KR102179569B1

KR102179569B1 - 전기 전도성 코팅 및 레이저 컷팅 패턴으로 기재를 보수하기 위한 방법

Info

Publication number: KR102179569B1
Application number: KR1020187019901A
Authority: KR
Inventors: 발렌틴 슐츠; 스테판 길레센
Original assignee: 쌩-고벵 글래스 프랑스
Priority date: 2015-12-17
Filing date: 2016-11-03
Publication date: 2020-11-16
Also published as: RU2701385C1; MX2018007320A; CN107094373A; ES2914586T3; BR112018011466A2; WO2017102168A1; CA3006612A1; JP6625753B2; EP3391706B1; EP3391706A1; KR20180094046A; JP2019506702A; US20190037649A1

Abstract

본 발명은 기재(1)를 가공하기 위한 방법에 관한 것으로서, a) 기재(1)가 제공되는 단계로서, 기재는: - 전기 전도성 코팅(2), - 적어도 하나의 절연 라인(3), - 절연 라인(3)이 사이에서 연장되는, 코팅(2)의 적어도 하나의 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2), - 선택적으로, 절연 라인(3)의 총 표면적의 10% 미만인 비율을 가지는 적어도 하나의 결함(3.1)을 포함하는, 단계, b) 제1 전기 접촉부(4.1)가 제1 하위영역(2.1)과 연결되고 제2 전기 접촉부(4.2)가 제2 하위영역(2.2)과 연결되는 단계, c) 제1 전기 접촉부(4.1)와 제2 전기 접촉부(4.2) 사이에 전압(U_n)이 인가되는 단계, d) 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 흐르는지의 여부를 검출하기 위해서 측정하는 단계, 및 e) 전류가 흐르는 경우에, 단계 d)에서 전류가 더 이상 측정되지 않을 때까지, U_n 이상의 전압으로 단계 c) 및 단계 d)를 반복하는 단계를 포함한다.

Description

전기 전도성 코팅 및 레이저 컷팅 패턴으로 기재를 보수하기 위한 방법

본 발명은 전기 전도성 코팅 및 레이저 컷팅 패턴을 가지는 기재 보수 방법, 기재는 전기 전도성 코팅 및 레이저 컷팅 패턴을 가지는 기재, 및 그 용도에 관한 것이다.

전기 전도성 코팅을 가지는 투명 기재는 다양한 적용 분야에서, 예를 들어, 모터 차량의 방풍창으로서, 가열 가능 거울로서, 또는 생활 지역 내의 가열기로서 또한 이미 이용되고 있다. 모터 차량에서, 이는, 결빙 및 응축물이 없이 차량 창을 유지하기 위해서, 가열 가능 방풍창, 측면 창, 또는 후방 창의 형태로 이용될 수 있다. 기재 내에 존재하는 가열 요소는 미적인 이유 및 안전 모두를 위해서 관찰자에게 거의 보이지 않거나 전혀 보이지 않아야 한다. 방풍창의 시계는, 법으로, 가시성에 대한 임의 한계를 가져야 한다. 와이어 형태의 방풍창 내의 가열 요소는, 사실상, 이러한 법적 요건을 만족시키나, 특히, 어둠 속에서 그리고 역광 조명에서, 와이어는 불편한 반사를 유발한다. 최근 몇 년간, 특히 자동차 분야에서, 그러나 또는 건축 분야에서, 적외선-반사 전기 코팅을 가지는 판재(pane)가 점점 더 많이 이용된다. 그러한 코팅은, 한편으로, 판재의 가열을 가능하게 하는 양호한 전기 전도도를 가지고, 그리고 또한, 태양 복사선에 의한 바람직하지 못한 내측부 가열을 감소시키는 적외선-반사 특성을 갖는다. 그에 따라, 이러한 층 시스템은, 제한 없는 가시성과 같은 안전 관련 측면뿐만 아니라, 유해 방출물의 감소와 같은 환경친화적 이유 및 차량의 안락함 개선에 있어서, 특히 중요하다. 코팅은, 특히 은을 기초로 하는, 전기 전도성 층을 포함한다. 코팅은 일반적으로 2개의 버스바(busbar)와 전기적으로 접촉되고, 그러한 버스바들 사이에서 전류가 가열 가능 코팅을 통해서 흐른다. 이러한 유형의 가열이, 예를 들어, 전도성 코팅의 시트 저항을 더 감소시키는, 복수의 은 층으로 제조된 층 시스템을 개시하는, WO 03/024155 A2, US 2007/0082219 A1, 및 US 2007/0020465 A1에서 설명된다.

그러한 층 시스템을 침착시키기 위한 자기적으로 강화된 음극 스퍼터링과 같은 방법이 당업자에게 잘 알려져 있다. 투명 적외선-반사 전기 전도성 코팅은 외부 판재 또는 내부 판재의 내향 측면 중 하나에 또는 심지어 판재들 사이에 삽입되는 캐리어 막 상에 침착될 수 있다. 판재 표면 중 하나 상에 코팅을 직접 침착시키는 것이 특히 대량 생산에서 경제적으로 유리하고, 그에 따라 방풍창 생산을 위해서 일반적으로 이용되는 방법이다.

가열하고자 하는 기재의 기하형태에 따라, 예를 들어, 가장 균일한 가열 가능성을 획득하기 위해서 또는 개별적으로 제어 가능한 가열 필드를 생성하기 위해서, 전기 전도성 코팅이 격리 라인에 의해서 여러 영역으로 분할될 수 있다. 또한, 수분 및 환경적 영향에 의한 코팅의 부식을 방지하기 위해서, 기재 연부에 평행한 코팅의 연부 영역이 전기적으로 격리된다.

EP 1626940 B1은, 전기 전도성 코팅이 도포된, 복수의 가열 영역을 가지는 가열 가능 판재를 개시하고, 하나의 가열 영역의 전기 전도성 코팅은 격리 라인에 의해서 다른 가열 영역으로부터 전기적으로 격리된다. 전압의 인가에 의해서 코팅의 가열을 가능하게 하는 버스바가 코팅 상에 장착된다. 개별적인 가열 영역은, 전압 강하에 의해서 가열되는 직렬 연결된 저항 요소로서 기능한다.

코팅된 영역에 의해서 전기 전도성 코팅 내에서 고주파 전자기 복사선의 투과도를 선택적으로 증가시키는 것 그리고 그에 따라 차량 내측부에서의 모바일 폰 및 위성-지원형 네비게이션의 동작을 가능하게 하는 것이 또한 WO 2014/060203로부터 공지되어 있다. WO 2014/060203에서 개시된 실시예에 따라, 복수의 동심적으로 배열된 탈-코팅 영역(de-coated region)(격리 라인)이 존재하며, 그 내부에는 전기 전도성 코팅을 가지는 영역이 위치된다.

탈-코팅 영역을 가지는 그러한 기재를 생산하기 위해서, 전기 전도성 코팅을 기재 상에 침착한 후에, 탈-코팅 영역은, 예를 들어, 레이저를 이용하여 또는 에칭에 의해서 생산될 수 있다. 이러한 공지된 종래 기술의 격리 라인 생산 방법에서, 전도성 코팅 또는 개별적인 입자의 잔류물이 격리 라인의 영역 내에 남아 있을 수 있고, 그에 따라 격리 라인이 연속적이지 않을 수 있다. 따라서, 격리 라인의 도입에 의해서 서로 분리된 것으로 생각되는 전기 전도성 코팅의 개별적인 영역이 여전히 전기 전도적으로 연결된다. 이는, 예를 들어, 개별적인 영역의 국소적인 과열에 의한 불균질한 기재의 가열(소위 "핫 스팟(hot spot)"의 형성)을 초래한다. 이러한 기재는 요구되는 사양을 만족시키지 못한다.

본 발명의 목적은 전기 전도성 코팅을 가지는 기재 상의 레이저 컷팅 패턴을 보수하기 위한 단순화된 방법, 그 용도, 그리고 상응하는 기재를 제공하는 것이다.

본 발명의 목적은 제1항에 따른 전기 전도성 코팅을 가지는 기재를 프로세스하기 위한 방법, 제14항에 따른 그 용도, 및 제9항에 따른 상응하는 기재에 의해서 본 발명에 따라 달성된다. 바람직한 실시예가 종속항에 기재되어 있다.

