KR102172008B1 - 가변성 두께를 갖는 스트립의 제조방법 및 관련 스트립 - Google Patents

가변성 두께를 갖는 스트립의 제조방법 및 관련 스트립 Download PDF

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Abstract

길이를 따라 가변적 두께를 갖는 스트립을 제조하는 방법은,
일정한 두께의 초기 스트립을 제공하는 단계;
압연 방향을 따라 일정한 두께의 중간 스트립을 수득하기 위하여, 길이를 따라 초기 스트립을 균질 냉간 압연하는 단계;
가변성 두께 스트립(4)을 수득하기 위하여, 길이를 따라 제1 두께(e+s)를 갖는 제1 영역(7) 및 제1 두께(e+s)보다 작은, 제2 두께(e)를 갖는 제2 영역(10)을 갖도록, 길이를 따라 중간 스트립을 가요성 냉간 압연하는 단계; 및
스트립(4)을 연속적인 어닐링하는 단계를 포함한다.
선택적인 중간 재결정화 어닐링 이후, 제1 영역(7)에서 균질 냉간 압연 및 가요성 냉간 압연 단계에 의하여 형성된 소성 변형 비는 30% 이상이다.

Description

가변성 두께를 갖는 스트립의 제조방법 및 관련 스트립{METHOD FOR MANUFACTURING A STRIP HAVING A VARIABLE THICKNESS AND ASSOCIATED STRIP}
본 발명은 철계 합금(iron-based alloy)으로 제조되고, 이의 길이를 따라 가변성 두께를 갖는 스트립을 제조하는 방법에 관한 것이다.
극저온의 인바(Cryogenic Invar)®, 특히 인바® M93은 낮은 열 팽창 계수를 갖는 합금으로, 이로 인해 극저온 유체를 수송하는데 대하여 특히 주목된다.
이러한 적용에서, 상이한 두께의 극저온 인바®로 제조된 소자(element)는 예를 들면, 용접에 의하여 어셈블링될(assembled) 수 있다.
이렇게 수득한(obtained) 어셈블리는 전체적으로 만족스럽지는 않다. 오히려, 용접부위는 어셈블링된 소자에 의하여 형성된 구조물의 약화된 영역을 형성한다. 이러한 약화된 영역의 존재로 피로 강도(fatigue strength)가 감소될 수 있다.
본 발명의 목적은, 기계적 관점으로부터 강화된 구조물을 생성할 가능성을 제공하는, 주로 철 및 니켈을 기재로 한 스트립을 제조하는 방법을 제안함으로써 이 문제를 해결하는 것이다.
이를 위하여, 본 발명은 청구항 1에 따르는 제조방법에 관한 것이다.
일 실시 예에 따라, 제조방법은, 단독으로 또는 모든 기술적으로 가능한 조합에 따라 선택된, 청구항 2 내지 11의 특징들 중의 하나 또는 수 개를 갖는다.
본 발명은 또한 청구항 12 또는 13에 따르는 블랭크(blank)의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 청구항 14에 따르는 극저온 관 세그먼트(cryogenic tube segment)의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 또한 청구항 15 내지 17에 따르는 가변성 두께 스트립에 관한 것이다.
본 발명은 또한 청구항 18 내지 20에 따르는 블랭크에 관한 것이다.
본 발명은 또한 청구항 21 및 22에 따르는 극저온 관 세그먼트에 관한 것이다.
본 발명은 또한 청구항 23 내지 25에 따르는 어셈블리(assembly)에 관한 것이다.
본 발명은, 단지 일 예로서 제공되고 첨부한 도면을 참조하여 기술된 이하의 설명에 의해 보다 잘 이해될 것이며, 여기서,
- 도 1은 초기 스트립의 개략적인 종방향(longitudinal) 단면도이고,
- 도 2는 중간 스트립의 개략적인 종방향 단면도이고,
- 도 3은 가변성 두께 스트립의 개략적인 종방향 단면도이고,
- 도 4는 본 발명에 따르는 제조방법으로 수득한 블랭크의 개략적인 도면이고,
- 도 5는 블랭크와 제2 부품의 제1 어셈블리의 개략적인 종방향 단면도이고,
- 도 6은 말단끼리 어셈블링된 2개의 블랭크의 개략적인 종방향 단면도이고,
- 도 7은 극저온 관의 개략적인 단면도이다.
본 발명에 따라, 주로 철 및 니켈을 기재로 한 합금으로 제조되고, 이의 길이를 따라 가변성 두께를 갖는 스트립의 제조방법의 실시 예를 이제 설명할 것이다.
본 방법의 제1 단계에서는, 열간 압연(hot rolling)에 의하여 수득한 초기 스트립(1)이 제공된다.
초기 스트립(1)은 극저온 인바 유형의 합금으로 제조된 스트립이다. 당해 합금은 중량 기준으로,
34.5% ≤ Ni ≤ 53.5%,
0.15% ≤ Mn ≤ 1.5%,
0 ≤ Si ≤ 0.35%, 바람직하게는 0.1% ≤ Si ≤ 0.35%,
0 ≤ C ≤ 0.07%,
선택적으로:
0 ≤ Co ≤20%,
0 ≤ Ti ≤0.5%,
0.01% ≤ Cr ≤0.5%,
철 잔여물(remainder being iron) 및 세공(elaboration)으로부터 필연적으로(necessarily) 발생하는 불순물을 포함한다.
규소(silicon)는 특히 탈산화(deoxidation)를 허용하고 합금의 내부식성(corrosion resistance)을 개선시키는 기능을 한다.
극저온 인바형의 합금은 다음 세 가지 주요 특성을 갖는 합금이다:
이는 극저온 유체의 액화 온도(liquefaction temperature, TL) 미만이 될 때까지 마르텐사이트 변태에 대하여 안정하다. 이러한 극저온 유체는 예를 들면, 액체 부탄(butane), 프로판(propane), 메탄(methane), 질소(nitrogen) 또는 산소(oxygen)이다. 합금 중 감마제닉 원소(gammagenic elements)인, 니켈(Ni), 망간(Mn) 및 탄소(C)의 함량은, 마르텐사이트 변태의 개시 온도가 엄격하게 극저온 유체의 액화 온도(TL) 미만이도록 조절한다.
