KR102165538B1 - 라벨 피더의 공급 제어 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 라벨 피더의 공급 제어 방법에 관한 것이다. 라벨 피더의 공급 제어 방법은 다수 개의 라벨이 연속적으로 부착된 라벨 테이프의 공급이 설정되는 단계; 라벨의 픽업 위치를 기준으로 라벨 테이프의 이송이 제어되는 단계; 탐지 위치가 설정되어 라벨이 탐지되는 단계; 및 라벨의 탐지를 위한 센서의 작동이 제어되는 단계를 포함한다.

Description

라벨 피더의 공급 제어 방법{A Method for Controlling a Supply of a Label Feeder}

본 발명은 라벨 피더의 공급 제어 방법에 관한 것이고, 구체적으로 연속적으로 공급되는 라벨 피더에서 각각의 라벨이 픽업 위치에 안정적으로 공급되도록 하는 라벨 피더의 공급 제어 방법에 관한 것이다.

다수 개의 라벨이 라벨 피더에 의하여 연속적으로 픽업 위치로 이송되어 각각 픽업 장치에 의하여 부품 또는 제품으로 이송되어 부착될 수 있다. 라벨은 라벨 테이프에 부착된 상태로 연속적으로 픽업 위치로 이송될 수 있고, 픽업 위치에서 라벨이 정확하게 분리되어 위치될 필요가 있다. 특허공개번호 10-2016-0072573은 이형지에 일정 간격으로 배열된 라벨을 이형지로부터 분리하여 부품에 부착할 수 있도록 공급하는 라벨 피더에 대하여 개시한다. 특허등록번호 10-1927361은 라벨의 보호지의 일단을 폴딩하는 것에 의하여 흡착 장치뿐만 아니라 그리퍼를 사용하여 라벨의 보호지를 속지에서 분리시킬 수 있는 라벨 피더에 대하여 개시한다. 라벨 피더에 의하여 라벨이 공급되는 과정에서 라벨이 미리 정해진 위치에서 정확하게 분리될 수 있도록 라벨 테이프의 이송이 제어될 필요가 있다. 그러나 선행기술은 라벨 테이프의 이송을 제어하는 방법에 대하여 개시하지 않는다.

본 발명은 선행기술의 문제점을 해결하기 위한 것을 아래와 같은 목적을 가진다.

선행기술 1: 특허공개번호 10-2016-0072573(에스티에스 주식회사, 2016.06.23. 공개) 슬라이드 라벨 피더 선행기술 2: 특허등록번호 10-1927361(한화에어로스페이스 주식회사, 2018.12.11. 공고)라벨 피더

본 발명의 목적은 라벨 피더에 의하여 이송되는 라벨이 정해진 위치에서 분리되어 픽업이 되면서 픽업 오류가 발생되지 않도록 하는 라벨 피더의 공급 제어 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 라벨 피더의 공급 제어 방법은 다수 개의 라벨이 연속적으로 부착된 라벨 테이프의 공급이 설정되는 단계; 라벨의 픽업 위치를 기준으로 라벨 테이프의 이송이 제어되는 단계; 탐지 위치가 설정되어 라벨이 탐지되는 단계; 및 라벨의 탐지를 위한 센서의 작동이 제어되는 단계를 포함한다.

본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 라벨이 분리 위치에 도달하기 전 미리 공급 신호가 중단된다.

본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 분리된 라벨이 탐지된 이후 탐지 센서의 작동이 중단된다.

본 발명에 따른 라벨 피더의 제어 방법은 다양한 종류의 라벨을 이송시키는 라벨 피더에서 라벨의 분리 및 라벨의 탐지가 오류가 없이 진행되도록 한다. 본 발명에 따른 제어 방법은 다양한 라벨 피더에 적용될 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 라벨 피더의 공급 제어 방법의 실시 예를 도시한 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 공급 제어 방법이 적용되는 라벨 공급 과정의 실시 예를 도시한 것이다.
도 3은 본 발명에 따른 공급 제어 방법이 적용되는 라벨 피더의 실시 예를 도시한 것이다.
도 4는 도 3의 라벨 피더에 적용되는 라벨 탐지 구조의 실시 예를 도시한 것이다.
도 5는 도 3의 라벨 피더에 적용되는 라벨이 분리된 기재 배출 구조의 실시 예를 도시한 것이다.