전기 전도성 코팅 및 적어도 하나의 격리 라인을 가지는 기재를 프로세스하기 위한 본 발명에 따른 방법은:

a) 기재 제공 단계,

b) 제1 전기 접촉부를 전기 전도성 코팅의 제1 하위영역에 접촉시키고 제2 전기 접촉부를 전기 전도성 코팅의 제2 하위 영역에 접촉시키는 단계,

c) 제1 전기 접촉부와 제2 전기 접촉부 사이에 전압(U_n)을 인가하는 단계,

d) 제1 하위영역 상의 제1 전기 접촉부에 의해서 그리고 제2 하위영역 상의 제2 전기 접촉부에 의해서, 전류가 전기 전도성 코팅의 제1 하위영역과 제2 하위영역 사이에서 흐르는지의 여부를 측정하는 단계,

e) 단계 d)에서, 제1 하위영역과 제2 하위영역 사이에서 전류가 측정된 경우에, 단계 d)에서, 전류가 제1 하위영역과 제2 하위영역 사이에서 더 이상 흐르지 않을 때까지, 그리고 전기 전도성 코팅 및/또는 전기 전도성 입자가 결함 영역 내에서 열적으로 분해될 때까지, U_n 이상의 전압으로 단계 c) 및 단계 d)를 반복하는 단계를 포함한다.

이는, 예를 들어, 산화 반응일 수 있다.

전기 전도성 코팅을 가지는 기재는, 본 발명의 맥락에서, 기재의 가열에 적합한 코팅일 수 있다. 또한, 본 발명은, 전압 인가를 위한 수단, 예를 들어, 버스바가 위에 장착되지 않은, 전기 전도성 코팅을 가지는 기재를 더 포함한다. 따라서, 판재 뒤에 위치된 공간의 가열을 방지하기 위한 유일한 기능을 가지는 적외선-반사 코팅이 또한 포함된다. 또한 전기 전도적이나, 전압 인가를 위한 수단이 존재할 필요가 없는 적외선-반사 코팅이 당업자에게 공지되어 있다.

단계 a)의 기재는 기재의 적어도 하나의 표면 상에서 적어도 하나의 전기 전도성 코팅을 가지고, 적어도 하나의 격리 라인이 전기 전도성 코팅 내로 도입되며, 그러한 라인은 코팅의 적어도 하나의 제1 하위영역 및 하나의 제2 하위영역을 서로 경계 짓는다. 격리 라인은 적어도 하나의 결함을 선택적으로 가지며, 그러한 결함의 위치에서 국부적인 시트 저항은 결함 외측의 격리 라인의 시트 저항보다 작다. 격리 라인은 코팅의 제1 하위영역을 코팅의 제2 하위영역으로부터 전기적으로 격리시키기 위한 목적을 갖는다. 격리 라인의 영역 내에서, 전기 전도성 코팅이 제거되고, 격리 라인은 적어도 하나의 결함을 가지며, 그러한 결함의 영역 내에서 전기 전도성 코팅은 불충분하게만 제거되거나 전기 전도성 입자가 잔류한다. 결함의 영역 내에서, 그에 따라, 시트 저항은 격리 라인의 영역 내에서보다 실질적으로 작고, 그에 의해서 전류는 결함의 영역 내에서 전도되고 그리고 전기 전도성 코팅의 2개의 하위영역은 서로 전기적으로 접촉된다. 결함이 존재하는 경우에, 격리 라인의 전체 표면적에 대한 결함의 면적 비율은 10% 미만이다.

본 발명에 따른 방법에 따라, 모든 기재는 생산 프로세스에서 후처리되고, 존재하는 임의의 격리 라인 결함이 보수된다. 이와 관련하여, 결함 기재가 먼저 식별되고 분류되어야 할 필요가 없고, 그 대신에, 모든 기재가 이러한 프로세스를 통과한다는 점에서, 이는 특히 유리한 것으로 간주된다. 전압(U_n)이 코팅의 제1 하위영역과 제2 하위영역 사이에서 모든 가열 가능 기재 상에 인가된다. 격리 라인의 결함이 없는 경우에, 제1 하위영역 및 제2 하위영역이 서로 전기적으로 격리되고 이러한 영역들 사이에는 전류가 흐르지 않는다. 이러한 경우에, 인가 전압은 기재 내에서 어떠한 구조적 변화도 유발하지 않는다. 격리 라인의 영역 내에 결함이 존재하는 경우에, 제1 하위영역 및 제2 하위영역이 이러한 결함을 통해서 서로 전기적으로 접촉되고, 전류는 결함을 통해서 이러한 하위영역들 사이에서 흐른다. 결함은 격리 라인에 비해서 면적이 작고(격리 라인의 전체 면적의 10% 미만), 그에 따라 결함 영역 내의 전류 밀도는 높다. 따라서, 매우 강한 가열이 결함의 영역 내에서 발생되고, 이는 결국 결함 영역 내의 전도성 코팅 또는 전도성 입자의 연소를 초래한다. 열적으로 분해된 코팅을 가지는 이러한 영역은 격리 라인의 하나의 자유 단부로부터, 결함의 영역을 통해서, 격리 라인의 다른 자유 단부까지 연장된다. 이러한 맥락에서, "자유 단부"라는 용어는 결함에 바로 인접한 격리 라인의 섹션을 지칭한다. 이전의 결함의 영역 내에 존재하는 열적으로 분해된 코팅을 가지는 영역은 전기적으로 절연시키고, 코팅의 제1 하위영역을 코팅의 제2 하위영역으로부터 전기적으로 분리한다. 따라서, 결함이 치유되고, 결함이 보수된 기재는 어떠한 결함도 없는 기재와 동일한 가열 거동을 나타낸다. 따라서, 생산 프로세스에서 발생되는 불량 및 그와 연관된 생산비가 상당히 감소된다.

방법의 다음 단계(단계 d)에서, 코팅의 제1 하위영역 또는 제2 하위영역에 인가되는 전기 접촉부에 의해서, 전류가 이러한 영역들 사이에서 흐르는지의 여부에 대한 측정이 이루어진다. 전류가 흐르지 않는 경우에, 결함이 성공적으로 보수되었거나 결함이 존재하지 않았던 것이다. 두 경우 모두에서, 프로세스가 종료되고 기재는 추가적인 생산 프로세스에 공급된다.

본 발명에 따른 방법의 단계 e)에서, 코팅의 2개의 하위영역들 사이에서 전류가 선행 단계 d)에서 측정되고 그에 따라 격리 라인의 결함이 여전히 존재하는 경우에, 단계 c) 및 단계 d)가, 적어도 선행 단계 c)로부터의 전압(U_n)에 상응하는 전압으로 한 차례 이상 반복된다. 방법의 단계 c)를 반복함으로써, 결함이 인가 전압에 노출되는 전체 시간이 길어진다. 그 후에, 단계 d)에 의해서, 보수가 성공적이었는지의 여부에 관한 체크가 다시 실시되고, 필요한 경우에, 단계 c) 및 단계 d)가 반복된다.

격리 라인의 영역 내에서, 저항은, 예를 들어, 그 크기가 기재 재료의 저항과 유사하다. 손상되지 않은 격리 라인의 영역 내에 남아 있을 수 있는 전기 전도성 코팅의 흔적은 무시될 수 있다. 격리 라인의 영역 내의 저항은 특히 바람직하게 10⁶Ω 초과이다.

결함의 영역 내에서, 저항은 격리 라인의 영역 내에서보다 실질적으로 작다. 방법의 실질적 실시에서, 약간의 편차는 중요하지 않다. 당업자는, 본 발명에 따른 방법의 단계 d)의 측정에 의해서, 결함의 존재 여부를 결정할 것이다. 그와 같은 결함이 식별될 수 있는 경우에, 결함 영역 내의 전기 저항은 전기 전도성 코팅의 시트 저항보다 실질적으로 크지 않고, 결과적으로, 전류가 결함을 통해서 흐른다. 결함 영역 내의 저항은 특히 바람직하게 10⁶ Ω 미만이다. 실제로, 결함 영역 내에서, 약 몇 오옴인 매우 낮은 저항이 일반적으로 나타나고, 여기에서 6 Ω이 예로 언급된다.

