultra-thin wide steel plate') than a narrow hot-rolled steel plate.

이런 수요는 에너지 분야의 저장탱크의 바닥재 또는 지붕재 등에서도 요구되고 있다. 또한, 산업기계 분야에서도 트럭적재함 바닥판 등에 사용되는 내마모강으로 두께 3.2~5mm의 광폭재가 요구되고 있다. 이에, 일부 철강사에서는 초박물 광폭 후판의 생산을 위하여 박물 전용 소구경 압연롤을 이용하여 압연을 하고 롤 크라운 제어를 위한 CVC 공법 등을 활용하여 3~6mm 두께의 초박물재를 3500mm 폭까지 생산하고 있다. 그러나, 통상의 제철소는 설비 제약으로 인하여 후판 제조시 두께와 폭에 있어 제한을 받고 있다. This demand is also being demanded for flooring or roofing of storage tanks in the energy field. In addition, in the field of industrial machinery, a wide material with a thickness of 3.2 to 5 mm is required as a wear-resistant steel used for the deck of a truck loading box. Therefore, some steel companies rolled using small diameter rolling rolls exclusively for thin materials for the production of ultra-thin and wide thick plates, and produced ultra-thin materials with a thickness of 3 to 6 mm to a width of 3500 mm by using the CVC method for controlling the roll crown. have. However, conventional steel mills are limited in thickness and width when manufacturing thick plates due to facility restrictions.

통상의 제철소는 압연롤 구경이 큰 중후물 전용 후판 밀을 이용하는데, 이에 따라 6mm 이하의 후판재 생산시에는 사이징 압연을 하여 압연 부하 요인 등을 제거한 뒤 가열로에서 재가열하여 Pair cross 압연 기술을 활용하여 초박물을 생산하는 공정을 채택하고 있다. 하지만 이러한 공정 또한 두께 방향의 웨이브(Wave) 제어 및 롤 키싱(roll kissing) 등에 의한 문제로 그 생산 두께와 폭이 제한되어 초박물 광폭 후판을 제조하는데 어려움이 있다.A typical steel mill uses a thick plate mill for heavy materials with a large rolling roll diameter.Therefore, when producing thick plates with a diameter of 6 mm or less, sizing rolling is performed to remove the factors of the rolling load, and then reheated in a heating furnace to utilize the pair cross rolling technology. Therefore, it adopts the process of producing ultra-thin materials. However, such a process is also difficult to manufacture an ultra-thin, wide-width thick plate because the production thickness and width are limited due to problems such as wave control in the thickness direction and roll kissing.

본 발명의 일측면은 초박물 광폭 강판의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.One aspect of the present invention is to provide a method of manufacturing an ultra-thin wide steel sheet.

본 발명의 일 실시형태는 2매 이상의 판재를 준비하는 단계; 상기 판재의 모서리를 모따기하는 단계; 상기 모따기된 판재의 표면에 분리제를 도포하는 단계; 상기 분리제가 도포된 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합시키는 단계; 상기 결합된 판재를 압연하는 단계; 및 상기 압연된 판재를 분리하여 강판을 얻는 단계를 포함하고, 상기 모따기된 판재는 폭방향의 제1측면 및 길이방향의 제2측면과 상기 제1측면 및 제2측면을 연결하는 제3측면을 포함하고, 상기 제3측면은 평면 또는 곡면의 형태를 가지며, 상기 제3측면이 평면일 경우, 제3측면과 제1측면이 이루는 제1둔각(α) 및 상기 제3측면과 제2측면이 이루는 제2둔각(β)이 각각 100~170°이고, 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭의 길이의 1% 이상이며, 상기 제3측면이 곡면일 경우, 상기 P지점으로부터 상기 제3측면까지의 최장 거리(r)는 판재 폭의 길이의 1% 이상인 초박물 광폭 강판의 제조방법을 제공한다.An embodiment of the present invention comprises the steps of preparing two or more plates; Chamfering the edge of the plate; Applying a separating agent to the chamfered surface of the plate; Stacking the plate to which the separating agent is applied, and then combining the plate material; Rolling the combined plate; And separating the rolled plate to obtain a steel plate, wherein the chamfered plate has a first side in a width direction and a second side in a length direction, and a third side connecting the first side and the second side. And the third side has a flat or curved shape, and when the third side is flat, the first obtuse angle α formed by the third side and the first side and the third side and the second side are The second obtuse angle (β) formed is 100 to 170°, respectively, and the length (a) from the contact point between the third side and the second side to the point P is at least 1% of the width of the plate, and the third side is In the case of a curved surface, the longest distance r from the point P to the third side surface is 1% or more of the width of the plate, providing a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate.

(단, 상기 P지점은 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 제1측면에 평행한 선과 상기 제3측면과 제1측면의 접점으로부터 제2측면에 평행한 선의 접점임.)(However, the point P is a contact point between a line parallel to the first side from the contact point between the third side and the second side and a line parallel to the second side from the contact point between the third side and the first side.)

본 발명의 일측면에 따르면, 기존의 초박물 광폭재를 생산하기 어려운 범용 설비에서 범용적인 강재 압연조건을 이용하더라도 초박물이면서도 광폭인 강판을 제공할 수 있는 효과가 있다. 또한, 기존의 범용 압연 설비를 이용하더라도 설비 부하가 해결되어 제조 비용을 낮출 수 있다.According to an aspect of the present invention, there is an effect of providing an ultra-thin and wide steel sheet even when a general steel rolling condition is used in a general-purpose facility where it is difficult to produce an existing ultra-thin wide material. In addition, even if the existing general-purpose rolling equipment is used, the equipment load is solved, and the manufacturing cost can be lowered.