아래에서 본 발명은 첨부된 도면에 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되지만 실시 예는 본 발명의 명확한 이해를 위한 것으로 본 발명은 이에 제한되지 않는다. 아래의 설명에서 서로 다른 도면에서 동일한 도면 부호를 가지는 구성요소는 유사한 기능을 가지므로 발명의 이해를 위하여 필요하지 않는다면 반복하여 설명이 되지 않으며 공지의 구성요소는 간략하게 설명이 되거나 생략이 되지만 본 발명의 실시 예에서 제외되는 것으로 이해되지 않아야 한다.

도 1은 본 발명에 따른 라벨 피더의 공급 제어 방법의 실시 예를 도시한 것이다.

도 1을 참조하면, 라벨 피더의 공급 제어 방법은 다수 개의 라벨이 연속적으로 부착된 라벨 테이프의 공급이 설정되는 단계(S11); 라벨의 픽업 위치를 기준으로 라벨 테이프의 이송이 제어되는 단계(S12); 탐지 위치가 설정되어 라벨이 탐지되는 단계(S13); 및 라벨의 탐지를 위한 센서의 작동이 제어되는 단계(S14)를 포함한다.

다양한 종류의 라벨의 이송, 분리 및 픽업을 위한 피더에 본 발명에 따른 공급 제어 방법이 적용될 수 있고, 공급되는 라벨의 종류에 의하여 제한되지 않는다. 라벨은 기재에 부착되어 이송이 될 수 있고, 라벨이 연속적으로 부착된 라벨 테이프는 예를 들어 테이프 릴과 같은 공급 수단에 감긴 상태로 라벨 피더에 결합될 수 있다. 그리고 모터와 같은 구동 수단에 의하여 테이프 릴이 회전이 되면서 라벨 테이프가 이송이 되고 각각의 라벨이 픽업 위치에서 분리가 될 수 있다. 분리된 라벨은 픽업 수단에 의하여 픽업이 되어 부품 또는 제품에 부착될 수 있다. 라벨 피더에 의한 라벨 테이프의 이송은 흡착 수단의 작동을 제어하는 장비와 정보를 교환하면서 이루어지거나, 정보의 교환이 없이 이루어질 수 있다. 라벨 테이프의 공급은 라벨의 분리 위치, 흡착 수단의 왕복 주기 또는 이와 유사한 라벨 공급 조건에 기초하여 설정될 수 있다. 라벨 테이프의 공급 설정은 라벨 테이프의 이송 및 중단을 위한 시간을 설정하는 것을 포함한다(S11). 예를 들어 라벨이 분리되어 흡착 위치에 위치하면 라벨 테이프의 이송이 중단될 수 있다. 라벨이 흡착 수단에 의하여 이송되고, 라벨의 흡착 및 이송이 확인되면 라벨 테이프의 이송이 재개되어 다시 라벨 테이프로부터 라벨이 분리될 수 있다. 이와 같이 라벨 테이프의 공급은 라벨 테이프의 이송 개시를 위한 이송 중단 시간을 설정하는 것을 포함할 수 있다(S11). 이송 중단 시간은 미리 설정되거나, 라벨의 탐지에 의하여 설정될 수 있다. 이와 같이 라벨이 이송 시간 및 라벨의 분리 후 이송 중단 시간이 설정되면 그에 기초하여 라벨 테이프가 공급될 수 있다. 라벨 테이프의 공급이 되면서 각각의 라벨이 픽업 위치에서 분리가 될 수 있고, 분리된 라벨이 픽업 위치에 위치할 수 있다. 하나의 라벨이 분리되어 픽업 위치에 위치하면 픽업 위치를 기준으로 다음 라벨의 분리를 위하여 라벨 피더의 작동이 제어될 수 있다(S12). 라벨의 분리와 함께 라벨 테이프의 이송이 중단될 수 있고, 분리된 라벨이 픽업이 될 때까지 대기 상태가 되면서 다음 라벨의 분리를 위한 거리가 산출될 수 있다. 분리가 되어야 하는 다음 라벨의 이송 거리가 산출될 수 있고, 산출된 거리에 기초하여 라벨 피더의 작동이 제어될 수 있다. 라벨의 탐지 위치는 라벨 테이프의 공급이 개시되기 전 미리 설정되거나, 라벨 테이프의 공급이 개시된 이후 탐지 위치가 조절될 수 있다(S13). 라벨의 탐지는 예를 들어 라벨이 분리되는 스테이션 보드에서 분리된 라벨이 탐지될 수 있다. 라벨의 분리 위치가 탐지되면 탐지 정보가 흡착 장치로 전송될 수 있고, 흡착 장치가 라벨 스테이션으로 이동하여 라벨을 흡착할 수 있다. 분리된 라벨의 위치는 라벨의 종류, 라벨 스테이션의 표면 특성, 라벨의 부착 정도 또는 라벨 테이프의 이송 속력에 따라 서로 다를 수 있다. 이로 인하여 라벨 스테이션에서 분리된 라벨의 위치가 서로 다를 수 있다. 이와 같이 서로 다른 분리 위치에 따른 탐지 오류를 방지하기 위하여 라벨의 탐지 위치가 조절될 수 있다. 예를 들어 탐지 센서가 라벨 스테이션을 따라 이동 가능한 구조로 결합되고, 탐지 센서의 위치가 조절될 수 있다. 흡착 장치에 의한 라벨의 흡착 과정에서 흡착 장치에 의하여 라벨이 탐지될 수 있고, 흡착 장치에 의한 라벨의 탐지 과정에서 라벨 스테이션에 설치된 라벨 센서의 작동으로 인하여 탐지 오류가 발생될 수 있다. 이와 같은 흡착 장치에 의한 라벨의 탐지 오류를 방지하기 위하여 라벨 센서의 작동이 제어될 수 있다(S14). 예를 들어 라벨 스테이션에서 라벨이 탐지된 이후 탐지 신호가 흡착 장치로 전송되면 라벨 센서의 작동이 중단될 수 있다. 그리고 흡착 장치에 의하여 라벨이 흡착되어 이송되면 다시 라벨 센서의 작동이 개시될 수 있다. 라벨 센서의 작동을 다양한 방법으로 제어될 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