만약, 방법의 단계 d)에서, 2개의 하위영역들 사이에서 전류가 여전히 검출된다면, 단계 c) 및 단계 d)가 또한 전압(U_n+1)으로 반복될 수 있고, 여기에서 U_n+1 > U_n이다. 그 후에, 단계 d)에 의해서, 보수가 성공적이었는지의 여부에 관한 체크가 다시 실시되고, 선택적으로, 단계 c) 및 단계 d)가 더 증가된 전압으로 다시 반복된다. 이러한 반복적인 프로세스는 방법의 최초 이용의 경우에 특히 유용하다. 전압은 필수적으로 기재의 기하형태, 전기 접촉부의 위치, 및 전기 전도성 코팅의 성질에 따라 달라지나, 전술한 반복적인 과정을 통해서 단순한 방식으로 실험적으로 결정될 수 있다. 특정 기재에 필요한 전압에 대한 그러한 실험값이 있는 즉시, 그러한 실험값은, 본 발명에 따른 방법의 단계 c)의 최초 실행이 이미 이루어진 동일한 성질의 후속 기재에서 이용된다. 따라서, 일반적으로, 전압에 대한 동작 범위가 결정되자마자, 단계 c) 및 단계 d)의 1번의 실행만이 요구된다.

전술한 바와 같이, 격리 라인의 전체 표면적에 대한 결함의 면적 비율은 10% 미만이어야 한다. 바람직하게, 이러한 비율은 5% 미만, 특히 바람직하게 3% 미만이다. 결함 크기는 바람직하게 1000 ㎛ 미만, 특히 바람직하게 700 ㎛ 미만, 특히 500 ㎛ 미만이다. 전형적인 결함 크기는, 예를 들어, 약 100 ㎛이다. 이러한 데이터는 하나의 결함의 각각의 크기를 기초로 하나; 복수의 결함이 이러한 크기 내에서 존재할 수 있다. 실제로, 언급된 범위 내의 크기의 5개 내지 7개의 의도적으로 생성된 결함을 가지는 편평한 판재가 본 발명에 따른 방법에 의해서 성공적으로 보수되었다.

특히 복수의 결함의 경우에, 격리 라인의 완전한 보수를 실시하기 위해서, 단계 c) 및 단계 d)를 여러 차례 반복하여야 할 필요가 있을 수 있다. 인가 전압은 반드시 증가될 필요가 없고; 일반적으로 동일 전압으로 단계 c)를 반복하는 것으로 이미 충분하다. 예를 들어, 단계 c)의 제1의 실행으로 하나의 결함만이 보수되는 것이 발생될 수 있다. 그 후에, 인가 전압을 가지는 전력 밀도가 제2 결함의 영역 내에서 증가된다. 그러나, 이때 단계 c)가 이미 종료된 경우에, 제2 결함은 보수되지 않는다. 이러한 경우에, 이전에 이용된 전압으로 단계 c)를 반복하는 것으로 충분하다. 특히 본 발명에 따른 방법이 아직 이용되지 않은 새로운 설계의 기재의 경우에, 당업자는 처음에 비교적 낮은 전압으로 시작할 것이고, 필요에 따라, 전압을 증가시킬 것이다. 2개의 가열 필드를 가지는 방풍창에 대한 방법의 예시적인 실시예에서, 단계 c)의 제1 실행에서, 5 V의 전압(U_n)이 인가되고, 전압은 필요에 따라 반복적으로 증가된다. 방법의 실행에 있어서, 인가 전압의 정확한 값은 중요하지 않다. 인가된 전기 접촉부들 사이의 거리가 짧고 코팅의 전도도가 큰 작은 기재의 경우에, 5 V의 값으로 이미 충분할 수 있다. 따라서, 시작 값으로서 이러한 크기의 값을 선택하는 것이 유용하다. 실제로, 기재 크기, 코팅, 및 전기 접촉부의 위치에 따라, 10 V 내지 30 V의 값이 대부분의 경우에 적합하다는 것이 입증되었다.

일반적으로, 전압이 200 V 미만, 특히 바람직하게 100 V 미만, 특히 3 V 내지 50 V가 되도록, 전압(U_n 또는 U_n+1)이 바람직하게 선택된다. 코팅이 큰 전도도를 가지고 제1 전기 접촉부와 제2 전기 접촉부 사이의 거리가 짧은 매우 작은 기재의 경우에, 0.1 V로 이미 충분할 수 있다. 본 발명에 따른 방법에서, 적합한 전압 범위가 필요에 따라 반복적으로 결정될 수 있다.

방법의 특히 바람직한 실시예에서, 설치된 위치에서 가열되는 기재에 인가되는 전압은 기재의 정규 동작에서 이용되는 전압 이하이다. 기재가 14 V 온-보드 전압(on-board voltage)의 차량에서 가열되는 방풍창의 구성요소로서 이용되는 경우에, 최대 인가 전압은, 그에 따라, 14 V가 될 것이다. 따라서, 적절하지 못하게 높은 전압의 인가를 통한 코팅 또는 다른 구성요소에 대한 손상이 발생되지 않게 보장될 수 있다. 그러나, 실제로, 보다 더 높은 전압이 손상 유발 없이 가능하다는 것이 입증되었다. 코팅이 14 V의 온-보드 전압을 위해서 설계된 기재에서도, 실제로, 30 V 이상 정도로 큰 전압이 문제를 일으키지 않는다는 것이 입증되었다. 온-보드 전압이 42 V 또는 48 V인 모터 차량 내에서 동작되는 기재의 경우에, 전압은, 그에 따라, 그보다 높게 선택될 수 있다. 각각의 동작 전압에 대한 제한은 단지 예방 수단이다.

본 발명에 따른 방법의 단계 c)에서 인가되는 전압은 또한, 언급된 매개변수에 더하여, 전압이 인가되는 기간에 따라 달라진다. 기간이 짧을수록, 선택되는 인가 전압이 커지는 경향이 있다. 한편으로, 프로세스의 신속한 진행을 가능하게 하기 위해서, 기간은 너무 길지 않아야 하고; 다른 한편으로, 안전-관련 이유로, 과다하게 높은 전압에서 동작되지 않는 것이 바람직하다. 일반적으로 전압(U_n 또는 U_n+1)이 1초 내지 10초, 바람직하게 2초 내지 6초 동안 인가된다.

예로서, 프로세스 단계 c)를 실행하기 위한 기간 및 인가 전압의 이하의 조합이 언급된다: 5초 동안 14 V, 5초 동안 20 V, 또는 3초 동안 20 V. 이러한 매개변수는 방풍창을 기재로서 이용하여 테스트되었으나; 이들이 또한 주로 다른 기재 크기에 적용될 수 있다는 것이 입증되었다. 특히 가장 작은 기재 크기의 경우에, 더 낮은 전압 또는 더 짧은 기간이 또한 충분할 것이나; 프로세스를 변경할 필요가 없는 것이 유리하다.

제1 전기 접촉부 및 제2 전기 접촉부는 전기 접촉부를 만드는 당업자에게 친숙한 수단이고 그들의 양호한 전도도를 특징으로 한다. 접촉부는, 가장 손실 없는 전압 전달을 가능하게 하기 위해서, 예를 들어, 금속 코팅, 바람직하게 귀금속 코팅, 예를 들어 금 코팅을 가질 수 있다. 접촉부는, 예를 들어, 바늘-형상으로 구현될 수 있다. 생산 플랜트가 이미 전기 전도성 코팅의 저항 측정 및 품질 제어를 위한 측정 전극을 가지는 경우에, 이러한 전극이 본 발명에 따른 방법에서 제1 전기 접촉부 및 제2 전기 접촉부로서 이용될 수 있다. 그에 따라, 본 발명의 방법의 이용을 위해서, 부가적인 재정적 투자뿐만 아니라 생산 프로세스의 큰 수정이 요구되지 않는다.

바람직하게, 제1 전기 접촉부는 제1 하위영역 내의 전기 전도성 코팅 상에 직접 배치되고, 제2 전기 접촉부는 제2 하위영역 내에서 전기 전도성 코팅 상에 직접적으로 배치된다. 따라서, 방법의 이러한 단계에서, 버스바 및/또는 연결 요소를 설치할 필요가 없고, 그 대신에, 접촉이 그와 독립적으로 이루어질 수 있다. 코팅의 제1 하위영역의, 제2 하위영역의, 그리고 버스바의 배열에 따라, 버스바가 이미 장착된 경우에도, 제1 전기 접촉부 및 제2 전기 접촉부를 전기 전도성 코팅 상에 직접적으로 배치하는 것이 유용할 수 있다. 이는, 특히, 격리 라인이 사이에서 연장되는 2개의 하위영역 중 적어도 하나가 판재를 가열하기 위해서 제공되지 않는 경우이다. 이러한 경우에, 방법의 후속 과정에서도, 버스바가 이러한 미가열 하위영역 내에 제공되지 않고, 상응하는 전기 접촉부는 전기 전도성 코팅 상에 직접적으로 배치되어야 한다. 이러한 예는, 연부 상에 진입하는 수분에 의한 부식을 방지하기 위해서, 격리 라인에 의해서 코팅의 나머지로부터 빈번하게 분리되는 코팅의 주변 연부 영역이다. 이러한 주변 격리 라인은 또한 본 발명에 따른 방법을 이용하여 보수될 수 있고, 주변 연부 영역은 판재 가열을 위해서 제공되지 않은 하위영역이다. 기재의 가열을 위해서 이용되지 않는 전기 전도성 코팅의 하위영역이 구획되는 추가적인 예가 당업자에게 공지되어 있다.