이는 실온(room temperature)과 극저온 유체의 액화 온도(TL) 사이의 낮은 평균 열 팽창 계수를 갖는다.
이는 어떠한 "연성-취성(ductile-fragile)" 회복 탄성 전이(resilience transition)를 나타내지 않는다.
사용된 합금은 바람직하게는:
20℃ 내지 100℃에서의 평균 열 팽창 계수는 10.5×10-6K-1 이하, 특히 2.5×10-6K-1 이하이고;
-180℃ 내지 0℃에서의 평균 열 팽창 계수는 10×10-6K-1 이하, 특히 2×10-6K-1 이하이고;
-196℃ 이상의 온도에서의 회복 탄성은 100J/㎠(Joule/㎠) 이상, 특히 150J/㎠ 이상이다.
바람직하게는, 사용된 합금은 중량% 기준으로:
34.5 ≤ Ni ≤ 42.5%,
0.15% ≤ Mn ≤ 0.5%,
0 ≤ Si ≤ 0.35%, 바람직하게는 0.1% ≤ Si ≤ 0.35%,
0.010% ≤ C ≤ 0.050%,
선택적으로:
0 ≤ Co ≤20%,
0 ≤ Ti ≤0.5%,
0.01% ≤ Cr ≤0.5%,
철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물의 조성을 갖는다.
이 경우, 사용된 합금은 바람직하게는:
20℃ 내지 100℃에서의 평균 열 팽창 계수는 5.5×10-6K-1 이하이고;
-180℃ 내지 0℃에서의 평균 열 팽창 계수는 5×10-6K-1 이하이고;
-196℃ 이상의 온도에서의 회복 탄성은 100J/㎠ 이상, 특히 150J/㎠ 이상이다.
보다 더 특히, 합금은,
35% ≤ Ni ≤ 36.5%,
0.2% ≤ Mn ≤ 0.4%,
0.02 ≤ C ≤ 0.04%,
0.15 ≤ Si ≤ 0.25%,
선택적으로,
0 ≤ Co ≤ 20%,
0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함한다.
이 경우, 합금은 바람직하게는:
20℃ 내지 100℃에서의 평균 열 팽창 계수가 1.5×10-6K-1 이하이고;
-180℃ 내지 0℃에서의 평균 열 팽창 계수가 2×10-6K-1 이하이고;
-196℃ 이상의 온도에서의 회복 탄성이 200J/㎠ 이상이다.
이러한 합금은 극저온 인바®형의 합금이다. 이 합금의 상표명은 인바®-M93이다.
통상적으로, 사용된 합금은 전기 아크로(electric arc furnace) 또는 인덕션 진공로(induction vacuum furnace)에서 세공한다.
레이들(ladle)에서 정련(refining) 조작하여, 잔여 합금 원소들의 함량을 조절하도록 한 후, 합금을 반제품(semi-finished product)으로 주조하고, 이는 특히 스트립을 수득하기 위하여, 열간 압연에 의하여 열간 가공시킨다.
이러한 반제품은 예를 들면, 잉곳(ingot)이다. 대안적으로, 이는 슬라브(slab)의 연속적인 주조를 위한 설비(installation)에 의하여 연속 주조된 슬라브에 의하여 형성된다.
이렇게 수득한 스트립은 이의 결함인 칼라민(calamine), 산화 침투(oxidized penetration), 플레이크(flakes) 및 스트립의 길이 및 폭(width) 방향의 두께 불균일을 제한하기 위하여 연속적인 공정에서 스트립핑되고 연마된다.
연마는 특히 그라인더 또는 연마지(abrasive paper)에 의하여 수행한다. 연마의 한 가지 기능은 스트립핑 잔여물(residue)을 제거하는 것이다.
이러한 연마 단계의 끝에, 본 발명에 따르는 방법의 제1 단계에서 제공된 초기 스트립(1)이 수득된다.
선택적으로, 균질 냉간 압연(homogeneous cold rolling) 단계 전에, 미세구조의 균질화를 위하여 스트립에서 어닐링을 수행한다. 이러한 미세구조 균질화 어닐링(microstructure homogenization annealing)은 특히, 이후 설명에서는 미세구조 균질화 어닐링 오븐이라고 하는, 열처리 오븐에서의 연속 어닐링이며, 미세구조 균질화 어닐링 오븐에서의 체류 시간은 2분 내지 25분이고, 미세구조 균질화 어닐링 동안의 스트립의 온도는 850℃ 내지 1200℃이다.
초기 스트립(1)은 1.9mm 내지 18mm의 일정한 두께(constant thickness, E0)를 갖는다(도 1 참조).
초기 스트립(1)은 그 다음 균질 냉간 압연 단계 동안 압연한다. 균질 압연은 초기 스트립(1)의 길이를 따라 수행한다.
균질 압연이란, 일정한 두께를 갖는 스트립을 역시 일정한 두께를 갖는 보다 얇은 스트립으로 변환시키는 압연을 의미한다.
보다 상세하게는, 균질 압연 단계는 밀(mill)에서 수행되는 1회 또는 수 회의 통과를 포함하고, 여기서 스트립은 작업 롤(working rolls) 사이에서 범위가 정해진 압연 갭(rolling gap)으로 통과한다. 이러한 압연 갭의 두께는 균질 압연 단계의 각각의 통과 동안 일정(constant)하게 잔존한다.
이러한 균질 압연 단계로 압연 방향을 따라, 즉, 중간 스트립(3)의 길이를 따라 일정한 두께(Ec)를 갖는 중간 스트립(3)이 수득된다(도 2 참조).
선택적으로, 균질 압연 단계는 하나 이상의 중간 재결정화 어닐링(intermediate recrystallization annealing)을 포함한다.