도 2는 본 발명에 따른 공급 제어 방법이 적용되는 라벨 공급 과정의 실시 예를 도시한 것이다.

도 2를 참조하면, 다양한 구조를 가지는 라벨 피더에서 라벨의 분리 및 픽업을 위하여 라벨 피더의 작동이 제어될 수 있다. 도 2의 위쪽에 도시된 실시 예의 경우 특허등록번호 10-1663784에 개시된 라벨 피더와 같이 라벨의 분리 과정에서 기재가 라벨의 이송 방향과 반대되는 방향으로 이동되는 구조를 가진 라벨 피더의 작동 제어가 되는 과정을 도시한 것이다. 피딩 신호(FS)는 이송 중단 상태가 되기 전 미리 피딩 완료 신호(FC)가 발생된다. 피딩 완료 신호의 발생에 따라 라벨 분리를 위한 기계 작동(AC)이 개시될 수 있고, 실린더가 앞쪽으로 이동되면서 라벨이 분리 위치에 도달하고(Slide Forward Feeding and Clamp), 라벨의 분리 과정에서 실린더가 뒤쪽으로 이동하면(Head Down, Slide Backward) 라벨이 분리되어 라벨 스테이션에 위치한다(Head Up). 실린더가 후진하는 과정에서 피딩 신호(FS)의 발생에 따라 라벨 테이프가 이송되면서 라벨이 쉽게 분리될 수 있다. 라벨 센서의 작동을 위한 작동 중단 신호(SA)가 발생되어 라벨이 분리되어 탐지된 이후 라벨 센서가 작동되지 않도록 하고, 이후 라벨이 흡착되면 다시 라벨 센서가 작동되도록 한다. 또한 실린더의 후진을 위한 신호가 실린더가 전진이 된 이후 발생될 수 있다. 이와 같이 라벨 테이프의 이송을 위한 피딩 신호(FS), 피딩 완료 신호(FC), 라벨 센서의 작동을 위한 신호(SA) 및 실린더의 작동을 위한 신호(CA)가 미리 결정된 시간에 관련성을 가지면서 발생되어 라벨 분리 및 라벨 탐지가 효율적으로 이루어지면서 분리 오류 또는 탐지 오류가 발생되지 않도록 한다.