그에 따라, 본 발명에 따른 방법은 또한, 후속 제품에서 가열되지 않는 전기 전도성 코팅의 2개의 하위영역들 사이의 격리 라인을 프로세스하기 위해서 이용될 수 있다. 또한 전기 전도적이고 가열 가능하나 가열을 위해서 반드시 이용되지는 않는 전술한 공지된 종래 기술의 적외선-반사 코팅이 이러한 것의 하나의 예이다.

또한, 본 발명에 따른 방법의 단계 e) 이후에만 버스바가 인가될 수 있는 기재 구성이 발생될 수 있다. 이는, 예를 들어, 본 발명에 따른 방법의 이용에 포함되는, 코팅의 하위영역들 사이의 전기 전도성 연결부를 버스바가 구축하는 경우이다. 제1 전기 접촉부 및 제2 전기 전기 접촉부를 통한 전압의 인가 후에, 전류의 흐름은 상응하는 버스바를 통해서 이동될 것이고, 희망에 따라, 격리 라인의 결함을 통해서 이동되지 않을 것이다. 이러한 경우에, 본 발명에 따른 방법이 먼저 실행되어야 하고, 상응하는 버스바는 단계 e) 이후에만 인가되어야 한다.

만약 버스바가 코팅의 제1 하위영역과 제2 하위영역 사이에서 전기 접촉부를 구축하지 않는다면, 버스바(들)는 또한, 제1 하위영역 및/또는 제2 하위영역 내에서 단계 b)에 앞서서 전기 전도성 코팅 상에 전기 전도적으로 접촉될 수 있다. 이러한 경우에, 제1 전기 접촉부 및 제2 전기 전기 접촉부는 단계 b)에서 버스바에 접촉될 수 있다. 대안적으로, 여기에서, 또한, 제1 하위영역 내의 그리고 제2 하위영역 내의 코팅의 직접적인 전기 접촉이 가능하다.

버스바들 사이의 전도성 코팅을 통해서 전류가 흐르도록, 버스바가 외부 전압 공급원에 연결되게 제공된다. 따라서, 코팅은 가열 층으로서 기능하고, 예를 들어 판재의 해빙 또는 김 서림 제거를 위해서, 그 전기 저항의 결과로서 복합 판재를 가열한다.

버스바의 장착은, 특히, 배치, 인쇄, 납땜, 또는 접착에 의해서 이루어질 수 있다.

바람직한 실시예에서, 버스바는 인쇄된 그리고 소성된(fired) 전도성 구조물로서 구현된다. 인쇄된 버스바는 적어도 하나의 금속, 바람직하게 은을 포함한다. 전기 전도성은 바람직하게 은 입자를 통해서 실현된다. 금속 입자는, 페이스트 또는 잉크와 같은, 바람직하게 유리 프릿(glass frit)을 가지는 소성된 스크린인쇄 페이스트와 같은, 유기 및/또는 무기 매트릭스 내에 위치될 수 있다. 인쇄된 버스바의 층 두께는 바람직하게 5 ㎛ 내지 40 ㎛, 특히 바람직하게 8 ㎛ 내지 20 ㎛, 그리고 특히 바람직하게 10 ㎛ 내지 15 ㎛이다. 이러한 두께를 가지는 인쇄된 버스바는 기술적으로 실현하기가 쉽고 유리한 전류 운송 능력을 갖는다.

대안적으로, 버스바는 전기 전도성 호일의 스트립으로서 구현된다. 이어서, 버스바는, 예를 들어, 적어도 알루미늄, 구리, 주석 도금 구리, 금, 은, 아연, 텅스텐, 및/또는 주석 또는 그 합금을 포함한다. 스트립은 바람직하게 10 ㎛ 내지 500 ㎛, 특히 바람직하게 30 ㎛ 내지 300 ㎛의 두께를 갖는다. 이러한 두께를 가지는 전기 전도성 호일로 제조된 버스바는 기술적으로 실현하기가 쉽고 유리한 전류 운송 능력을 갖는다. 스트립은, 예를 들어, 납땜 화합물을 통해서, 전기 전도성 접착제 또는 전기 전도성 접착 테이프를 통해서, 또는 직접적인 배치에 의해서, 전기 전도성 코팅에 전기 전도적으로 연결될 수 있다. 전도 연결부를 개선하기 위해서, 예를 들어, 은-함유 페이스트가 전도성 코팅과 버스바 사이에 배열될 수 있다.

전기 전도성 코팅이 단계 a)에 앞서서 기재 상에 도포된다. 이를 위한 적합한 방법이 당업자에게 충분히 알려져 있다. 일반적으로, 물리기상증착(PVD)의 방법이 이용된다. 특히 바람직하게, 음극 스퍼터링, 특히 자기-강화 음극 스퍼터링(마그네트론 스퍼터링)의 방법이 이용된다. 따라서, 전기 전도성 코팅이 높은 전기적 및 광학적 품질로 신속하게, 경제적으로, 그리고, 필요한 경우에, 심지어 큰 면적으로 생성될 수 있다.

격리 라인은 격리 라인의 영역 내의 전기 전도성 코팅을 제거하는 것에 의해서 생성된다. 이를 위해서, 다양한 방법, 예를 들어, 에칭, 기계적 연마 방법, 또는 레이저 방법이 당업자에게 공지되어 있다. 레이저 방법이 종래 기술에 따른 가장 일반적인 방법이다. 레이저 가공은 300 nm 내지 1300 nm의 파장으로 실시된다. 이용되는 파장이 코팅의 유형에 따라 달라진다. 펄스형 솔리드-스테이트 레이저(Pulsed solid-state laser)가 바람직하게 레이저 공급원으로서 이용된다. 레이저 가공 중에 삭마된 입자는 입자 제거기에 의해서 제거된다. 레이저 빔을 전기 전도성 코팅 상의 기재를 통해서 포커스하는 것 그리고 기재의 대향 측면 상에 입자 제거기를 배치하는 것이 유용한 것으로 증명되었다. 따라서, 제거가 가능한 한 효과적이 되도록, 입자 제거기는 레이저 프로세스 중에 생성되는 입자에 바로 근접하여 배열된다.

격리 라인은 바람직하게 1 ㎛ 내지 10 mm, 특히 바람직하게 10 ㎛ 내지 2 mm, 가장 특히 바람직하게 50 ㎛ 내지 500 ㎛, 특히 50 ㎛ 내지 200 ㎛, 예를 들어, 100 ㎛ 또는 90 ㎛ 또는 80 ㎛의 폭을 갖는다. 격리 라인의 이러한 폭으로도, 전기 전도성 코팅의 하위영역들을 서로 전기적으로 격리시키는데 있어서 충분하다. 방법의 바람직한 실시예에서, 단계 e) 후에, 열가소성 중간 층을 개재한 상태로, 기재가 제2 기재에 적층되어 복합 판재를 형성한다.

적층에 의한 적층 유리의 생산은 당업자에게 자체적으로 공지된 통상의 방법, 예를 들어, 오토클레이브 방법(autoclave method), 진공 백 방법, 진공 링 방법, 캘린더 방법, 진공 적층기, 또는 그 조합으로 이루어진다. 외부 판재 및 내부 판재의 결합은 열, 진공 및/또는 압력의 작용 하에서 통상적으로 이루어진다.

적합한 열가소성 중간 층이 당업자에게 충분히 알려져 있다. 일반적으로, 열가소성 중간 층은 폴리비닐 부티랄(PVB), 에틸렌 비닐 아세테이트(EVA), 또는 폴리우레탄(PU), 바람직하게 폴리비닐 부티랄(PVB)로 제조된 적어도 하나의 적층 막을 포함한다. 적층 막의 두께는 바람직하게 0.2 mm 내지 2 mm, 특히 바람직하게 0.3 mm 내지 1 mm, 예를 들어 0.38 mm 또는 0.76 mm이다. 열가소성 중간 층은 또한 복수의 적층 막으로 그리고, 선택적으로, 2개의 적층 막 사이에 배치된 부가적인 막으로 제조될 수 있다. 이러한 부가적인 막은 추가적인 기능을 도입하기 위해서 이용된다. 따라서, 예를 들어, 음향 감쇠 특성을 가지는 복수의 중합체 막으로 제조된 열가소성 중간 층이 알려져 있다.