중간 재결정화 어닐링이 존재하는 경우, 2개의 연속 균질 압연 통과 사이에서 수행된다. 대안적으로 또는 선택적으로, 이는 균질 압연 단계의 끝에 가요성 압연(flexible rolling) 단계 전, 즉, 균질 압연 단계 동안 수행된 모든 압연 통과 후 수행된다.
예를 들면, 중간 재결정화 어닐링은 중간 어닐링 오븐에서 수행되는 연속적인 어닐링으로, 중간 어닐링 동안의 스트립의 온도는 850℃ 내지 1200℃이고, 중간 어닐링 오븐 내 체류 시간은 30초 내지 5분이다.
중간 재결정화 어닐링, 또는 몇 개의 중간 재결정화 어닐링이 수행되는 경우, 균질 압연 단계의 마지막 중간 재결정화 어닐링은, 스트립이 초기 스트립(1)의 두께(E0) 내지 중간 스트립(3)의 두께(Ec)의 두께(Ei)를 갖는 경우 수행된다.
중간 재결정화 어닐링이 균질 압연 단계의 끝에 수행되는 경우, 중간 재결정화 어닐링 동안의 스트립의 두께(Ei)는 가요성 압연 단계 개시시 중간 스트립(3)의 두께(Ec)와 동등하다.
유리하게는, 하나 이상의 중간 재결정화 어닐링이 수행되는 실시 예에서, 단일의 중간 재결정화 어닐링이 수행된다. 특히, 이러한 단일의 중간 재결정화 어닐링은 스트립이 중간 스트립(3)의 두께(Ec)보다 엄격하게 큰 두께(Ei)를 갖는 경우 2개의 연속 균질 압연 통과 사이에서 수행한다.
바람직하게는, 균질 압연 단계는 어떠한 중간 어닐링도 포함하지 않는다.
균질 압연 단계의 끝에 수득한 두께(Ec)를 갖는 중간 스트립(3)은 그 다음 가요성 냉간 압연 단계로 처리한다.
가요성 압연은 중간 스트립(3)의 길이를 따라 연장하는 압연 방향을 따라 수행된다.
가요성 압연으로 이의 길이를 따라 가변성 두께를 갖는 스트립을 수득할 수 있다.
이를 위하여, 사용된 밀의 압연 갭의 두께를 연속적으로 변화시킨다. 이러한 변화는 이의 길이를 따라 가변성 두께를 갖는 스트립을 수득하도록 압연되는 스트립의 영역의 목적하는 두께에 좌우된다.
보다 상세하게는, 도 3에 나타낸 바와 같이, 가요성 압연 단계 끝에, 가변성 두께 스트립(4)은 제1 두께(e+s)를 갖는 제1 영역(7) 및 제1 두께(e+s)보다 얇은, 제2 두께(e)를 갖는 제2 영역(10)을 포함한다. 제1 두께(e+s) 및 제2 두께(e)는 각각 주어진 압연 갭 두께에 상응한다.
제1 영역(7) 및 제2 영역(10)은 각각 실질적으로 일정한 두께, (e+s) 및 (e)를 갖는다.
이들은 가변적 두께 스트립(4)의 길이를 따라 일정하지 않은 두께를 갖는 연결 영역(connecting areas, 11)을 통하여 함께 연결된다. 연결 영역(11)의 두께는 (e)와 (e+s) 사이에서 변화한다. 일 예에 따르면, 이는 (e)와 (e+s) 사이에서 선형적으로 변화한다.
균질 압연 단계 및 가요성 압연 단계는 선택적인 중간 재결정화 어닐링 후, 제1 영역(7)에서, 즉 스트립(4)의 가장 두꺼운 영역에서 소성 변형 비(plastic deformation ratio, τ1)를 형성시키고, 이는 30% 이상, 보다 상세하게는 30 내지 98%, 보다 더 상세하게는 30 내지 80%이다. 위에서 언급한 범위에서, 소성 변형 비(τ1)는 유리하게는 35% 이상, 보다 상세하게는 40% 이상, 보다 더 상세하게는 50% 이상이다.
제1 영역(7)에서 발생된 소성 변형 비(τ1)는 다음과 같이 정의된다:
중간 재결정화 어닐링이 균질 압연 단계 동안 전혀 수행되지 않는 경우, 소성 변형 비(τ1)은 균질 압연 단계 및 가요성 압연 단계에 의하여 스트립(4)의 최종 영역(7)에서 형성된, 즉, 초기 두께(E0)로부터 두께(e+s)로의 두께 감소로부터 생성되는, 전체 감소 비이다.
이러한 경우, 소성 변형 비(τ1)(%)는 다음 수학식 1로 제시된다:
Figure 112016077343094-pct00001
따라서, 중간 재결정화 어닐링이 수행되지 않는 경우, 소성 변형 비(τ1)는 균질 압연 단계 및 가요성 압연 단계에 의하여 제1 영역(7)에서 형성된 전체 감소 비이다.
하나 이상의 중간 재결정화 어닐링이 균질 압연 단계 동안 수행되는 경우, 소성 변형 비(τ1)는 두께(e+s)로의 균질 압연 단계 동안 수행되는 최종 중간 재결정화 어닐링 동안 갖는 두께(Ei)로부터 스트립 두께의 감소에 의하여 제1 영역(7)에서 발생된 감소 비이다.
이러한 경우, 소성 변형 비(τ1)(%)는 다음 수학식 2로 제시된다:
Figure 112016077343094-pct00002
따라서, 1회 또는 수 회의 중간 어닐링이 균질 압연 단계 동안 수행되는 경우, 소성 변형 비(τ1)는 균질 압연 단계 및 가요성 냉간 압연 단계에 의하여 제1 영역(7)에서 형성된 총 감소 비보다 엄격하게 작다.
제2 영역(10)에서 형성된, 임의의 중간 재결정화 어닐링 후 소성 변형 비(τ2)는 제1 영역(7)에서의 소성 변형 비(τ1)보다 염격하게 크다. 이는 위의 수학식 1 및 2에서 e+s를 e로 대체시켜, 유사한 방법으로 계산된다.