도 2의 중간 부분에 도시된 실시 예를 참조하면, 표준 제어 방식에서 라벨 피더는 마운터(mounter)와 통신을 하면서 라벨을 이송시킬 수 있다. 라벨 피더에서 피딩 신호(FS)가 발생되어 마운터로 전송되고, 피딩 신호(FS)가 전송된 이후 피딩 완료 신호(FC)가 전송될 수 있다. 이와 관련하여 라벨 피더의 기계 작동(AC)은 피딩 완료(AC)와 함께 라벨이 분리되어 라벨 스테이션에 위치할 수 있고, 흡착 장치에 의하여 라벨이 흡착될 수 있다. 라벨이 라벨 스테이션에 위치하여 라벨 센서에 의하여 탐지되어 센서 신호(SA)가 전송되고, 라벨이 탐지되면 라벨 센서의 작동이 중단될 수 있다. 라벨 센서의 작동이 중단되면, 흡착 장치가 라벨 스테이션으로 이동되어 라벨을 흡착하여 이동될 수 있다. 이후 다시 라벨 테이프의 이동이 개시되면서 이와 동시에 라벨 센서가 작동될 수 있다.

라벨 피더는 마운터와 통신이 되지 않고 독립적으로 작동될 수 있고, 도 2의 아래쪽에 도시된 것처럼 이송과 픽업이 미리 결정된 기준에 따라 반복될 수 있고, 라벨 센서는 피딩 과정이나 픽업 과정에서 작동되거나, 작동이 중단될 수 있다. 라벨 센서에서 작동 중단 신호가 흡착 장치로 전송될 수 있고, 흡착 장치는 작동 중단 신호의 수신에 따라 라벨 스테이션으로 이동되어 라벨을 흡착할 수 있다. 이와 같이 라벨 피더는 마운터와 통신을 하면서 작동하거나, 독립적으로 작동될 수 있고, 이와 같은 과정에서 라벨 센서의 작동이 적절하게 조절될 수 있다. 그리고 그에 따라 적절한 작동 신호가 발생될 수 있다.

라벨 피더는 작동은 다양한 방법으로 제어될 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

도 3은 본 발명에 따른 공급 제어 방법이 적용되는 라벨 피더의 실시 예를 도시한 것이다.

도 3을 참조하면, 라벨 피더에 의하여 다수 개의 라벨이 동시에 이동이 될 수 있지만, 이에 제한되지 않고 각각의 라벨이 차례대로 이송되어 분리될 수 있다. 라벨 테이프가 테이프 릴에 감겨질 수 있고, 라벨 테이프는 다수 개의 유도 롤러(SR)에 의하여 유도되어 공급 유도 유닛(311)으로 유도될 수 있고, 공급 유도 유닛(311)으로부터 평면 경로를 따라 로딩 유닛(312)으로 이송될 수 있다. 로딩 유닛(312)으로 이송되는 과정에서 가압 롤러(GR)에 의하여 밀착될 수 있다. 이후 라벨 테이프는 분리 플레이트의 끝 부분으로 이송되어 라벨이 분리될 수 있고, 분리된 라벨이 스테이션 보드(33)에 위치할 수 있다. 또한 라벨이 분리된 기재는 배출 유도 롤러(ER)를 통하여 유도되어 배출 모듈(35)을 통하여 배출될 수 있다.

라벨이 분리되어 스테이션 보드(33)에 위치하면 위에서 설명된 것처럼 라벨 센서에 의하여 탐지될 수 있다. 라벨은 기재에 예를 들어 접착제에 의하여 접착될 수 있고, 라벨이 기재에 접착된 정도, 라벨의 크기, 라벨 테이프의 이송 속력 또는 스테이션 보드의 마찰 계수에 따라 라벨 스테이션에서 분리된 라벨의 위치가 달라질 수 있다. 이에 따라 라벨 스테이션에서 라벨의 탐지 위치가 적절하게 조절될 필요가 있다.