적층된 유리가 또한 부가적인 기능을 가질 수 있고, 열가소성 중간 층이 기능적 결합체, 예를 들어, IR-흡수, UV-흡수, 및/또는 착색 특성을 가지는 인레이(inlay)를 갖는다. 인레이는, 예를 들어, 유기 또는 무기 이온, 화합물, 응집물, 분자, 결정, 안료, 또는 염료이다.

본 발명에 따른 방법의 대안적인 실시예에서, 단계 a)에 앞서서, 기재가 제2 기재 및 열가소성 중간 층과 적층되어 적층된 유리를 형성한다. 그 후에만, 본 발명에 따른 방법의 단계 a) 내지 단계 e)가 실행된다. 그러한 과정은 또한 본 발명의 범위 내에 포함된다. 그러나, 실험에서, 관찰자가 볼 수 있는 흐림이 격리 라인의 보수된 결함의 부근에서 적층 유리 내에서 발생된다는 것에 주목하였다. 이는 일반적으로 회색이 도는 검은색의 착색으로서 구분될 수 있다. 그러한 부정적인 효과가 바람직하지 않기 때문에, 적층 프로세스는 일반적으로 본 발명에 따른 방법의 단계 e) 이후에 이루어진다.

본 발명은 본 발명의 방법에 따라 얻어질 수 있는 기재를 더 포함하고, 기재는 적어도 하나의 보수된 결함을 가지는 적어도 하나의 격리 라인을 포함한다. 보수된 결함의 영역 내의 격리 라인의 상응하는 광학적 확대에서, 이러한 것은 그와 같이 그리고 본 발명에 따른 방법을 이용한 생산이 이루어졌다는 증거로서 명확하게 인식된다. 보수된 결함의 영역 내에서, 전기 전도성 코팅은 결함에 인접한 격리 라인의 2개의 단부들 사이에서 연장되는 열적으로 분해된 코팅을 갖는 영역을 가진다. 보수된 결함의 영역에서, 격리 라인은 열적으로 분해된 코팅의 이러한 영역에 의해서 완성되고, 그에 따라, 요약하면, 격리 라인 및 전술한 영역에 의한 하위영역들의 완전한 전기적 분리가 존재한다.

바람직한 실시예에서, 열가소성 중간 층을 개재한 상태로, 기재가 제2 기재에 적층되어 복합 판재를 형성한다.

기재 및/또는 제2 기재는 바람직하게 유리, 특히 바람직하게 평판 유리, 플로트 유리, 석영 유리, 붕규산 유리, 소다 석회 유리, 또는 플라스틱, 특히 폴리에틸렌, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리프로필렌, 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리스티렌, 폴리아미드, 폴리에스테르, 폴리비닐 클로라이드 및/또는 그 혼합물 또는 그 공중합체를 포함한다.

기재의 두께는 크게 다를 수 있고 그에 따라 이상적으로 개별적인 경우의 요구 사항에 맞춰 구성될 수 있다. 바람직하게, 기재의 그리고 제2 기재의 두께는 0.5 mm 내지 10 mm 그리고 바람직하게 1 mm 내지 5 mm, 가장 특히 바람직하게 1.4 mm 내지 3 mm이다.

기재, 제2 기재, 및/또는 열가소성 중간 층은 투명하고 무색일 수 있으나, 또한 채색되거나, 광택 제거되거나(frosted), 착색될 수 있다. 기재 및/또는 제2 기재가 예비응력화되지 않은(non-prestressed), 부분적으로 예비응력화된, 또는 예비응력화된 유리로 제조될 수 있다.

본 발명의 대안적인 실시예에서, 기재는 캐리어 막이고, 그러한 캐리어 막 상에는 전기 전도성 코팅이 도포되고 그 내부로는 격리 라인이 도입된다. 본 발명에 따른 방법은 이에 의해서 변경되지 않고, 또한 전술한 바와 같이 이러한 경우에서 이용된다. 본 발명에 따른 방법에 이어서, 전기 전도성 코팅을 가지는 캐리어 막이, 예를 들어, 건축 글레이징(architectural glazing) 또는 자동차 글레이징 분야에서, 복합 유리 판재의 열가소성 중간 층 내의 중간 플라이(ply)로서 또는 심지어 스위칭 가능한 글레이징 내의 표면 전극으로서, 다양한 글레이징에서 이용될 수 있다.

캐리어 막으로서의 기재의 대안적인 실시예에 따라, 캐리어 막은 바람직하게 적어도 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌(PE), 또는 그 혼합물 또는 그 공중합체 또는 유도체를 포함한다. 이는, 캐리어 막의 취급, 안정성, 및 광학적 특성에 있어서 특히 유리하다. 캐리어 막은 바람직하게 5 ㎛ 내지 500 ㎛, 특히 바람직하게 10 ㎛ 내지 200 ㎛, 그리고 가장 특히 바람직하게 12 ㎛ 내지 75 ㎛의 두께를 갖는다. 이러한 두께의 캐리어 층은 유리하게, 용이하게 취급될 수 있는, 가요성의, 그리고 동시에, 안정적인 막의 형태로 제공될 수 있다.

이러한 대안적인 실시예에서, 기재(캐리어 막)는, 마찬가지로, 열가소성 중간 층이 개재된 상태로, 제2 기재에 적층된다. 이러한 경우에, 열가소성 중간 층 및 부가적인 (제3) 기재가 또한 기재의 대향 측면 상에 도포된다. 제3 기재는 그 조성이 제2 기재의 가능한 조성에 상응하나; 그 둘은 또한, 하나의 복합 판재에서, 상이한 조성들을 가질 수 있다. 대안적인 실시예의 가능한 층 시퀀스는: 제2 기재-열가소성 중간 층-전기 전도성 코팅 및 보수된 격리 라인을 가지는 기재(캐리어 막)-열가소성 중간 층-제3 기재이다.

전기 전도성 코팅은 바람직하게, 기재의 실시예와 관계없이, 은 및/또는 전기 전도성 산화물, 특히 바람직하게 은, 티타늄 이산화물, 알루미늄 질화물, 및/또는 아연 산화물을 포함하고, 은이 가장 특히 바람직하게 이용된다.

전기 전도성 코팅은 바람직하게 투명하다. 본 발명의 맥락에서, 이는, 500 nm 내지 700 nm의 스펙트럼 범위에서 70% 초과의 광 투과도를 가지는 코팅을 의미한다. 그에 따라, 이는, 관통-시야가 유지되는, 판재의 실질적으로 전체 면적 상의 도포를 위해서 의도되고 그에 적합한 코팅이다.

자동차 분야에서 알려진 전기 전도성 코팅의 일부는 판재 뒤쪽의 공간의 가열을 감소시키는 적외선-반사 특성을, 동시에, 갖는다. 전기 전도성 코팅은, 바람직한 실시예에서, 적외선을 반사한다. 전기 전도성 코팅은 적어도 하나의 전기 전도성 층을 갖는다. 코팅은, 부가적으로, 예를 들어 시트 저항의 조절을 위한, 부식 방지를 위한, 또는 반사 감소를 위한 역할을 하는 유전체 층을 가질 수 있다. 전도성 층은 바람직하게 은 또는 전기 전도성 산화물(투명 전도성 산화물, TCO), 예를 들어 인듐 주석 산화물(ITO)을 포함한다. 전도성 층은 바람직하게 10 nm 내지 200 nm의 두께를 갖는다. 동시에, 큰 투명도와 함께, 전도성을 개선하기 위해서, 코팅은, 적어도 하나의 유전체 층에 의해서 서로 분리된 복수의 전기 전도성 층을 가질 수 있다. 전도성 코팅은, 예를 들어, 2, 3, 또는 4개의 전기 전도성 층을 포함할 수 있다. 전형적인 유전체 층은 산화물 또는 질화물, 예를 들어, 규소 질화물, 규소 산화물, 알루미늄 질화물, 알루미늄 산화물, 아연 산화물, 또는 티타늄 산화물을 포함한다. 그러한 전기 전도성 코팅은 복합 판재의 가열 가능 실시예에서의 이용으로 제한되지 않는다. 가열 기능이 없는 판재에서도, 그러한 적외선-반사 전기 전도성 코팅이 이용되고, 이러한 경우에 코팅은 태양광 보호 목적만을 만족시킨다.