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 다층으로 용접된 판재의 제작 공정을 설명하기 위한 모식도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 모따기 형상을 나타내는 모식도이며, (a)는 모따기된 부위가 평면의 형태를 가지는 경우, (b)는 모따기된 부위가 곡면의 형태를 가지는 경우이다.
도 3은 최종적으로 목표하는 강판의 두께에 따라 압하비와 판재 매수를 달리하여 압연하는 방법을 설명하기 위한 모식도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시형태에 따른 용접된 판재의 압연 후 압연직각방향의 단면을 관찰한 사진이다.
도 5는 본 발명의 일 실시형태에 따른 강판의 모습을 나타낸 사진이다.1 is a schematic diagram for explaining a manufacturing process of a multilayer welded plate according to an embodiment of the present invention.
2 is a schematic diagram showing a chamfer shape according to an embodiment of the present invention, (a) is a case where the chamfered portion has a planar shape, and (b) is a case where the chamfered portion has a curved shape.
3 is a schematic diagram for explaining a method of rolling by varying the reduction ratio and the number of sheets according to the final target thickness of the steel sheet.
4 is a photograph illustrating a cross section of a welded plate according to an embodiment of the present invention in a rolling direction after rolling.
5 is a photograph showing a state of a steel sheet according to an embodiment of the present invention.

본 발명자들은 후판 생산 공정에서 있어서, 다층의 금속 판재를 결합시킨 뒤, 이 다층 용접된 금속 판재(이하, '다층 용접 판재'라고도 함)를 활용하여 후판 제조 공정 중 다양한 두께 및 폭으로 압연되는 구간에서 압연한 뒤 최종 제품 단계에서 상기 금속 판재를 다층으로 분할하여 강판으로 제조하는 방법을 활용하면 초박물이면서도 광폭을 갖는 강판의 생산이 가능하다는 식견하에 본 발명을 완성하게 되었다.In the thick plate production process, the present inventors combine multi-layer metal plates, and then use the multi-layer welded metal plate (hereinafter, referred to as'multi-layer weld plate material') to be rolled into various thicknesses and widths during the thick plate manufacturing process. The present invention was completed under the knowledge that it is possible to produce a steel plate having a wide width while being rolled in, by using the method of manufacturing a steel plate by dividing the metal plate into multiple layers in the final product stage.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.Hereinafter, the present invention will be described in detail.

본 발명의 일 실시형태는 2매 이상의 판재를 준비하는 단계; 상기 판재의 모서리를 모따기하는 단계; 상기 모따기된 판재의 표면에 분리제를 도포하는 단계; 상기 분리제가 도포된 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합시키는 단계; 상기 결합된 판재를 압연하는 단계; 및 상기 압연된 판재를 분리하여 강판을 얻는 단계를 포함하고, 상기 모따기된 판재는 폭방향의 제1측면 및 길이방향의 제2측면과 상기 제1측면 및 제2측면을 연결하는 제3측면을 포함하고, 상기 제3측면은 평면 또는 곡면의 형태를 가지며, 상기 제3측면이 평면일 경우, 제3측면과 제1측면이 이루는 제1둔각(α) 및 상기 제3측면과 제2측면이 이루는 제2둔각(β)이 각각 100~170°이고, 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭의 길이의 1% 이상이며, 상기 제3측면이 곡면일 경우, 상기 P지점으로부터 상기 제3측면까지의 최장 거리(r)는 판재 폭의 길이의 1% 이상인 초박물 광폭 강판의 제조방법을 제공한다.An embodiment of the present invention comprises the steps of preparing two or more plates; Chamfering the edge of the plate; Applying a separating agent to the chamfered surface of the plate; Stacking the plate to which the separating agent is applied, and then combining the plate material; Rolling the combined plate; And separating the rolled plate to obtain a steel plate, wherein the chamfered plate has a first side in a width direction and a second side in a length direction, and a third side connecting the first side and the second side. And the third side has a flat or curved shape, and when the third side is flat, the first obtuse angle α formed by the third side and the first side and the third side and the second side are The second obtuse angle (β) formed is 100 to 170°, respectively, and the length (a) from the contact point between the third side and the second side to the point P is at least 1% of the width of the plate, and the third side is In the case of a curved surface, the longest distance r from the point P to the third side surface is 1% or more of the width of the plate, providing a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate.

(단, 상기 P지점은 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 제1측면에 평행한 선과 상기 제3측면과 제1측면의 접점으로부터 제2측면에 평행한 선의 접점임.)(However, the point P is a contact point between a line parallel to the first side from the contact point between the third side and the second side and a line parallel to the second side from the contact point between the third side and the first side.)

도 1은 본 발명의 일 실시형태에 따른 다층으로 용접된 판재의 제작 공정을 설명하기 위한 모식도이다. 1 is a schematic diagram for explaining a manufacturing process of a multilayer welded plate according to an embodiment of the present invention.