도 4는 도 3의 라벨 피더에 적용되는 라벨 탐지 구조의 실시 예를 도시한 것이다.

도 4를 참조하면, 스테이션 보드(33)는 평면 형상의 위쪽 면을 가지면서 다수 개의 분리 경로가 형성된 분리 보드(41); 분리 보드(41)의 아래쪽에 배치된 탐지 블록(42); 탐지 블록(42)에 결합되면서 분리 보드(41)와 탐지 블록(42)을 안정적으로 고정시키는 고정 블록(43); 분리 보드(41)의 끝 부분에 형성된 제한 플레이트(44); 및 탐지 블록(42)의 아래쪽에 배치된 적어도 하나의 라벨 센서(45_1 내지 45_N)을 포함할 수 있다. 분리 보드(41)에 이송 방향을 따라 연장되는 적어도 하나의 슬릿이 형성될 수 있고, 다수 개의 슬릿은 서로 분리되어 평행하게 연장될 수 있다. 라벨 센서(45_1 내지 45_N)는 각각의 슬릿을 통하여 분리된 라벨을 탐지할 수 있다. 각각의 라벨 센서(45_1 내지 45_N)는 각각의 슬릿을 따라 이동 가능하도록 탐지 블록(42)에 결합될 수 있다. 예를 들어 각각의 라벨 센서(45_1 내지 45_N)은 각각의 조절 스크루(46_1 내지 46_N)에 조절 볼트에 의하여 연결될 수 있다. 조절 스크루(46_1 내지 46_N)의 작동에 의하여 각각의 라벨 센서(45_1 내지 45_N)는 탐지 블록을 따라 이동될 수 있고, 이에 의하여 슬릿을 따라 위치가 조절될 수 있다. 선택적으로 탐지 블록(42)의 전체 위치가 조절될 수 있다. 또한 스테이션 보드(33)의 끝 부분의 위치가 조절될 수 있고, 스테이션 보드(33)의 양쪽 측면에 길이 방향으로 연장되는 연장 홀(47) 및 연장 홀(47)의 서로 다른 위치에 결합되는 고정 스크루에 의하여 스테이션 보드(33)의 끝 부분의 위치가 조절될 수 있다. 스테이션 보드(33)의 끝 부분의 조절에 의하여 도 3의 실시 예에서 설명된 분리 플레이트와 스테이션 보드(33)의 끝 부분 사이의 간격이 조절될 수 있고, 이에 의하여 스테이션 보드(33)에서 라벨의 분리 위치가 적절하게 조절될 수 있다. 스테이션 보드(33)에서 라벨 센서(41_1 내지 41_N)의 위치 조절은 다양한 방법으로 이루어질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

도 5는 도 3의 라벨 피더에 적용되는 라벨이 분리된 기재 배출 구조의 실시 예를 도시한 것이다.

도 5를 참조하면, 배출 모듈(35)은 서로 맞물려 회전하는 제1, 2 배출 롤러(51, 52); 제1, 2 배출 롤러(51, 52) 사이의 접촉 압력을 조절하는 조절 유닛(53); 조절 유닛(53)의 탄성 회전을 위한 조절 축(54); 조절 유닛(53)의 이동을 제한하는 제한 유닛(55); 제1, 2 배출 롤러(51, 52)의 사이로 배출되는 기재를 유도하는 배출 유도 플레이트(56); 및 조절 유닛(53)에 탄성력을 인가하는 탄성 유닛(57)으로 이루어질 수 있다. 라벨이 분리된 기재는 배출 롤러(51, 52)의 사이로 유도되어 배출 유도 플레이트(56)를 따라 배출될 수 있다. 제1, 2 배출 롤러(51, 52)는 알루미늄, 알루미늄 합금 또는 이와 유사한 금속 소재로 만들어질 수 있고, 이에 의하여 배출 롤러(51, 52)가 정해진 수준의 마찰력을 가질 수 있다. 제1, 2 배출 롤러(51, 52)는 실린더 형상이 될 수 있고, 서로 맞물려 회전될 수 있다. 제1 배출 롤러(51)의 둘레 면을 따라 길이 방향을 연장되는 선형 돌기 및 선형 돌기의 사이에 형성되는 선형 홈이 형성될 수 있다. 또한 제2 배출 롤러(52)의 둘레 면을 따라 길이 방향을 따라 연장되는 선형 연장 돌기가 형성되면서 각각의 선형 연장 돌기의 길이 방향을 따라 예를 들어 각뿔 또는 원뿔 형상의 점 돌기가 형성될 수 있다. 이와 같이 서로 맞물려 회전하는 제1, 2 배출 롤러(51, 52)에 서로 맞물리는 선형 돌기가 형성되면서 하나의 배출 롤러(51 또는 52)에 선형 돌기를 따라 점 돌기가 형성되는 것에 의하여 기재가 일정한 인장력을 가지면서 배출되도록 한다. 제1, 2 배출 롤러(51, 52)는 기어 또는 스프로킷과 같은 작동 수단(58)에 의하여 회전될 수 있다. 배출 모듈(35)은 다양한 구조로 만들어질 수 있고 제시된 실시 예에 제한되지 않는다.