제2 영역(10)과 제1 영역(7) 사이의 소성 변형 비의 차이(Δτ)는 Δτ = τ2 - τ1의 관계식으로 제시된다.
이러한 차이(Δτ)는 두께(E0)가 엄격하게 2mm 초과인 경우, 유리하게는 13% 이하이다. 두께(E0)가 2mm 이하인 경우, 이는 유리하게는 10% 이하이다.
보다 상세하게는, 차이(Δτ)는, 두께(E0)가 엄격하게 2mm 초과인 경우, 10% 이하이고, 두께(E0)가 2mm 이하인 경우, 8% 이하이다.
유리하게는, 가요성 압연 단계 전에 중간 스트립(3)의 두께(Ec)는 특히 제2 영역(10)의 두께(e) 및 1.05 및 1.5 사이의 감소 계수(reduction coefficient, k)의 곱이다. 유리하게는, k는 약 1.3이다.
유리하게는, 제1 및 제2 영역(7) 및 (10)의 두께(e+s) 및 (e)는 다음 식을 따른다:
e + s = (n+1).e
여기서, n은 0.05 내지 0.5의 상수 계수(constant coefficient)이다.
즉, 제1 두께(e+s)는 제2 두께(e) 및 1.05 및 1.5 사이의 승법 계수(multiplication coefficient)이다.
이 식은 다음 방법: s = n.e로 재작성할 수 있는데, 즉, 제2 영역(10)에 대한 제1 영역(7)의 초과-두께(over-thickness)는 계수(n) 및 제2 영역(10)의 두께(e)의 곱이다.
제2 영역(10)의 두께(e)는 0.05 내지 10mm, 상세하게는 0.15 내지 10mm, 보다 더 상세하게는 0.25 내지 8.5mm이다. 시트가 제조되는 경우, 두께(e)는 2mm 이하, 유리하게는 0.25 내지 2mm이다. 플레이트가 제조되는 경우, 두께(e)는 엄격하게 2mm 초과, 상세하게는 2.1 내지 10mm, 보다 상세하게는 2.1 내지 8.5mm이다.
그 다음, 가요성 압연 단계로부터 수득한 가변성 두께 스트립(4)을 최종 재결정화 어닐링으로 처리한다.
최종 재결정화 어닐링(final recrystallization annealing)은 최종 어닐링 오븐(final annealing oven)에서 수행되는 연속적인 어닐링이다. 최종 어닐링 오븐의 온도는 최종 재결정화 어닐링 동안 일정하다. 최종 재결정화 어닐링 동안의 스트립(4)의 온도는 850℃ 내지 1200℃이다.
최종 어닐링 오븐 내 체류 시간은 20초 내지 5분, 더 상세하게는 30초 내지 3분이다.
최종 어닐링 오븐 내 스트립(4)의 가동 속도(running speed)는 일정하다. 예를 들면, 이는 가열 길이가 10m인 최종 어닐링 오븐에 대하여 2m/min 내지 20m/min이다.
유리하게는, 최종 어닐링 동안의 스트립(4)의 온도는 1025℃이다. 이러한 경우, 최종 어닐링 오븐 내 체류 시간은 예를 들면, 두께(e)가 2mm 이하인 제2 영역(10)을 갖는 가변성 두께 스트립(4)에 대하여 30초 내지 60초이다. 최종 어닐링 오븐 내 체류 시간은 예를 들면, 두께(e)가 엄격하게 2mm 초과인 제2 영역(10)을 갖는 가변성 두께 스트립(4)에 대하여 3분 내지 5분이다.
최종 어닐링 오븐 내 체류 시간뿐만 아니라, 최종 어닐링 온도는 최종 재결정화 어닐링 후 제1 영역(7)과 제2 영역(10) 사이에 준-균질(quasi-homogenous) 기계적 특성 및 결정 입도(grain size)를 갖는 스트립(4)을 수득하도록 선택된다. 후속적인 설명에 "준-균질"의 의미가 명시되어 있다.
바람직하게는, 최종 어닐링은 환원 대기, 즉, 예를 들면, 순수한 수소 또는 H2-N2하에 수행된다. 서리 온도(frost temperature)는 바람직하게는 -40℃ 미만이다. H2-N2 대기의 경우, N2의 함량은 0 내지 95%일 수 있다. H2-N2 대기는 예를 들면, 대략 H2 70% 및 N2 30%를 포함한다.
일 실시 예에 따르면, 가변성 두께 스트립(4)은 가요성 압연 밀로부터 최종 어닐링 오븐으로 연속적으로, 즉, 가변성 두께 스트립(4)의 어떠한 중간 코일링(coiling) 없이 통과한다.
대안적으로, 가요성 압연 단계의 끝에, 가변성 두께 스트립(4)은 이를 최종 어닐링 오븐으로 수송하도록 코일링된(coiled) 다음, 코일링을 풀고 최종 재결정화 어닐링으로 처리한다.
당해 대안에 따르면, 코일링된 스트립(4)은 특히 스트립(4)의 제2 영역(10)의 두께(e)가 약 0.7mm인 경우, 예를 들면, 100 내지 2500m의 길이를 갖는다.
최종 재결정화 어닐링 끝에, 이의 길이를 따라 다음 특징을 갖는 가변성 두께를 갖는 스트립(4)이 수득된다.
이는 두께가 (e) 내지 (e+s)로 변화하는 연결 영역(11)을 통하여 선택적으로 함께 연결된, 두께(e)의 제2 영역 및 두께(e+s)의 제1 영역(7)을 포함한다.