도 1에 나타난 바와 같이, 우선, 2매 이상의 판재(10, 10')를 준비한다. 상기 판재로는 슬라브, 바 플레이트 및 후판으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 이용할 수 있다. 한편, 상기 준비된 판재가 본 발명에 바람직하게 적용될 수 있는 두께를 갖는 것이라면 그대로 후공정을 진행하여도 무방하다. 다만, 상기 판재가 상당히 두께운 경우라면 상기 판재를 사이징 압연할 수 있다. 사이징 압연이란 판재의 두께를 줄이는 압연을 의미한다. 예를 들어, 통상의 압연 설비가 300mm 두께의 슬라브를 수용할 수 있는 것이라 가정할 때, 슬라브를 두께가 150mm가 되도록 사이징 압연한 뒤, 이 슬라브를 2매 겹쳐 용접하여 총 두께가 300mm가 되도록 한 뒤, 후공정을 수행하도록 하는 것이다. 또 다른 예로는, 슬라브를 100mm 두께로 사이징 압연한 뒤, 이 슬라브를 3매 겹쳐 용접하여 총 두께가 300mm가 되도록 한 뒤, 압연을 수행할 수도 있다. 본 발명에서는 상기 판재가 통상의 압연 설비에서 박물로 압연되기 어려운 것이라면 그 두께에 대하여 특별히 한정하지 않는다. 다만, 상기 판재는 40~200mm의 두께를 갖는 것이 바람직한데, 상기 판재가 40mm 미만의 두께를 가지기 위해서는 제조 자체가 어려울 수 있을 뿐만 아니라, 사이징 압연에 많은 공정이 소모되고, 다층 용접 판재의 제작을 위해 용접공정이 과도하게 필요하게 되어 공정의 효율성이 현저히 떨어지게 된다. 또한, 상기 판재가 200mm 초과를 초과하는 경우에는 과도한 두께로 인하여 통상의 압연설비로는 압연이 불가능하게 되는 단점이 있다.As shown in Fig. 1, first, two or more plates 10 and 10' are prepared. As the plate material, at least one selected from the group consisting of slabs, bar plates, and thick plates may be used. On the other hand, as long as the prepared plate has a thickness that can be preferably applied to the present invention, the post-process may be performed as it is. However, if the plate is quite thick, the plate may be sizing rolled. Sizing rolling refers to rolling to reduce the thickness of a sheet material. For example, assuming that a typical rolling facility can accommodate a 300mm thick slab, the slab is sizing rolled to a thickness of 150mm, and then two slabs are overlapped and welded so that the total thickness is 300mm. After that, the post-process is performed. As another example, after sizing-rolling a slab to a thickness of 100 mm, three slabs are overlapped and welded to have a total thickness of 300 mm, and then rolling may be performed. In the present invention, the thickness is not particularly limited as long as the sheet material is difficult to roll into thin material in a conventional rolling facility. However, it is preferable that the plate material has a thickness of 40 to 200 mm.In order for the plate material to have a thickness of less than 40 mm, manufacturing itself may be difficult, and many processes are consumed in sizing rolling, and the manufacture of a multilayer welded plate material Hazardous welding process is required excessively, and the efficiency of the process is significantly reduced. In addition, when the plate material exceeds 200mm, there is a disadvantage that rolling is impossible with a conventional rolling facility due to excessive thickness.

상기와 같이 판재가 준비되면, 상기 판재의 모서리를 모따기한다. 통상적으로 판재의 압연시 모서리는 압연에 의한 응력이 집중된다. 본 발명에서는 상기 판재의 적층 및 용접이 이루어지며, 이 경우, 모서리의 용접부는 집중된 응력에 의해 파단이 발생할 가능성이 매우 높아진다. 따라서, 본 발명에서는 상기 판재의 모서리를 모따기함으로써 압연시 집중되는 응력을 저감시키고자 한다. 한편, 본 발명에서는 상기 모따기를 위한 방법에 대해서 특별히 한정하지 않으며, 예를 들면, 가스 절단, 플라즈마 절단, 레이저 절단, 기계적 절단 등의 방법을 이용할 수 있다.When the plate material is prepared as described above, the edge of the plate material is chamfered. Typically, when rolling a sheet, the stress due to rolling is concentrated at the edge. In the present invention, the plate material is laminated and welded, and in this case, the possibility of fracture due to concentrated stress is very high in the welded portion of the edge. Therefore, in the present invention, it is intended to reduce the stress concentrated during rolling by chamfering the edge of the plate. On the other hand, in the present invention, the method for chamfering is not particularly limited, and for example, gas cutting, plasma cutting, laser cutting, mechanical cutting, or the like can be used.

도 2는 본 발명의 일 실시형태에 따른 모따기 형상을 나타내는 모식도이며, (a)는 모따기된 부위가 평면의 형태를 가지는 경우, (b)는 모따기된 부위가 곡면의 형태를 가지는 경우이다. 도 2에 도시된 바와 같이, 모따기된 판재(100)는 폭방향의 제1측면(102) 및 길이방향의 제2측면(104)과 상기 제1측면(102) 및 제2측면(104)을 연결하는 제3측면(106)을 포함하고, 이 때, 상기 제3측면(106)은 도 2 (a) 및 (b)와 같이 각각 평면 또는 곡면의 형태를 가질 수 있다. 또한, 상기 본 발명의 모따기 형태는 상기 평면 및 곡면이 조합된 형태일 수 있다. 아울러, 상기 곡명은 원형 또는 타원형의 형태를 가질 수 있다. 2 is a schematic diagram showing a chamfer shape according to an embodiment of the present invention, (a) is a case where the chamfered portion has a planar shape, and (b) is a case where the chamfered portion has a curved shape. As shown in Fig. 2, the chamfered plate 100 includes a first side surface 102 in a width direction and a second side surface 104 in a length direction, and the first side surface 102 and the second side surface 104. It includes a third side surface 106 that connects, and in this case, the third side surface 106 may have a flat or curved shape, respectively, as shown in FIGS. 2 (a) and (b). In addition, the chamfered shape of the present invention may be a combination of the flat surface and the curved surface. In addition, the song title may have a circular or oval shape.

이 때, 상기 제3측면이 평면일 경우, 제3측면(106)과 제1측면(102)이 이루는 제1둔각(α) 및 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)이 이루는 제2둔각(β)이 각각 100~170°이고, 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭 길이의 1% 이상인 것이 바람직하다. 한편, 상기 P지점은 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 제1측면(102)에 평행한 선과 상기 제3측면(106)과 제1측면(102)의 접점으로부터 제2측면(104)에 평행한 선의 접점을 의미한다.In this case, when the third side is flat, the first obtuse angle α formed by the third side 106 and the first side 102 and the first obtuse angle α formed by the third side 106 and the second side 104 It is preferable that the second obtuse angle β is 100 to 170°, and the length (a) from the contact point between the third side 106 and the second side 104 to the point P is at least 1% of the width of the plate. . On the other hand, the point P is from a contact point between the third side surface 106 and the second side surface 104 and a line parallel to the first side surface 102 and the contact point between the third side surface 106 and the first side surface 102. It means a contact point of a line parallel to the second side (104).