특히 바람직한 실시예에서, 전기 전도성 코팅은, 은, 바람직하게 적어도 99%의 은을 포함하는, 적어도 하나의 전기 전도성 층을 갖는다. 전기 전도성 층의 층 두께는 바람직하게 5 nm 내지 50 nm, 특히 바람직하게 10 nm 내지 30 nm이다. 코팅은 바람직하게, 적어도 하나의 유전체 층에 의해서 서로 분리된, 2개 또는 3개의 이러한 전도성 층을 갖는다. 그러한 코팅은, 하나를 예로 들면, 판재의 투명도와 관련하여 그리고, 다른 하나를 예로 들면, 그 전도도와 관련하여, 특히 유리하다.

전기 전도성 코팅의 시트 저항은 바람직하게 0.5 ohms/square 내지 7.5 ohms/square이다. 따라서, 유리한 열 출력은 차량 분야에서 통상적으로 이용되는 전압으로 얻어지고, 작은 시트 저항은 동일한 인가 전압에서 큰 열 출력을 초래한다.

큰 전기 전도도 및 적외선-반사 효과 모두를 가지는 층 구조물의 예가 WO 2013/104439 및 WO 2013/104438로부터 당업자에게 공지되어 있다.

바람직하게, 기재는 제2 기재 및 열가소성 중간 층과 적층되어 방풍창을 형성하고, 격리 라인은 방풍창의 지붕 연부에 수직으로 판재의 중심을 따라 연장된다. 방풍창의 "지붕 연부"는, 차량 내의 글레이징의 설치 후에, 지붕 라이너를 따라서 연장되는 연부인 반면, 지붕 연부에 대향되는 연부는 "엔진 연부"로 지칭된다. 방풍창의 측방향 연부는, 설치된 상태에서, "A-필라"로 지칭되는 차량 본체 섹션에 인접한다. 이러한 실시예에서, 격리 라인은 전기 전도성 코팅을 (하나의 A-필라에 인접한) 하나의 측방향 연부와 격리 라인 사이의 제1 하위영역 및 (다른 A-필라에 인접한) 다른 측방향 연부와 격리 라인 사이의 제2 하위영역으로 분할한다. 하위영역의 그러한 분할은, 예를 들어, 서로 독립적인 2개의 스위칭 가능 가열 필드를 생성하기 위해서 이용된다. 다른 예는 이러한 2개의 가열 필드의 직렬 연결일 수 있고, 버스바는 격리 라인을 가로질러 하위영역들을 전기 전도적으로 연결한다. 본 발명에 따른 방법은 방풍창의 지붕 연부에 수직으로 판재의 중심을 따라 격리 라인을 가지는 그러한 기재를 프로세스하는데 있어서 매우 효과적인 것으로 증명되었다.

바람직하게, 기재는 방풍창의 내부 판재이다. 기재는, 전기 전도성 코팅이 위치되는 내부 측면, 및 설치된 위치에서 차량 내측부를 향해서 지향되는 외부 측면을 갖는다. 제2 기재는 방풍창의 외부 판재로서 이용되고, 제2 기재의 내부 측면은 기재에 대면되고 제2 기재의 외부 측면은 차량의 외부 환경의 방향으로 배향된다. 기재들을 서로 결합시키는 열가소성 중간 층은 내부 판재와 외부 판재의 내부 측면 사이에 위치된다.

본 발명은 또한, 자동차 글레이징, 바람직하게 방풍창, 측면 창, 또는 후방 창, 특히 바람직하게 방풍창 내의 전도성 코팅 내의 격리 라인을 보수하기 위한 본 발명에 따른 방법의 용도에 관한 것이다.

이하에서, 본 발명은 첨부 도면 및 예시적인 실시예를 참조하여 구체적으로 설명된다. 도면은 순전히 개략적인 표상이고 반드시 실제 축척은 아니다. 도면은 본 발명을 결코 제한하지 않는다.

도 1a 및 도 1b는, 결함을 가지는 격리 라인에 의해서 2개의 하위영역으로 분할되는, 전기 전도성 코팅을 가지는 기재를 도시한다.
도 2는 도 1a 및 도 1b의 기재를 도시하며, 각각의 경우에 접촉부가 제1 하위영역 및 제2 하위영역 상에 배치되며, 그 사이에서 전류가 흐른다.
도 3a 및 도 3b는, 복합 판재로서 제2 기재 및 열가소성 중간 층과 적층된, 본 발명에 따른 방법의 실행 후의 도 1a 및 도 1b의 기재를 도시한다.
도 4는, 복합 판재로서 제2 기재 및 열가소성 중간 층과 적층된, 본 발명에 따른 방법의 이용 후의 다른 기재를 도시한다.
도 5는 본 발명에 따른 방법의 이용 이후의 다른 기재의 상세도를 도시한다.
도 6, 도 7, 및 도 8은, 각각의 경우에, 본 발명에 따른 방법의 이용 전(a) 및 본 발명에 따른 방법의 이용 후(b)의 기재의 개략적 확대도를 도시한다.
도 9는 본 발명에 따른 방법의 실시예의 흐름도를 도시한다.

도 1a 및 도 1b는, 결함(3.1)을 가지는 100 ㎛ 폭의 격리 라인(3)에 의해서 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2)으로 분할된, 전기 전도성 코팅(2)을 가지는 기재(1)를 도시한다. 격리 라인(3)은 지붕 연부(A)에 또는 엔진 연부(B)에 수직으로 연장된다. 기재(1)의 기본 형상은 승용차의 방풍창에 상응한다. 각각의 경우에 2개의 버스바(5)는 하위영역(2.1, 2.2)의 각각에 도포된다. 각각의 경우에 하위영역(2.1, 2.2) 마다 하나의 버스바(5)가 기재(1)의 지붕 연부(A)에 평행하게 연장되는 반면, 하위영역(2.1, 2.2) 마다 하나의 버스바가 기재(1)의 엔진 연부(B)에 평행하게 도포된다. 버스바(5)는 각각의 경우에 하위영역(2.1, 2.2) 중 하나 내에서만 연장된다. 서로 독립적으로 스위칭될 수 있는 2개의 가열 필드가 버스바(5) 및 격리 라인(3)의 이러한 정렬에 의해서 생성되는 것으로 가정한다. 그러나, 격리 라인(3)이 결함(3.1)을 가지는 것으로 인해서, 도 1a 및 도 1b의 기재가 이러한 형태에서 기능하지 못할 수 있다. 도 1b는 격리 라인(3)의 결함(3.1)의 확대도를 도시한다. 결함(3.1)의 영역 내에서, 코팅(2)의 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2)이 서로 전기 전도적으로 연결된다. 결함(3.1)은, 하위영역(2.1, 2.2)의 전기 전도 연결을 구축하는 전기 전도성 입자에 의해서 유발된다. 기재(1)는 1.6 mm 두께의 소다 석회 유리로 제조된다. 전기 전도성 코팅(2)은 유전체 층이 사이에 배열된 3개의 전도성 은 층을 포함한다. 전기 전도성 코팅(2)은 마그네트론 스퍼터링에 의해서 기재(1) 상에 침착되었다. 격리 라인(3)은 레이저 삭마에 의해서 전기 전도성 코팅(2) 내로 도입되었다. 버스바(5)는 인쇄된 전도성 구조물로서 구현된다. 이를 위해서, 은-함유 스크린인쇄 페이스트가 인쇄되고 소성되었다. 하위영역(2.1, 2.2)이 결함(3.1)을 통해서 전기 전도적으로 연결되기 때문에, 하위영역(2.1, 2.2)의 독립적인 가열이 가능하지 않은데, 이는 결함(3.1)을 통한 전류의 흐름이 발생되기 때문이다. 그에 따라, 기재(1)는 결함(3.1)의 치유가 없이는 상업적으로 활용될 수 없다.