바람직하게는, 제1 영역(7)의 결정의 평균 크기와 제2 영역(10)의 결정의 평균 크기 사이의 절대값 차이는 ASTM E112-10 표준에 따라 0.5 이하이다. ASTM 값의 평균 결정 입도(average grain size)는 ASTM E112-10 표준에 기재된 바와 같은 통상적인 이미지와의 비교 방법을 사용하여 결정한다. 당해 방법에 따라, 샘플의 평균 결정 입도를 결정하기 위하여, 컨트라스트 에칭(contrast etching)시킨 샘플의 제시된 배율(magnification)의 광학 현미경에 의하여 수득한 스크린상 결정의 구조의 이미지를, 컨트라스트 에칭시킨 상이한 크기의 결정 쌍(twinned grains)을 나타내는 통상의 이미지(표준의 플레이트 III에 상응함)와 비교한다. 샘플의 평균 결정 입도 값은 현미경의 스크린상에 보여지는 이미지와 가장 유사하게 보이는 통상의 이미지에 사용된 배율에 상응하는 값인 것으로 측정된다.
현미경의 스크린에 보여지는 이미지가 결정 입도의 2개의 연속적인 통상의 이미지 사이의 중간인 경우, 현미경에 보여지는 이미지의 평균 결정 입도 값은 2개의 통상적인 이미지 각각에 사용된 배율에 상응하는 값 사이의 산술 평균인 것으로 결정된다.
보다 상세하게는, 제1 영역(7)의 평균 결정 입도 값(G1ASTM)은, 제2 영역(10)의 평균 크기 값(G2ASTM)보다 최대 0.5 적다.
가변성 두께 스트립(4)은 준-균질(quasi-homogenous) 기계적 특성을 가질 수 있다.
상세하게는:
- Rp1로 나타낸 제1 영역(7) 0.2%에서의 항복 강도(yield strength)와 Rp2로 나타낸 제2 영역(10) 0.2%에서의 항복 강도 사이의 절대값 차이는 6MPa 이하이고,
- Rm1로 나타낸 제1 영역(7)의 최종 인장 강도(ultimate tensile strength)와 Rm2로 나타낸 제2 영역(10)의 최종 인장 강도 사이의 절대값 차이는 6MPa 이하이다.
0.2%에서의 항복 강도란, 통상적으로 0.2%의 소성 변형에서의 응력 값을 의미한다.
통상적으로, 최종 인장 강도는 시험 샘플의 긴축(striction) 전 최대 응력에 상응한다.
나타낸 예에서, 가변성 두께 스트립(4)은 스트립(4)의 전체 길이에 걸쳐 주기적으로 반복된 패턴을 갖는다. 이러한 패턴은 길이(
Figure 112016077343094-pct00003
)를 갖는 제1 영역(7)의 반, 길이(L3)를 갖는 연결 영역(11), 길이(L2)를 갖는 제2 영역(10), 길이(L3)를 갖는 연결 영역(11) 및 길이(
Figure 112016077343094-pct00004
)를 갖는 제1 영역(7)의 반을 연속적으로 포함한다.
유리하게는, 제2 영역(10)의 길이(L2)는 제1 영역(7)의 길이(L1)보다 실질적으로 길다. 일례로서, 길이(L2)는 길이(L1)의 20 내지 100배이다.
2개의 연결 영역(11)에 의하여 둘러싸인 제1 영역(7)에 의하여 형성된 각각의 시퀀스는 가변성 두께 스트립(4)의 초과 두께 영역, 즉, 두께가 e를 초과하는 영역을 형성한다. 따라서, 가변성 두께 스트립(4)은 초과-두께 영역에 의하여 이들 사이에서 분리된, 두께(e)를 갖는 길이(L2)의 제2 영역(10)을 포함한다.
최종 재결정화 어닐링 후, 가변성 두께 스트립(4)은 초과-두께 영역에서, 바람직하게는, 초과-두께 영역의 중간에서 절단된다.
길이(L3)의 연결 영역(11) 및 길이(
Figure 112016077343094-pct00005
)의 제1 영역(7)의 반에 의하여 이의 종방향 끝(end) 각각에서 둘러싸인 길이(L2)의 제2 영역을 포함하는, 도 4에 나타낸 블랭크(12)가 이로써 수득된다.
절단 단계의 끝에, 블랭크(12)는 공지된 레벨링(leveling) 방법에 따라 레벨링한다.
블랭크(12)는 그 다음 단위 코일로 권취(wound)된다.
위에 기재된 제조 방법의 대안에 따라, 가변성 두께 스트립(4)의 레벨링을 최종 재결정화 어닐링 후 블랭크(12)의 절단 전에 수행한다.
이러한 대안에 따라, 레벨링된 가변성 두께 스트립(4)은 블랭크(12)를 형성하기 위하여 초과-두께 영역에서 절단한다. 바람직하게는, 스트립(4)은 초과-두께 영역의 중간에서 절단한다.
절단은 예를 들면, 스트립(4)을 레벨링하는 데 사용되는 레벨러에서 수행한다. 대안적으로, 레벨링된 스트립(4)은 코일로 권취한 다음, 레벨러와 상이한 기계에서 절단한다.
블랭크(12)는 그 다음 단위 코일로서 권취한다.
위에 기재된 제조방법에 의하여, 강화 말단(reinforced ends, 14)에 의하여 둘러싸인 두께(e)의 중심 영역(13)을 포함하는, 즉, 두께가 중심 영역(13)의 두께(e)보다 큰, 하나의 피스(piece)로 형성된 블랭크(12)가 수득된다. 끝(14)은 가변성 두께 스트립(4)의 초과-두께 영역에 상응하고, 중심 영역(13)은 블랭크(12)가 절단된 가변성 두께 스트립(4)의 제2 영역(10)에 상응한다.
이의 길이를 따라 가변성 두께를 갖는 한편, 한 부품(part)으로 형성된 이들 블랭크(12)는 최신 기술의 용접 어셈블리의 단점을 갖지 않는다. 추가로, 이의 강화 말단(14)은 다른 부품과 용접하여 이를 어셈블링하는 한편, 용접에 의하여 이러한 어셈블링으로 인한 기계적 단점을 최소화시키도록 할 수 있다.
대안에 따라, 블랭크(12)는 예를 들면, 2개의 연속적 초과-두께 영역에서보다는 다른 위치에서 스트립(4)을 절단하여 수득할 수 있다. 예를 들면, 이는 초과-두께 영역 및 제2 영역(10)에서 이를 교대로 절단하여 수득할 수 있다. 이러한 경우, 두께가 e를 초과하는 단일의 강화 말단(14)을 갖는 블랭크(12)가 수득된다.