상기 제1둔각(α) 및 제2둔각(β)는 모따기가 어떻게 이루어지느냐에 따라 서로 간에 영향을 미친다. 즉, 어느 하나의 둔각이 커질 경우 나머지 하나의 둔각은 상대적으로 작아지게 된다. 이에 따라, 본 발명에서는 상기 두 개의 둔각이 일정 수준 이상이 되도록 함으로써 모서리 부위의 응력을 효과적으로 저감시킬 수 있다. 상기 제1둔각(α) 및 제2둔각(β) 중 어느 하나라도 그 각도가 100° 미만이거나 170°를 초과할 경우에는 충분한 응력 저감 효과를 얻기 곤란할 뿐만 아니라, 절단되는 부위가 많아져 실수율 측면에서 불리하다는 단점이 있다. The first obtuse angle α and the second obtuse angle β affect each other depending on how the chamfer is performed. That is, if one obtuse angle increases, the other obtuse angle becomes relatively small. Accordingly, in the present invention, by making the two obtuse angles equal to or higher than a certain level, the stress at the corner can be effectively reduced. When either of the first obtuse angle (α) and the second obtuse angle (β) is less than 100° or exceeds 170°, it is difficult to obtain a sufficient stress reduction effect, as well as the number of areas to be cut, resulting in an error rate. There is a disadvantage in that it is disadvantageous.

또한, 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭의 길이의 1% 이상인 것이 바람직하다. 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)가 판재 폭의 길이의 1% 미만일 경우에는 모따기가 충분히 이루어지지 않아 응력 저감 효과가 충분하지 않다. 본 발명에서는 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)가 판재 폭의 길이의 1% 이상인 조건을 만족하는 경우에는 모따기에 의한 응력 저감 효과를 충분히 확보할 수 있으므로, 그 상한에 대해서는 특별히 한정하지 않는다. 다만, 제품의 절단되는 부위가 많아져 제품의 실수율이 떨어지는 측면을 고려하면 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)가 판재 폭의 길이의 25%를 초과하지 않는 것이 바람직하다.In addition, it is preferable that the length (a) from the contact point between the third side surface 106 and the second side surface 104 to the point P is at least 1% of the width of the plate material. When the length (a) from the contact point between the third side surface 106 and the second side surface 104 to the point P is less than 1% of the width of the plate, the chamfer is not sufficiently performed, and the stress reduction effect is not sufficient. In the present invention, when the length (a) from the contact point between the third side surface 106 and the second side surface 104 to the point P is 1% or more of the width of the plate, the effect of reducing the stress due to the chamfer is Since it can be sufficiently secured, the upper limit is not particularly limited. However, considering the side where the product's error rate is low due to the increased number of cut parts, the length (a) from the contact point between the third side 106 and the second side 104 to the point P is equal to the length of the plate width. It is preferred not to exceed 25%.

한편, 상기 제1둔각(α) 및 제2둔각(β)과 상기 제3측면(106)과 제2측면(104)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)가 결정되는 경우, 상기 제3측면(106)과 제1측면(102)의 접점으로부터 P지점까지의 길이(b)와 제3측면(106)의 길이는 자동적으로 결정되며, 본 발명은 상기 제3측면(106)의 길이를 일정 수준 이상이 되도록 함으로써 압연시 판재의 모서리 부위에 집중되는 응력을 효과적으로 저감시킬 수 있다. On the other hand, when the length (a) from the contact point between the first obtuse angle α and the second obtuse angle β and the third side 106 and the second side 104 to the point P is determined, the third The length (b) from the contact point of the side 106 and the first side 102 to the point P and the length of the third side 106 are automatically determined, and the present invention determines the length of the third side 106 By making it above a certain level, it is possible to effectively reduce the stress concentrated on the edge of the plate during rolling.

상기 제3측면(106')이 곡면일 경우, 상기 P지점으로부터 상기 제3측면(106')까지의 최장 거리(r)는 판재 폭의 길이의 1% 이상인 것이 바람직하다. 상기 P지점으로부터 상기 제3측면(106')까지의 최장 거리(r)가 판재 폭의 길이의 1%를 미만인 경우에는 모따기가 충분히 이루어지지 않아 응력 저감 효과가 충분하지 않다. 본 발명에서는 상기 P지점으로부터 상기 제3측면(106')까지의 최장 거리(r)가 판재 폭의 길이의 1% 이상인 조건을 만족하는 경우에는 모따기에 의한 응력 저감 효과를 충분히 확보할 수 있으므로, 그 상한에 대해서는 특별히 한정하지 않는다. 다만, 제품의 절단되는 부위가 많아져 제품의 실수율이 떨어지는 측면을 고려하면 상기 P지점으로부터 상기 제3측면(106')까지의 최장 거리(r)가 판재 폭의 길이의 25%를 초과하지 않는 것이 바람직하다.When the third side surface 106 ′ is a curved surface, the longest distance r from the point P to the third side surface 106 ′ is preferably 1% or more of the length of the plate width. When the longest distance r from the point P to the third side surface 106' is less than 1% of the width of the plate, the chamfer is not sufficiently performed and the stress reduction effect is not sufficient. In the present invention, when the condition that the longest distance r from the point P to the third side surface 106 ′ is 1% or more of the width of the plate is satisfied, the effect of reducing stress due to the chamfer can be sufficiently secured. It does not specifically limit about the upper limit. However, considering the side where the product's error rate is low due to the large number of cut parts, the longest distance (r) from the point P to the third side (106') does not exceed 25% of the width of the plate. It is desirable.