도 2는 도 1a 및 도 1b의 기재를 도시하며, 각각의 경우에 각각의 하위영역(2.1, 2.2)의 하나의 버스바(5) 상에, 전기 접촉부(4.1, 4.2)가 전기 전도적으로 접촉된다. 제1 하위영역(2.1) 내에서, 제1 전기 접촉부(4.1)가 지붕 연부(A)의 인접 위치된 버스바(5) 상에 배치된다. 이러한 버스바(5) 내에서, 제1 전기 접촉부는 가장 가까운 측면 연부(E)에 인접한 버스바(5)의 단부 상에 배치된다. 제2 전기 접촉부(4.2)는 제2 하위영역(2.2)의 버스바(5) 상의 제1 전기 접촉부(4.1)에 대각선 방향으로 대향되어 장착된다. 제2 전기 접촉부(4.2)는 엔진 연부(B)에 인접한 버스바(5) 상의 제2 하위영역(2.2) 내에 배치된다. 이러한 경우에, 또한, 배치는 가장 근접한 측면 연부(E)에 인접한 버스바(5)의 단부 상에서 이루어진다. 전기 접촉부(4.1, 4.2) 사이에 전압을 인가할 때, 전류는 제1 전기 접촉부(4.1)와 제2 전기 접촉부(4.2) 사이에서 관련 버스바(5) 및 코팅(2)을 통해서 흐른다. 하위영역(2.1, 2.2) 사이의 전류의 흐름은 결함(3.1)을 통해서만 발생되는데, 이는, 그러한 결함이 하위영역(2.1, 2.2)의 유일한 전기 전도 연결부이기 때문이다. 따라서, 결함(3.1)은 가장 높은 전류 밀도를 가지는 기재(1)의 영역이다. 전류가 통과하여 흐르는 영역(C)을 도 2에서 빗금친 지역으로 도시하였다. 전압의 인가 시에 전류의 흐름이 결함(3.1)을 통해서 발생되도록 2개의 접촉부(4.1, 4.2)가 상이한 하위영역(2.1, 2.2) 내에서 접촉되기만 한다면, 전기 접촉부(4.1, 4.2)의 임의의 배치에서도 본 발명에 따른 방법이 실시될 수 있다. 이전의 생산 프로세스에서, 상응하게 배치된 접촉부를 가지는 저항 측정 및 품질 제어를 위한 측정 스테이션이 이미 존재하는 경우에, 도 2에 따른 배치가 유리하다.

도 3a 및 도 3b는, 복합 판재로서 제2 기재(6) 및 열가소성 중간 층(7)과 적층된, 본 발명에 따른 방법의 실행 후의 도 1a 및 도 1b의 기재(1)를 도시한다. 첫 번째로, 제1 전기 접촉부(4.1) 및 제2 전기 접촉부(4.2)는 도 1a 및 도 1b의 기재(1) 상에 배치되었고, 그 배열은 도 2에 도시된 배열에 상응한다. 14 V의 전압이 제1 전기 접촉부(4.1)와 제2 전기 접촉부(4.2) 사이에서 5초 동안 인가되었다. 결함(3.1)의 영역 내의 높은 전류 밀도는 이러한 영역 내에서 매우 강한 국소적인 가열을 초래하고, 그에 의해서, 격리 라인(3)의 단부들 사이에서 연장되는 열적으로 분해된 코팅을 가지는 영역이 생성되며, 그에 따라 격리 라인(3)을 완성한다. 그렇게 생성된 보수된 결함(3.2)의 영역 내에서, 전류는 하위영역들(2.1, 2.2) 사이에서 더 이상 흐르지 않는다. 보수된 결함(3.2)은 상응하는 광학적 확대로 그 자체로 인식될 수 있으나; 판재의 일상적인 사용에서 관찰자에 의해서 구분될 수 없고 광학적으로 눈에 띄지 않는다. 가열 거동과 관련하여, 보수된 결함(3.2)을 가지는 기재(1)는, 격리 라인이 결함을 결코 가지지 않았던 기재와 구별되지 않는다. 본 발명에 따른 방법에 따라 처리된 기재(1)는 도 3a 및 도 3b에 따라 열가소성 중간 층(7)을 통해서 제2 기재(6)와 적층되어 방풍창을 형성하고, 도 3a는 평면도를 도시하고 도 3b는 단면선 D-D'를 따른 이러한 배열의 횡단면을 도시한다. 격리 라인(3)의 보수된 결함(3.2)을 가지는 기재(1)는, 이러한 경우에, 방풍창의 내부 판재이고, 방풍창의 설치 위치에서, 기재(1)의 외부 측면(IV)은 차량 내측부를 향해서 지향되고, 전기 전도성 코팅(2)은 기재(1)의 내부 측면(III) 상에 도포된다. 열가소성 중간 층(7)은 전기 전도성 코팅(2) 위에 놓인다. 열가소성 중간 층(7)은 0.76 mm의 두께를 가지는 폴리비닐 부티랄 막으로 제조된다. 제2 기재(6)의 내부 측면(II)은 열가소성 중간 층(7)의 대향 표면 상에 위치된다. 제2 기재(6)는 2.1 mm 두께의 소다 석회 유리로 제조된다. 제2 기재(6)는 방풍창의 외부 판재이고, 제2 기재(6)의 외부 측면(I)은 설치된 위치에서 외부 환경의 방향으로 지향된다.

도 4는, 본 발명에 따른 방법의 이용, 버스바(5)의 장착, 그리고 열가소성 중간 층(7) 및 제2 기재(6)와의 적층 이후의 다른 기재(1)를 도시한다. 구조뿐만 아니라 이용된 프로세스 매개변수는 도 3a 및 도 3b에서 설명된 것에 실질적으로 상응한다. 그와 대조적으로, 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2)을 전기 전도적으로 연결하는 단일 버스바(5)가 지붕 연부(A)에 인접하여 위치된다. 버스바(5) 및 격리 라인의 그러한 구성은, 예를 들어, 42 V 또는 48 V의 전압으로 동작되는 방풍창의 경우에 선택된다. 특히, 전기 차량은, 14 V의 통상적인 온-보드 전압에 비해서 높은 이러한 온-보드 전압을 갖는다. 도 3a 및 도 3b에 따른 판재 설계는 14 V의 그러한 온-보드 전압을 위해서 설계되는 반면, 더 높은 전압은 바람직하지 못하게 높은 가열 출력을 초래할 수 있다. 도 4에 따른 구성은 2개의 하위영역(2.1, 2.2)이 직렬 연결된 가열 필드로서 기능하는 결과를 초래하고, 이는 가열 출력의 바람직한 레벨로의 감소를 초래한다. 본 발명에 따른 방법은, 도 4에 따른 버스바의 구성의 경우에, 버스바(5)의 장착에 앞서서 이용된다. 이러한 것이 필수적인데, 이는, 그렇지 않은 경우에, 전류의 흐름의 일부가 지붕 연부(A)에 인접한 버스바(5)를 통해서 발생되고 결함을 통해서 발생되지 않기 때문이다. 결함의 보수 후에, 버스바(5)가 도포되고, 기재(1)가 도 3a 및 도 3b에 도시된 배열과 유사하게 적층되어, 도 4에 따른 복합 판재가 얻어진다.

도 5는 본 발명에 따른 방법의 이용 이후의 다른 기재(1)의 상세도를 도시한다. 기재(1)는 도 1a 및 도 1b에서 설명된 것에 실질적으로 상응한다. 폭이 35 ㎛인 여러 개의 상호 동심적인 격리 라인(3)이 코팅 내로 도입되고, 그러한 라인은 코팅을 하위영역(2.1, 2.2, 2.3, 2.4, 2.5)으로 분할한다. 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 연장되는 격리 라인(3)은 보수된 결함(3.2)을 갖는다. 결함의 보수를 위해서, 본 발명에 따른 방법이 이용되었고, 제1 전기 접촉부는 제1 하위영역(2.1) 내의 임의 위치에 배치되었고, 제2 전기 접촉부는 제2 하위영역(2.2) 내의 임의의 위치에 배치되었으며, 10 V의 전압이 3초 동안 인가되었다.