이는 또한 2개의 연속 제2 영역(10)에서 절단하여 수득할 수도 있다.
일례로서, 도 5에 나타낸 바와 같이, 본 발명에 따르는 블랭크(12)는 블랭크(12)의 강화 말단(14) 중의 하나를 제2 부품(16)의 가장자리에 용접하여 제2 부품(16)과 어셈블링할 수 있다. 제2 부품(16)의 두께는 바람직하게는 블랭크(12)의 중심 영역(13)의 두께보다 크다. 수행된 용접부는 보다 상세하게는 랩 용접부(lap weld)이다.
부품(16)은 위에서 기재된 바와 같은 블랭크(12)일 수 있다.
따라서, 도 6에, 용접에 의하여 말단끼리 어셈블링된 2개의 블랭크(12)가 나타나 있다. 이들 2개의 블랭크(12)는 이의 강화 말단(14)을 통하여 함께 용접된다.
도 5 및 6에 나타낸 예에서:
- 중심 영역(13)의 길이는 예를 들면, 40 내지 60m이고;
- 각각의 강화 말단(14)의 길이는 예를 들면, 0.5 내지 2m이다.
제2 두께(e)는 특히 약 0.7mm이다.
제1 두께(e+s)는 약 0.9mm이다.
대안적으로, 비-평면부(non-planar part)가 블랭크(12)로부터 형성된다.
따라서, 도 7에 나타낸 예에서, 관 세그먼트(tube segment, 18)가 블랭크(12)로부터 형성된다.
블랭크(12)의 길이를 따라 연장하는 블랭크(12)의 가장자리는 종방향 가장자리(longitudinal edges)라고 한다.
관 세그먼트(18)를 제조하기 위하여, 블랭크(12)를 이의 폭을 따라, 즉 종방향 축 L 주위로 롤 업(roll up)하여 롤 업된 블랭크(12)를 형성한다. 그 다음, 롤 업된 블랭크(12)의 종방향 가장자리를 함께 용접하여 관 세그먼트(18)를 형성한다. 이 관 세그먼트(18)는 두께(e)의 원주형 중심 영역(20) 및 두께가 두께(e)를 초과하고, 특히 (e+s)인, 원주형 강화 말단(22)을 갖는다.
관(24)은 그 다음 이의 강화 말단(22)을 통하여 함께 2개 이상의 관 세그먼트(18)를 용접하여 제조한다. 용접부는 궤도 용접부, 특히 말단 대 말단형의 용접부이다.
강화 말단(22)의 두께(e+s)는 관(24)이 이의 설치 및 사용 동안 받는 견인력(traction force)에 따라 정의된다.
이러한 관(24)은 예를 들면, 액화 천연 가스를 수송하기에 적합하고 예를 들면, 이러한 도관의 내부 관 또는 액화 천연 가스를 수송하기 위한 극저온 수중 도관의 부식에 대하여 이를 보호하는 물질로 피복된 주 관을 형성하려는 목적의 극저온 관이다.
이러한 경우, 예를 들면:
- 두께(e)는 약 8.2mm이고;
- 두께(e+s)는 약 9.43mm이다.
관 세그먼트(18)의 중심 영역(20)의 길이(L2)는 약 8m이다.
본 발명에 따르는 제조방법이 특히 유리하다. 사실상, 당해 방법으로 두께가 상이한 영역을 갖지만 준-균질 기계적 특성을 갖는, 위에서 정의된 화학 조성을 갖는 주로 철 및 니켈을 기재로 한 합금으로 제조된 스트립을 수득할 수 있다. 이들 특성은 30% 이상의 가장 두꺼운 영역에서 균질 압연 및 가요성 압연 단계에 의하여 발생된 임의의 중간 재결정화 어닐링 이후 소성 변형 비의 사용으로 수득한다.
다음의 실험 예는 이러한 유형의 합금에 대하여 청구된 소성 변형 비의 범위의 유의성(significance)을 나타낸다.
일련의 제1 실험에서, 가변성 두께 시트를 제조하였으며, 즉 제2 영역(10)의 두께(e)를 갖는 가변성 두께 스트립(4)은 2mm 이하이다.
이하의 표 1은 어떠한 중간 재결정화 어닐링 없이 가변성 두께를 갖는 시트를 제조하기 위한 시험을 나타낸다.
이하의 표 2는 표 1의 시험에 의하여 수득한 시트의 특징을 포함한다.
이하의 표 3은 두께(Ei)에서의 중간 재결정화 어닐링으로 가변성 두께를 갖는 시트를 제조하기 위한 시험을 나타낸다.
이하의 표 4는 표 3의 시험에 의하여 수득한 시트의 특징을 포함한다.
일련의 제2 실험에서, 가변성 두께 플레이트를 제조하였으며, 즉 제2 영역(10)의 두께(e)를 갖는 가변성 두께 스트립(4)은 엄격하게 2mm를 초과한다.
표 5는 어떠한 중간 어닐링의 존재 또는 부재하에 가변성 두께 플레이트를 제조하기 위한 시험을 나타낸다.
이하의 표 6은 표 5의 시험에 의하여 수득한 플레이트의 특징을 포함한다.
모든 표에서, 본 발명에 따르는 시험에 밑줄이 그어져 있다.
임의의 중간 재결정화 어닐링 이후 소성 변형 비(τ1)가 30% 이상인 경우(표 1의 시험 1 내지 7, 표 3의 시험 1 내지 3 및 표 5의 시험 1 내지 9), 수득한 가변성 두께 스트립(4)은 제1 영역(7)(두께(e+s))의 결정의 평균 크기와 제2 영역(10)(두께(e))의 결정의 크기 사이의 평균 결정 입도 차이가 절대값으로 ASTM 값 0.5 이하이다. 제1 영역(7)과 제2 영역(10) 사이의 이러한 작은 평균 결정 입도 차이로, 준-균질 기계적 특성이 수득되며, 즉, 제1 영역(7)과 제2 영역(10) 사이의 0.2%에서의 항복 강도 차이(ΔRp(DeltaRp))가 절대값으로 6MPa 이하이고, 제1 영역(7)과 제2 영역(10)의 최종 인장 강도 사이의 차이(ΔRm)가 절대값으로 6MPa 이하이다.