이후, 상기 판재의 표면에 분리제(20)를 도포한다. 후술하는 바와 같이, 본 발명에서는 상기 2매 이상의 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합하는 과정을 거친다. 따라서, 상기 판재가 적층되는 영역, 즉, 상기 판재와 판재가 접하는 영역에 분리제를 도포하는 것이 바람직하다. 상기 분리제는 다층 용접 판재가 압연에 의해 기계적인 결합이 되지 않도록 하기 위한 것이며, 용접 및 압연된 판재를 서로 용이하게 분리되도록 하는 수단이다. 상기 분리제는 여러 매의 판재가 적층될 경우, 판재와 판재가 접하는 영역에는 모두 도포되는 것이 바람직하다. 다만, 분리제의 도포 용이성 등을 고려하면, 2매 이상의 판재 중 상대적으로 하부에 위치하는 판재(10')의 상면에 상기 분리제가 도포되는 것이 바람직하다. 한편, 상기 분리제로는 Al2O3, SiO2, TiO2, Cr2O3, Fe2O3, Fe3O4 등의 금속산화물과, MnS, 산성계 플럭스(flux)로 등으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상을 이용할 수 있다.Thereafter, a separating agent 20 is applied to the surface of the plate. As will be described later, in the present invention, after stacking the two or more plates, a process of combining the plates is performed. Therefore, it is preferable to apply a separating agent to the area where the plate material is laminated, that is, the area where the plate material and the plate material are in contact. The separating agent is intended to prevent the multilayer welded plate from being mechanically bonded by rolling, and is a means for easily separating the welded and rolled plate from each other. When a plurality of sheet materials are stacked, the separating agent is preferably applied to all regions where the sheet material and the sheet material are in contact. However, in consideration of the ease of application of the separating agent, it is preferable that the separating agent is applied to the upper surface of the plate 10 ′ relatively lower among two or more plates. On the other hand, Al2O3, SiO2, TiO2, Cr2O3, Fe2O3, Fe3O4 At least one selected from the group consisting of metal oxides, such as MnS and acidic fluxes, can be used.

이후, 상기 분리제가 도포된 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합시킨다. 상기 결합은 상기 판재의 외주면을 용접하여 적층체(30) 즉, 다층 용접 판재를 얻는 것으로 이루어질 수 있다. 본 발명에서는 상기 용접시 그 방법에 대해서는 특별히 한정하지 않는다. 다만, 상기 용접은 2매 이상의 판재가 서로 맞닿는 부분의 외주면 모두에 대하여 행하여지는 것이 바람직하다. 만일, 모서리 부분만 용접이 되거나, 일부 용접이 이루어지지 않는 영역이 있을 경우에는 압연시 상기 분리제가 밖으로 세는 문제가 발생할 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 판재가 서로 맞닿는 외주면 모두, 즉 4면을 용접하는 것이 바람직하다. 아울러, 본 발명에서는 매우 두꺼운 판재가 박물의 강판으로 제조되는 것이기 때문에, 상기 판재에 상당한 압하량이 부여되고, 이로 인해, 변형량이 많아 상기 용접이 깨지는 문제가 발생할 수도 있으므로, 용접량을 적절히 제어하는 것이 바람직하며, 본 발명에서는 통상의 기술자라면 별다른 어려움 없이 상기 용접량을 적절히 제어하여 적용할 수 있다.Thereafter, the plate to which the separating agent is applied is stacked, and then the plate is combined. The bonding may be made by welding the outer circumferential surface of the plate to obtain a laminate 30, that is, a multilayer welded plate. In the present invention, the welding method is not particularly limited. However, it is preferable that the welding is performed on all of the outer circumferential surfaces of the portions where two or more plates are in contact with each other. If only the corners are welded or there is a region where some welding is not performed, the separating agent may be counted out during rolling. Therefore, in the present invention, it is preferable to weld all of the outer peripheral surfaces where the plate members abut each other, that is, four surfaces. In addition, in the present invention, since a very thick plate is made of a thin steel plate, a significant reduction is given to the plate, and due to this, a problem of breaking the welding due to a large amount of deformation may occur, so it is necessary to properly control the welding amount. Preferably, in the present invention, a person skilled in the art can appropriately control and apply the welding amount without any difficulty.

이후, 상기 결합된 판재를 압연한다. 본 발명에서는 상기 압연 공정으로서 통상의 후판 제조 공정을 이용하는 것읕 특징으로 한다. 후판 압연 공정은 일방향으로 압연되는 통상의 열연강판 제조와는 달리, 판재가 압연기를 통과하면서 압연되고 다시 되돌아오면서 압연되는 것은 물론, 판재를 회전시킴으로써 압연 방향을 바꿀 수 있기 때문에 길이 방향 뿐만 아니라, 폭 방향으로도 압연이 가능하다. 즉, 후판 압연 공정은 길이내기 압연과 폭내기 압연이 가능하다. 이를 통해, 본 발명에서는 상기 판재를 박물이면서도 광폭의 강판으로 제조하는 것이 가능하다. 상기 압연 공정 전에는 상기 적층체를 가열하는 공정을 수행할 수 있으며, 상기 압연 공정은 통상의 후판 제조 공정과 같이 조압연 및 사상압연 공정을 포함할 수 있다.Then, the combined plate is rolled. In the present invention, as the rolling process, a conventional thick plate manufacturing process is used. In the thick plate rolling process, unlike conventional hot-rolled steel sheet manufacturing, which is rolled in one direction, the sheet material is rolled while passing through the rolling mill and rolled back again, as well as the rolling direction can be changed by rotating the sheet material. Rolling is also possible in the direction. In other words, in the thick plate rolling process, lengthwise rolling and widthwise rolling are possible. Through this, in the present invention, it is possible to manufacture the plate material as a thin and wide steel plate. Prior to the rolling process, a process of heating the laminate may be performed, and the rolling process may include rough rolling and finishing rolling, as in a conventional thick plate manufacturing process.