도 6, 도 7, 및 도 8은, 각각의 경우에, 본 발명에 따른 방법의 이용 전(a) 및 본 발명에 따른 방법의 이용 후(b)의 기재(1)의 개략적 확대도를 도시한다. 기재(1)는 모든 경우에서 도 1a 및 도 1b에서 도시된 것에 상응한다. 20 V의 전압이 도 2에 따라 배치된 전기 접촉부들(4.1, 4.2) 사이에서 3초 동안 인가되었다. 1000 개의 기재로 일련의 실험을 실시하였고, 여기에서 본 발명에 따른 방법의 실시에 앞서서, 기재의 30%가 격리 라인(3)의 결함(3.1)을 가졌다. 본 발명에 따른 방법의 실시 이후에, 결함을 가지는 기재의 점유율이 0%로 성공적으로 감소되었다. 격리 라인(3)의 모든 결함(3.1)이 본 발명에 따른 방법에 의해서 제거되었다. 이전에 결함(3.1)을 가졌던 일부 기재(1)를 무작위로 취하였고 본 발명에 따른 방법의 이용 전에 또는 후에 검사하였다. 도 6, 도 7, 및 도 8은 방법의 이용 전(도 6a, 도 7a, 및 도 8a 참조) 및 방법의 이용 후(도 6b, 도 7b, 및 도 8b 참조)의 결함(3.1) 주변의 확대도를 도시한다. 레이저 삭마에 의해서 생성된 격리 라인(3)이 코팅(2) 내에서 빗금 지역으로 표시되었다. 이러한 영역 내에서, 코팅(2)이 제거된다. 본 발명에 따른 방법의 이용 후에, 결함(3.1)에 인접한 격리 라인(3)의 단부들은 코팅(2) 내의 열적으로 분해된 코팅을 가지는 영역에 의해서 연결된다. 이러한 열적으로 분해된 코팅의 영역 내에서, 전도적인 성분은 더 이상 존재하지 않는다. 따라서, 결과적인 보수된 결함(3.2)을 통한 전류의 흐름은 더 이상 발생되지 않는다.

도 9는 도 3a 및 도 3b에서 설명된 복합 판재를 생산하기 위한 본 발명에 따른 방법의 실시예의 흐름도를 도시한다. 도 9에 도시된 프로세스 단계는 다음과 같다:

I 전기 전도성 코팅(2)을 기재(1)의 내부 측면(III)상에 침착하는 단계

II 레이저 삭마를 이용하여 전기 전도성 코팅(2) 내에 격리 라인(3)을 도입하는 단계

III 스크린 인쇄를 이용하여 버스바(5)를 도포하는 단계

IV 제1 전기 접촉부(4.1)를 전기 전도성 코팅(2)의 제1 하위영역(2.1)과 접촉시키고 제2 전기 접촉부(4.2)를 전기 전도성 코팅(2)의 제2 하위영역(2.2)과 접촉시키는 단계

V 제1 전기 접촉부(4.1)와 제2 전기 접촉부(4.2) 사이에 전압(U_n)을 인가하는 단계

VI 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 흐르는지의 여부를 측정하는 단계

Vlla 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 흐르는 경우에: U_n보다 높은 전압(U_n+1)으로 단계 V 및 단계 VI를 반복하는 단계

Vllb 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 흐르지 않는 경우에: 단계 VIII로 방법을 계속하는 단계

VIII 열가소성 중간 층(7)을 기재(1)의 전기 전도성 코팅(2) 상에 배치하는 단계

IX 제2 기재(6)의 내부 측면(II)이 열가소성 중간 층(7)의 방향으로 대면되는 상태로, 제2 기재(6)를 열가소성 중간 층(7) 상에 배치하는 단계

X 복합 판재를 형성하기 위해서 층 스택(layer stack)을 적층하는 단계

단계 II 및 단계 III의 순서는 임의적이다. 대안적으로, 단계 III가 또한 단계 Vllb와 단계 VIII 사이에서 실시될 수 있다.

(1) 기재
(2) 전기 전도성 코팅
(2.1) 전기 전도성 코팅의 제1 하위영역
(2.2) 전기 전도성 코팅의 제2 하위영역
(2.n) 전기 전도성 코팅의 n-번째 하위영역으로서, n은 1보다 큰 정수이다.
(3) 격리 라인
(3.1) 격리 라인의 결함
(3.2) 보수된 결함
(4) 전기 접촉부
(4.1) 제1 전기 접촉부
(4.2) 제2 전기 접촉부
(5) 버스바
(6) 제2 기재
(7) 열가소성 중간 층
(A) 지붕 연부
(B) 엔진 연부
(C) 전류가 통과하여 흐르는 영역
D-D' 단면 선
(E) 측면 연부
(I) 제2 기재의 외부 측면
(II) 제2 기재의 내부 측면
(III) 기재의 내부 측면
(IV) 기재의 외부 측면

Claims

전기 전도성 코팅(2) 및 적어도 하나의 격리 라인(3)을 가지는 기재(1)를 프로세스하기 위한 방법이며,
기재(1)는,
- 기재(1)의 적어도 하나의 표면 상의 전기 전도성 코팅(2)과,
- 전기 전도성 코팅(2) 내의 적어도 하나의 격리 라인(3)과,
- 격리 라인(3)이 사이에서 연장되는, 전기 전도성 코팅(2)의 적어도 하나의 제1 하위영역(2.1) 및 하나의 제2 하위영역(2.2)과,
- 격리 라인(3)의 적어도 하나의 결함(3.1)을 갖고,
결함(3.1)의 영역 내에서 국소적인 시트 저항이 결함(3.1) 외측의 격리 라인(3)의 시트 저항보다 낮고,
a) 기재(1)를 제공하는 단계와,
b) 제1 전기 접촉부(4.1)가 전기 전도성 코팅(2)의 제1 하위영역(2.1)과 전기 전도적으로 접촉하고 제2 전기 접촉부(4.2)가 전기 전도성 코팅(2)의 제2 하위영역(2.2)과 전기 전도적으로 접촉하는 단계와,
c) 제1 전기 접촉부(4.1)와 제2 전기 접촉부(4.2) 사이에 전압(U_n)을 인가하는 단계와,
d) 제1 전기 접촉부(4.1) 및 제2 전기 접촉부(4.2)를 이용하여, 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 흐르는지의 여부를 측정하는 단계와,
e) 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 전류가 흐르는 경우에, 단계 d)에서 전류가 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 더 이상 측정되지 않을 때까지, U_n이상의 전압으로 단계 c) 및 단계 d)를 반복하는 단계를 포함하고,
격리 라인(3)의 전체 표면적에 대한 결함(3.1)의 면적 비율이 10% 미만이고,
전류는 결함(3.1) 영역 내에서 전기 전도성 코팅(2)의 열분해를 발생시키는, 방법.
제1항에 있어서,
단계 e)에서, U_n+1의 전압이 인가되고,
U_n+1> U_n 이고, 전압(U_n+1)이 단계 c) 및 d)의 각각의 반복마다 반복적으로 증가되는, 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
전압(U_n 및 U_n+1)이, 200 V 미만 또는 3 V 내지 50 V인, 방법.
제3항에 있어서,
단계 c)에서 전압(U_n 또는 U_n+1)이, 1초 내지 10초 또는 2초 내지 6초 동안 인가되는, 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
제1 전기 접촉부(4.1) 및 제2 전기 접촉부(4.2)가 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2) 내에서 전기 전도성 코팅(2)에 직접적으로 접촉되는, 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
단계 b)에 앞서서, 적어도 하나의 버스바(5)가 제1 하위영역(2.1) 및 제2 하위영역(2.2) 중의 적어도 하나의 하위영역 내에서 전기 전도성 코팅(2) 상에 전기 전도적으로 도포되고, 버스바(5)는 제1 하위영역(2.1)과 제2 하위영역(2.2) 사이에서 전기 접촉을 생성하지 않는, 방법.
제6항에 있어서,
제1 전기 접촉부(4.1) 및 제2 전기 접촉부(4.2)가 단계 b)에서 버스바(5)에 접촉되는, 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서,
단계 e) 후에, 열가소성 중간 층(7)을 개재한 상태로, 기재(1)가 적어도 하나의 제2 기재(6)에 적층되어 복합 판재를 형성하는, 방법.
제1항 또는 제2항에 따른 방법에 의해 보수된 적어도 하나의 결함(3.2)을 가지는 적어도 하나의 격리 라인 및 전기 전도성 코팅(2)을 가지는 기재(1).
제9항에 있어서,
유리, 플라스틱, 붕규산 유리, 소다 석회 유리, 폴리카보네이트, 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리에틸렌, 또는 폴리에틸렌 테레프탈레이트를 포함하는, 기재(1).
제9항에 있어서,
전기 전도성 코팅(2)이 적어도 은 및 전기 전도성 산화물 중의 적어도 하나를 포함하는, 기재(1).
제9항에 있어서,
열가소성 중간 층(7)이 개재된 상태로, 기재(1)가 제2 기재(6)에 적층되어 복합 판재를 형성하는, 기재(1).
제12항에 있어서,
기재(1)가 적층되어 방풍창을 형성하고,
격리 라인(3)은 방풍창의 지붕 연부(A)에 수직으로 판재의 중심을 따라서 연장되는, 기재(1).
자동차 글레이징, 방풍창, 측면 창, 또는 후방 창 내의 전도성 코팅(2) 내의 격리 라인(3)을 보수하는데 사용되는 제1항 또는 제2항에 따른 방법.