본 발명에 따른 라벨 피더의 제어 방법은 다양한 종류의 라벨을 이송시키는 라벨 피더에서 라벨의 분리 및 라벨의 탐지가 오류가 없이 진행되도록 한다. 본 발명에 따른 제어 방법은 다양한 라벨 피더에 적용될 수 있다.

위에서 본 발명은 제시된 실시 예를 참조하여 상세하게 설명이 되었지만 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자는 제시된 실시 예를 참조하여 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형 및 수정 발명을 만들 수 있을 것이다. 본 발명은 이와 같은 변형 및 수정 발명에 의하여 제한되지 않으며 다만 아래에 첨부된 청구범위에 의하여 제한된다.

33: 스테이션 보드 35: 배출 모듈
311: 공급 유도 유닛 312: 로딩 유닛
41: 분리 보드 42: 탐지 블록
43: 고정 블록 44: 제한 플레이트
45_1 내지 45_N: 라벨 센서 46: 조절 스크루
47: 연장 홀 51, 52: 배출 롤러
53: 조절 유닛 54: 조절 축
55: 제한 유닛 56: 배출 유도 플레이트
57: 탄성 유닛

Claims (3)

1. 다수 개의 라벨이 연속적으로 부착된 라벨 테이프의 공급이 설정되는 단계;
   라벨의 픽업 위치를 기준으로 라벨 테이프의 이송이 제어되는 단계;
   탐지 위치가 설정되어 라벨이 탐지되는 단계; 및
   라벨의 탐지를 위한 라벨 센서의 작동이 제어되는 단계를 포함하고,
   라벨 테이프로부터 분리된 라벨이 위치하는 스테이션 보드(33)는 평면 형상의 위쪽 면을 가지면서 다수 개의 분리 경로가 형성된 분리 보드(41); 분리 보드(41)의 아래쪽에 배치된 탐지 블록(42); 탐지 블록(42)에 결합되면서 분리 보드(41)와 탐지 블록(42)을 안정적으로 고정시키는 고정 블록(43); 분리 보드(41)의 끝 부분에 형성된 제한 플레이트(44); 및 탐지 블록(42)의 아래쪽에 배치된 적어도 하나의 라벨 센서(45_1 내지 45_N)을 포함하고, 분리 보드(41)에 이송 방향을 따라 연장되고 서로 분리되어 평행하여 연장되는 적어도 하나의 슬릿이 형성되고, 라벨 센서(45_1 내지 45_N)는 각각의 슬릿을 통하여 분리된 라벨을 탐지하도록 각각의 슬릿을 따라 이동가능하도록 탐지 블록에 결합되며,
   분리된 라벨이 스테이션 보드(33)에 위치하는 경우 분리된 라벨이 탐지되도록 라벨 센서의 위치를 이동시키고, 라벨이 탐지된 이후 탐지 신호가 흡착 장치로 전송되면 라벨 센서의 작동을 중단시키는 것을 특징으로 하는 라벨 피더의 공급 제어 방법.
2. 청구항 1에 있어서, 라벨이 분리 위치에 도달하기 전 미리 공급 신호가 중단되는 것을 특징으로 하는 라벨 피더의 공급 제어 방법.
3. 삭제

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