본 발명에서는 상기 압연시 최종적으로 목표하는 강판의 두께에 따라 압하비를 설정하여 적용할 수 있으므로, 상기 압하비에 대해서 특별히 한정하지 않으나, 예를 들면, 10~40:1의 압하비를 가질 수 있다. 상기 압하비가 40:1을 초과하는 경우에는 압연공정 중 높은 압하비에 의해 용접부의 파단이 발생할 가능성이 커지는 문제가 있으며, 이를 방지하기 위해서는 용접부의 강도를 높이고자 용접공정이 증가되어야 하는 문제가 발생하게 된다. 그렇게 되면 최종적으로 제거되는 용접부가 증가하게 되어 생산수율의 감소가 커지게 된다. 그리고 압하비가 증가하게 되면 압연공정 후 분리를 위해 도포되는 분리제의 도포량이 증가하게 되는 문제도 발생하게 된다. 또한 상기 압하비가 10:1 미만인 경우에는 박물의 강판을 얻기 위해서 적층체를 구성하는 판재의 수가 증가하게 되고, 판재의 두께가 얇아지게 되어 사이징 압연을 많이 해야하는 단점이 있으며, 다층 용접 판재의 제작을 위해 판재의 용접 횟수가 과도하게 증가하게 되어 공정의 효율성이 현저히 떨어지게 된다.In the present invention, since the rolling reduction ratio can be set and applied according to the thickness of the steel sheet that is finally targeted during the rolling, the reduction ratio is not particularly limited, but may have a reduction ratio of 10 to 40:1, for example. have. If the reduction ratio exceeds 40:1, there is a problem that the possibility of fracture of the welding part is increased due to the high reduction ratio during the rolling process, and in order to prevent this, the welding process must be increased in order to increase the strength of the welding part. Is done. Then, the welds that are finally removed increase, resulting in a large decrease in production yield. In addition, when the reduction ratio increases, there is a problem that the amount of the separating agent applied for separation after the rolling process increases. In addition, when the reduction ratio is less than 10:1, the number of sheets constituting the laminate increases in order to obtain a thin steel sheet, and the thickness of the sheet material becomes thin, so there is a disadvantage that sizing rolling is required a lot. Hazardous plate number of welding is excessively increased, and the efficiency of the process is significantly reduced.

도 3은 최종적으로 목표하는 강판의 두께에 따라 압하비와 판재 매수를 달리하여 압연하는 방법을 설명하기 위한 모식도이다.3 is a schematic diagram for explaining a method of rolling by varying the reduction ratio and the number of sheets according to the final target thickness of the steel sheet.

도 3 (a)는 강판의 목표하는 두께가 4mm인 경우로서, 60mm로 사이징 압연된 판재 3매를 적층하여 용접함으로써 용접 판재가 180mm의 두께를 갖도록 하고, 이를 15:1의 압하비로 압연하여 최종 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 얻는 방법이다. 이후, 상기 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 3매의 강판으로 분리하게 되면, 상기 강판은 최종적으로 4mm의 두께를 갖게 된다.3(a) shows a case where the target thickness of the steel sheet is 4mm, by laminating and welding three sheets of 60mm sizing rolled sheet so that the welded sheet has a thickness of 180mm, and rolling it at a reduction ratio of 15:1 This is a method of obtaining a welded plate material having a thickness of 12 mm. Thereafter, when the welding plate material having a thickness of 12 mm is separated into three steel sheets, the steel sheet finally has a thickness of 4 mm.

도 3 (b)는 강판의 목표하는 두께가 3mm인 경우로서, 60mm로 사이징 압연된 판재 4매를 적층하여 용접함으로써 용접 판재가 240mm의 두께를 갖도록 하고, 이를 20:1의 압하비로 압연하여 최종 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 얻는 방법이다. 이후, 상기 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 4매의 강판으로 분리하게 되면, 상기 강판은 최종적으로 3mm의 두께를 갖게 된다.3(b) shows the case where the target thickness of the steel plate is 3mm, by laminating and welding 4 sheets of 60mm size-rolled plate so that the welding plate has a thickness of 240mm, and rolling it at a reduction ratio of 20:1 This is a method of obtaining a welded plate material having a thickness of 12 mm. Thereafter, when the welding plate material having a thickness of 12 mm is separated into four steel sheets, the steel sheet finally has a thickness of 3 mm.

도 3 (c)는 강판의 목표하는 두께가 2.4mm인 경우로서, 60mm로 사이징 압연된 판재 5매를 적층하여 용접함으로써 용접 판재가 300mm의 두께를 갖도록 하고, 이를 25:1의 압하비로 압연하여 최종 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 얻는 방법이다. 이후, 상기 12mm의 두께를 갖는 용접 판재를 5매의 강판으로 분리하게 되면, 상기 강판은 최종적으로 2.4mm의 두께를 갖게 된다.Figure 3 (c) is a case where the target thickness of the steel sheet is 2.4 mm, by laminating and welding 5 sheets of 60 mm size-rolled sheet so that the welding sheet has a thickness of 300 mm, and rolling it at a reduction ratio of 25:1 This is a method of obtaining a welded plate material having a final thickness of 12 mm. Thereafter, when the welding plate material having a thickness of 12 mm is separated into five steel sheets, the steel plate finally has a thickness of 2.4 mm.

도 4는 본 발명의 일 실시형태에 따른 용접된 판재의 압연 후 압연직각방향의 단면을 관찰한 사진이다. 도 4에서 알 수 있는 바와 같이, 강판의 양단은 용접에 의해 접합되어 있는 것을 확인할 수 있고, 이외의 영역은 분리제에 의하여 강판이 분리되어 있음을 알 수 있다. 4 is a photograph illustrating a cross section of a welded plate according to an embodiment of the present invention in a rolling direction after rolling. As can be seen in FIG. 4, it can be seen that both ends of the steel plate are joined by welding, and it can be seen that the steel plate is separated by a separating agent in the other regions.