따라서, 이는 일정한 온도 및 일정한 가동 속도에서 수행되므로, 매우 간단한 재결정화 어닐링의 끝에 준-균질 기계적 특성 및 결정 입도을 갖는 가변성 두께 스트립(4)을 수득하는 것이 가능하다.
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Claims (31)

  1. 길이를 따라 가변적 두께를 갖는 스트립을 제조하는 방법에 있어서,
    상기 스트립은 중량을 기준으로,
    34.5% ≤ Ni ≤ 53.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 1.5%,
    0 ≤ Si ≤ 0.35%,
    0 ≤ C ≤ 0.07%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5% 및
    철 잔여물(remainder being iron) 및 세공(elaboration)으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는 합금으로 제조되고,
    상기 방법은,
    열간 압연(hot rolling)에 의하여 수득한(obtained), 일정 두께(constant thickness, E0)의 초기 스트립(1)을 제공하는 단계;
    압연 방향을 따라 일정 두께(Ec)의 중간 스트립(3)을 수득하기 위해 상기 초기 스트립(1)의 길이를 따라 균질 냉간 압연(homogeneous cold rolling)하는 단계;
    길이를 따라 제1 두께(e+s)를 갖는 제1 영역(7) 및 상기 제1 두께(e+s)보다 작은 제2 두께(e)를 갖는 제2 영역(10)을 갖도록, 압연 방향을 따라 가변성 두께를 갖는 가변성 두께 스트립(4)을 수득하기 위해, 상기 중간 스트립(3)의 길이를 따라 가요성 냉간 압연(flexible cold rolling)하는 단계; 및
    최종 어닐링 오븐(final annealing oven)에서 상기 가변성 두께 스트립(4)을 연속적으로 최종 재결정화 어닐링(continuous final recrystallization annealing)하는 단계;를 연속하여(successively) 포함하고,
    상기 가변성 두께 스트립(4)의 상기 제1 영역(7)에서의 상기 균질 냉간 압연 단계 및 상기 가요성 냉간 압연 단계에 의하여, 선택적인 중간 재결정화 어닐링(intermediate recrystallization annealing) 이후 형성된 소성 변형 비(plastic deformation ratio)는 30% 이상이고,
    상기 균질 냉간 압연 단계 및 상기 제2 영역(10)에서의 가요성 냉간 압연 단계에 의하여 상기 선택적인 중간 재결정화 어닐링 이후 발생된 소성 변형 비(τ2)와, 상기 균질 냉간 압연 단계 및 상기 가변성 두께 스트립(4)의 상기 제1 영역(7)에서의 가요성 냉간 압연 단계에 의하여 상기 선택적인 중간 재결정화 어닐링 이후 발생된 소성 변형 비 사이의 차이(Δτ)는, 상기 초기 스트립(1)의 두께(E0)가 2mm 초과이면, 13% 이하이고, 상기 초기 스트립(1)의 두께(E0)가 2mm 이하이면, 10% 이하인, 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    최종 재결정화 어닐링(final recrystallization annealing)이 850℃ 내지 1200℃의 최종 어닐링 온도에서 수행되고, 최종 어닐링 오븐 내 체류 시간은 20초 내지 5분인, 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 중간 재결정화 어닐링은 상기 균질 냉간 압연하는 단계 동안 수행되고,
    상기 중간 재결정화 어닐링은 2개의 연속적인 균질 압연 통과(homogeneous rolling passes) 사이, 및/또는 상기 중간 스트립(3)의 가요성 냉간 압연 이전에, 상기 균질 압연의 마지막에서 수행되는, 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 중간 재결정화 어닐링은,
    중간 어닐링 오븐에서 수행되는 연속적인 어닐링이고, 중간 어닐링 동안의 상기 스트립의 온도는 850 내지 1200℃이고 상기 중간 어닐링 오븐 내 체류 시간은 30초 내지 5분인, 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 중간 스트립(3)의 두께(Ec)는,
    '상기 제2 두께(e)'와, '1.05 내지 1.5 사이의 감소 계수(reduction coefficient)'의 곱인, 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 제1 두께(e+s)는,
    '상기 제2 두께(e)'와, '1.05 내지 1.5 사이의 승법 계수(multiplication coefficient)'의 곱인, 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 균질 냉간 압연 단계 이전에, 상기 초기 스트립(1)은,
    미세구조 균질화 어닐링 오븐(microstructure homogenization annealing oven)에서, 상기 미세구조 균질화 어닐링 오븐 내 체류 시간은 2 내지 25분이고, 상기 미세구조 균질화 어닐링 오븐의 온도는 850℃ 내지 1200℃로, 미세구조 균질화 어닐링을 받는, 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 초기 스트립(1)은,
    전기 아크 오븐(electric arc oven) 또는 진공 인덕션 오븐(vacuum induction oven)에서 세공된 합금으로 이루어진, 슬라브 또는 잉곳과 같은 반제품으로부터 수득되는, 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 초기 스트립(1)의 두께(E0)는,
    1.9mm 및 18mm 사이인, 방법.
  10. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 최종 재결정화 어닐링 단계 이후, 가변성 두께 스트립(14)을 레벨링(leveling)하기 위한 단계를 포함하는, 방법.
  11. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 합금은 중량 기준으로,
    34.5% ≤ Ni ≤ 42.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 0.5%,
    0 ≤ Si ≤ 0.35%,
    0.010% ≤ C ≤ 0.050%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는, 방법.