이후, 상기 압연된 판재를 분리하여 강판을 얻는다. 이 때, 상기 압연된 판재의 분리는 적층체의 용접부를 제거하는 것으로 이루어질 수 있으며, 상기 용접부 제거 방식은 여러 가지가 있을 수 있겠으나, 본 발명에서는 사이드 트리밍을 이용할 수 있다. 상기 사이드 트리밍으로는 가스 절단 또는 기계적 절단 방식 등을 이용할 수 있다. 상기 사이드 트리밍을 통해 용접부를 제거함은 물론, 판재 끝단부의 형상 불량 등의 문제를 해결할 수 있다. 여기서, 사이드 트리밍이란 적층체의 측면을 절단하는 하는 것을 의미한다. 본 발명에서는 후판 공정을 통해 강판을 제조하는 것이므로, 상기 강판은 코일의 형태가 아닌 낱매의 판 형태를 가지게 된다. 또한, 본 발명이 제공하는 강판은 후판 공정을 이용하여 제조됨에도 불구하고, 두께가 6mm 이하의 박물이면서도, 폭이 2000mm 이상일 수 있다. Thereafter, the rolled plate is separated to obtain a steel plate. At this time, the separation of the rolled plate may consist of removing the welded portion of the laminate, and there may be various methods of removing the welded portion, but side trimming may be used in the present invention. As the side trimming, gas cutting or mechanical cutting may be used. As well as removing the welding portion through the side trimming, it is possible to solve problems such as poor shape of the end portion of the plate. Here, side trimming means cutting the side surface of the laminate. In the present invention, since the steel plate is manufactured through a thick plate process, the steel plate has a shape of a single sheet rather than a shape of a coil. In addition, the steel sheet provided by the present invention may be a thin material having a thickness of 6 mm or less and a width of 2000 mm or more, despite being manufactured using a thick plate process.

도 5는 본 발명의 일 실시형태에 따른 강판의 모습을 나타낸 사진이다. 도 5에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 강판은 용접부 제거 및 분리된 후, 표면에 기계적 결함이 없는 매끈한 형태로 제조되었음을 알 수 있다.5 is a photograph showing a state of a steel sheet according to an embodiment of the present invention. As can be seen from FIG. 5, it can be seen that the steel sheet of the present invention was manufactured in a smooth shape without mechanical defects on the surface after the welding portion was removed and separated.

한편, 본 발명에서는 상기와 같이 얻어지는 강판에 대해서 숏 블라스팅 등을 통한 표면 처리 또는 열처리 등의 공정을 추가로 행할 수 있다.Meanwhile, in the present invention, a process such as surface treatment or heat treatment through shot blasting or the like may be additionally performed on the steel sheet obtained as described above.

이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 보다 상세하게 설명하기 위한 예시일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하지는 않는다.Hereinafter, the present invention will be described in more detail through examples. However, the following examples are only examples for explaining the present invention in more detail, and do not limit the scope of the present invention.

(실시예)(Example)

두께가 150mm이고, 폭이 2000mm인 판재를 2매 준비한 뒤, 상기 판재의 모서리를 하기 표 1의 조건으로 모따기하였다. 이후, 상기 판재의 표면에 분리제를 도포하고, 적층 및 용접한 뒤, 사이드 트리밍하여 용접부를 제거하고, 상기 적층체를 분리하여 두 매의 강판을 얻었다. 한편, 상기 모따기된 판재의 적층 및 용접 후 적층체에 대하여 모따기가 이루어진 부분의 응력을 측정한 뒤, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다. 이 때, 상기 응력 측정은 수치해석 계산을 이용하였으며, 최대 응력의 계산은 가장 응력을 크게 받게되는 최초 압연 패스를 적용하여 계산을 수행하였다. 또한, 상기 최대 응력은 모따기가 이루어지지 않은 비교예 1을 100으로 하였을 때의 상대적인 비율로 나타내었다.After preparing two plates having a thickness of 150 mm and a width of 2000 mm, the edges of the plate were chamfered under the conditions shown in Table 1 below. Thereafter, a separating agent was applied to the surface of the plate, laminated and welded, and side trimmed to remove the weld, and the laminate was separated to obtain two steel sheets. On the other hand, after lamination and welding of the chamfered plate, the stress of the chamfered portion of the laminate was measured, and the results are shown in Table 1 below. At this time, the stress measurement was performed using a numerical analysis calculation, and the calculation of the maximum stress was performed by applying the first rolling pass subjected to the greatest stress. In addition, the maximum stress was expressed as a relative ratio when Comparative Example 1 in which chamfering was not performed was set to 100.

구분division 모따기 형상Chamfer shape α(°)α(°) a(mm)a(mm) r(mm)r(mm) 최대 응력Maximum stress 비교예1Comparative Example 1 모따기 없음No chamfer 9090 00 -- 100100 비교예2Comparative Example 2 평면 모따기Plane chamfer 9595 1010 -- 9898 비교예3Comparative Example 3 평면 모따기Plane chamfer 175175 114114 -- 9898 발명예1Invention Example 1 평면 모따기Plane chamfer 120120 200200 -- 8686 발명예2Inventive Example 2 평면 모따기Plane chamfer 135135 200200 -- 8383 발명예3Invention Example 3 평면 모따기Plane chamfer 150150 200200 -- 7777 발명예4Invention Example 4 곡면 모따기Surface chamfer -- -- 100100 6767 α: 판재의 제3측면과 제1측면이 이루는 제1둔각
a: 판재의 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 P지점까지의 길이
r: P지점으로부터 상기 제3측면까지의 최장 거리
P지점: 판재의 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 제1측면에 평행한 선과 제3측면과 제1측면의 접점으로부터 제2측면에 평행한 선의 접점α: The first obtuse angle formed by the third side and the first side of the plate
a: The length from the contact point between the third and second sides of the plate to the point P
r: the longest distance from point P to the third side
Point P: The contact point of a line parallel to the first side from the contact point between the third side and the second side of the plate, and a line parallel to the second side from the contact point between the third side and the first side

상기 표 1을 통해 알 수 있듯이, 본 발명이 제안하는 판재의 제3측면 형태, 제1둔각(α), 길이(a) 및 거리(r) 조건을 만족하는 발명예 1 내지 4의 경우에는 모따기를 하지 않은 비교예 1에 비하여 최대 응력이 상당히 많이 저감되었음을 확인할 수 있다.As can be seen from Table 1, in the case of Inventive Examples 1 to 4 satisfying the conditions of the third side shape, first obtuse angle (α), length (a) and distance (r) of the plate material proposed by the present invention, the chamfer It can be seen that the maximum stress was significantly reduced compared to Comparative Example 1 in which no was performed.

그러나, 본 발명의 조건에 부합되지 않도록 모따기를 실시한 비교예 2 및 3의 경우에는 최대 응력의 저감 수준이 상당히 낮음을 확인할 수 있다.However, in the case of Comparative Examples 2 and 3 in which the chamfer was performed so as not to meet the conditions of the present invention, it can be seen that the reduction level of the maximum stress was considerably low.

10, 10': 판재
20: 분리제
30: 적층체
100: 모따기된 판재
102: 제1측면
104: 제2측면
106, 106': 제3측면10, 10': plate
20: separating agent
30: laminate
100: chamfered plate
102: first side
104: second side
106, 106': third side

Claims (9)

2매 이상의 판재를 준비하는 단계;
상기 판재의 모서리를 모따기하는 단계;
상기 모따기된 판재의 표면에 분리제를 도포하는 단계;
상기 분리제가 도포된 판재를 쌓은 뒤, 상기 판재를 결합시키는 단계;
상기 결합된 판재를 압연하는 단계; 및
상기 압연된 판재를 분리하여 강판을 얻는 단계를 포함하고,
상기 모따기된 판재는 폭방향의 제1측면 및 길이방향의 제2측면과 상기 제1측면 및 제2측면을 연결하는 제3측면을 포함하고,
상기 제3측면은 평면 또는 곡면의 형태를 가지며,
상기 제3측면이 평면일 경우, 제3측면과 제1측면이 이루는 제1둔각(α) 및 상기 제3측면과 제2측면이 이루는 제2둔각(β)이 각각 100~170°이고, 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 P지점까지의 길이(a)는 판재 폭의 길이의 1% 이상이며,
상기 제3측면이 곡면일 경우, 상기 P지점으로부터 상기 제3측면까지의 최장 거리(r)는 판재 폭의 길이의 1% 이상이고,
상기 압연시 상기 강판의 두께가 6mm 이하이고, 폭이 2000mm 이상이 되도록, 10~40:1의 압하비로 길이내기 압연 및 폭내기 압연하는 것을 특징으로 하는 초박물 광폭 강판의 제조방법.
(단, 상기 P지점은 상기 제3측면과 제2측면의 접점으로부터 제1측면에 평행한 선과 상기 제3측면과 제1측면의 접점으로부터 제2측면에 평행한 선의 접점임.)
Preparing two or more plates;
Chamfering the edge of the plate;
Applying a separating agent to the chamfered surface of the plate;
Stacking the plate to which the separating agent is applied, and then combining the plate material;
Rolling the combined plate; And
Including the step of obtaining a steel plate by separating the rolled plate,
The chamfered plate material includes a first side in a width direction and a second side in a length direction, and a third side connecting the first side and the second side,
The third side has a flat or curved shape,
When the third side is flat, the first obtuse angle α formed by the third side and the first side and the second obtuse angle β formed by the third side and the second side are respectively 100 to 170°, and the The length (a) from the contact point between the third side and the second side to the point P is at least 1% of the width of the plate,
When the third side is curved, the longest distance r from the point P to the third side is 1% or more of the width of the plate,
When the rolling, the thickness of the steel sheet is 6mm or less, the width is 2000mm or more, the method of manufacturing an ultra-thin wide steel sheet, characterized in that the rolling length and width rolling at a reduction ratio of 10 to 40:1.
(However, the point P is a contact point between a line parallel to the first side from the contact point between the third side and the second side and a line parallel to the second side from the contact point between the third side and the first side.)
 청구항 1에 있어서,
상기 판재는 슬라브, 바 플레이트 및 후판으로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상인 초박물 광폭 강판의 제조방법.
The method according to claim 1,
The plate material is at least one selected from the group consisting of a slab, a bar plate, and a thick plate.
 청구항 1에 있어서,
상기 판재를 준비하는 단계는 상기 판재를 사이징 압연하는 단계를 포함하는 초박물 광폭 강판의 제조방법.
The method according to claim 1,
Preparing the plate material is a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate comprising the step of sizing and rolling the plate material.
 청구항 1에 있어서,
상기 판재는 40~200mm의 두께를 갖는 초박물 광폭 강판의 제조방법.
The method according to claim 1,
The plate material is a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate having a thickness of 40 to 200mm.
 청구항 1에 있어서,
상기 분리제는 Al2O3, SiO2, TiO2, Cr2O3, Fe2O3, Fe3O4, MnS, 산성계 플럭스(flux)로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 이상인 초박물 광폭 강판의 제조방법.
The method according to claim 1,
The separating agent is Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , Cr 2 O 3 , Fe 2 O 3 , Fe 3 O 4 , MnS, an ultra-thin wide steel sheet of at least one selected from the group consisting of acidic fluxes Method of manufacturing.
 삭제delete 삭제delete 청구항 1에 있어서,
상기 압연된 판재의 분리는 사이드 트리밍하는 것을 포함하는 초박물 광폭 강판의 제조방법.
The method according to claim 1,
Separation of the rolled plate is a method of manufacturing an ultra-thin wide steel plate comprising side trimming.
 삭제delete
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