  12. 하나 이상의 블랭크(12)를 제조하는 방법에 있어서,
    길이를 따라 가변성 두께를 갖는 스트립(4)을 수득하기 위하여, 제1항 또는 제2항에 따르는 제조방법을 수행하는 단계; 및
    복수의 블랭크(12)를 수득하기 위하여, 상기 가변성 두께 스트립(4)을 절단하는 단계;를 포함하는, 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 가변성 두께 스트립(4)의 절단하는 단계는,
    상기 제1 영역(7)에서 수행되고,
    상기 가변성 두께 스트립(4)의 일부로 형성된 각각의 블랭크(12)는,
    2개의 연속적인 제1 영역(7) 사이에 위치하는, 방법.
  14. 극저온 관 세그먼트(cryogenic tube segment, 18)를 제조하는 방법에 있어서,
    제13항에 따르는 제조방법을 수행하여, 길이를 따라 연장하는 종방향 가장자리를 포함하는 하나 이상의 블랭크(12)를 제조하는 단계,
    상기 블랭크(12)를 폭(width)을 따라 롤 업(rolling up)하는 단계; 및
    관 세그먼트(18)를 형성하기 위하여, 상기 롤 업된 블랭크(12)의 종방향 가장자리들을 함께 용접하는 단계;를 포함하는, 방법.
  15. 가변성 두께 스트립(4)에 있어서,
    길이를 따라 제1 두께(e+s)를 갖는 제1 영역(7) 및 상기 제1 두께(e+s)보다 작은 제2 두께(e)를 갖는 제2 영역(10)을 갖고, 중량 기준으로,
    34.5% ≤ Ni ≤ 53.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 1.5%,
    0 ≤ Si ≤ 0.35%,
    0 ≤ C ≤ 0.07%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는 합금으로 제조되며,
    상기 제1 영역(7)은 제1 평균 결정 입도(average grain size, G1ASTM)를 갖고, 상기 제2 영역(10)은 제2 평균 결정 입도(G2ASTM)를 갖고, 상기 제1 결정 입도(G1ASTM)와 제2 결정 입도(G2ASTM) 사이의 절대값 차이는 ASTM E112-10 표준에 따라 0.5 이하인, 스트립(4).
  16. 제15항에 있어서,
    상기 합금은 중량 기준으로:
    34.5 ≤ Ni ≤ 42.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 0.5%,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%,
    0.010% ≤ C ≤ 0.050%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는, 스트립(4).
  17. 블랭크(12)에 있어서,
    길이를 따라, 제1 두께(e+s)를 갖는 하나 이상의 제1 강화 영역(reinforced area, 14) 및 상기 제1 두께(e+s)보다 작은 제2 두께(e)를 갖는 하나 이상의 제2 영역(13)을 갖고, 중량 기준으로:
    34.5% ≤ Ni ≤ 53.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 1.5%,
    0 ≤ Si ≤ 0.35%,
    0 ≤ C ≤ 0.07%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는 합금으로 제조되며,
    상기 제1 강화 영역은 제1 평균 결정 입도(G1ASTM)를 갖고, 상기 제2 영역(13)은 제2 평균 결정 입도(G2ASTM)를 갖고, 상기 제1 결정 입도(G1ASTM)와 제2 결정 입도(G2ASTM) 사이의 절대값 차이는 ASTM E112-10 표준에 따라 0.5 이하인, 블랭크(12).
  18. 제17항에 있어서,
    상기 합금은 중량 기준으로:
    34.5 ≤ Ni ≤ 42.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 0.5%,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%,
    0.010% ≤ C ≤ 0.050%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는 블랭크(12).
  19. 합금으로 제조되는 관 세그먼트(18)에 있어서,
    상기 합금은, 중량 기준으로:
    34.5% ≤ Ni ≤ 53.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 1.5%,
    0 ≤ Si ≤ 0.35%,
    0 ≤ C ≤ 0.07%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하고,
    세그먼트는 원주형 중심 영역(20)을 포함하며,
    상기 원주형 중심 영역(20)은,
    '상기 원주형 중심 영역(20)과 하나의 피스(piece)로 형성되며 상기 원주형 중심 영역(20)의 두께(e)보다 큰 두께를 가지는 원주형 강화 말단(22)'에 의하여 둘러싸인 두께(e)를 가지며,
    상기 원주형 강화 말단(22)은 제1 평균 결정 입도(average grain size, G1ASTM)를 갖고, 상기 원주형 중심 영역(20)은 제2 평균 결정 입도(G2ASTM)를 갖고, 상기 제1 결정 입도(G1ASTM)와 제2 결정 입도(G2ASTM) 사이의 절대값 차이는 ASTM E112-10 표준에 따라 0.5 이하인, 관 세그먼트(18).
  20. 제19항에 있어서,
    상기 합금은 중량 기준으로:
    34.5 ≤ Ni ≤ 42.5%,
    0.15% ≤ Mn ≤ 0.5%,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%,
    0.010% ≤ C ≤ 0.050%,
    선택적으로:
    0 ≤ Co ≤ 20%,
    0 ≤ Ti ≤ 0.5%,
    0.01% ≤ Cr ≤ 0.5%,
    철 잔여물 및 세공으로부터 필연적으로 발생하는 불순물을 포함하는, 관 세그먼트(18).
  21. 어셈블리에 있어서,
    제17항에 따르는 하나 이상의 블랭크(12) 및 상기 블랭크(12)에 용접된 부품(part, 16)을 포함하는, 어셈블리.
  22. 제21항에 있어서,
    상기 부품(16)은,
    상기 블랭크(12)의 제1 강화 영역(14)에 용접되는, 어셈블리.
  23. 제22항에 있어서,
    상기 부품(16)은,
    제18항에 따르는 블랭크(12)인 어셈블리.
  24. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%인, 방법.
  25. 제2항에 있어서,
    상기 최종 어닐링 오븐 내 체류 시간은 30초 내지 3분인, 방법.
  26. 제11항에 있어서,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%인, 방법.
  27. 제15항에 있어서,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%인, 가변성 두께 스트립(4).
  28. 제17항에 있어서,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%인, 블랭크(12).
  29. 제19항에 있어서,
    0.1% ≤ Si ≤ 0.35%인, 관 세그먼트(18).
  30. 삭제
  31. 삭제
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