KR102158451B1

KR102158451B1 - 다시마 마스크팩 제조장치

Info

Publication number: KR102158451B1
Application number: KR1020200079419A
Authority: KR
Inventors: 정이영
Original assignee: 정이영
Priority date: 2020-06-29
Filing date: 2020-06-29
Publication date: 2020-09-21

Abstract

본 발명은 다시마 마스크팩 제조장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 다시마를 일정 폭으로 절단하고, 절단된 다시마를 일정 두께로 슬라이싱(slicing) 후 성형하여 마스크팩을 제조할 수 있는 다시마 마스크팩 제조장치에 관한 것이다.
상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치는 다시마를 이송시키는 제1 컨베이어부, 상기 제1 컨베이어부로 이송되는 상기 다시마를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 슬라이싱부; 및 상기 슬라이싱부에서 슬라이싱된 상기 다시마 하판을 이송시키는 제2 컨베이어부를 포함한다.

Description

다시마 마스크팩 제조장치{MASK PACK MANUFACTURING APPARATUS FOR KELP}

본 발명은 다시마 마스크팩 제조장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 다시마를 일정 폭으로 절단하고, 절단된 다시마를 일정 두께로 슬라이싱(slicing) 후 성형하여 마스크팩을 제조할 수 있는 다시마 마스크팩 제조장치에 관한 것이다.

마스크 팩을 효과적으로 제공하기 위한 시트의 이상적인 구비조건은 외부환경과 차단된 피부 보습환경을 유지하면서 피부에 대해 자극이 없어야 한다.

현재까지 사용되고 있는 시트의 재료는 대부분 화학적으로 제조된 부직포나 하이드로 겔(hydro gel)이 사용되고 있다.

한편, 다시마와 미역 및 해조류는 우수한 영양성분과 독특한 향미가 있는데, 특히 미역, 김, 다시마 등은 가공한 상태로 유통되고 있는 대표적인 해조 식품이지만 우수한 영양성분을 함유하고 있으면서도 그 상품가치를 제대로 발휘하지 못하고 있고, 또한, 김, 미역, 다시마는 수요와 공급의 법칙에 의한 시장원리의 지배를 받아 풍작이 되면 소비에 한계가 있어서, 가공된 상태로 수년간 보관됨으로써 색깔, 맛 및 영양분이 소실되어 상품가치가 저하되고 있으므로 새로운 상품(샴푸, 팩, 화장품 등)을 기술 개발연구를 하였다.

특히, 다시마는 알긴산(alginic acid), 퓨코이단(fucoidan), 폴리페놀(polyphenol), 크로로필(chlorophyll) 등 다양한 생리활성물질이 존재하고 있어 피부보습, 미백, 피부진정 효과 등의 화장품 소재로도 널리 이용되고 있다.

다시마는 엽체, 줄기, 부착기로 구분되며 엽체는 띠 모양을 하고 있다. 상기 엽체의 길이는 1.8∼3.5m이고 폭은 25∼30cm이며 두께는 1.8∼3.5mm이다. 다시마 엽체의 내부구조는 표층, 피층, 내층으로 구분된다. 가장 바깥층인 표층은 엽록체가 다량 함유된 작은 세포가 조밀하게 배열되어 있고 피층은 엽록체가 없는 원형, 직사각형, 다각형의 세포로 구성된 점질층으로 되어있으며 내층은 사상 세포로 구성되어 있다.

이와 같은 다시마를 이용한 마스크팩을 제조하려는 다양한 기술이 개발되었었으나, 다시마를 이용한 마스크팩은 다시마를 세절하거나 다시마로부터 유효 성분을 추출하여 시트에 도포하는 방식으로 이루어진다.

다시마를 세절하거나 유효 성분을 추출하지 않고 그 자체를 이용하기 의한 기술로서, 등록특허공보 제10-0879822호에 다심 엽체를 이용한 마스크 팩의 제조방법이 개시되었다.

상기 기술은 ① 바다로부터 채취한 다시마의 엽근부와 끝녹음 부위를 제거하고 엽체에 부착한 이물질을 세척하는 단계1; ② 1 내지 5% 염도의 용수가 담긴 솥에 넣고 80 내지 100℃의 온도에서 1 내지 5분간 데치기를 실시한 후 수돗물로 냉각하여 탈염하는 단계2; ③ 단계2에서 얻은 다시마 엽체를 40 내지 80℃의 열풍건조기 내에서 10 내지 50분 동안 건조하여 표면경화현상을 유발시키는 단계3; ④ 단계3에서 얻은 다시마 엽체 단면의 정 중앙을 2매로 절개하는 단계4; ⑤ 절개한 다시마 엽체를 마스크 팩 시트의 형태로 정형한 다음 진공동결건조하여 마스크 팩 시트를 제조하는 단계5; ⑥ 단계5에서 얻은 마스크 팩 시트에 화장료조성물을 흡수시켜 마스크 팩을 제조하는 단계6으로 이루어진다.

그러나 상기 기술에서 단계4는 건조한 다시마 엽체 단면의 정 중앙을 면도칼로 가른 다음 양손으로 잡고 엽체를 2매로 절개하는 방식으로 이루어지는데, 이 작업은 작업자의 수작업을 동반하는 것으로서, 작업자의 기술적 노하우가 요구될 뿐만 아니라, 작업자마다 절개(슬라이싱) 기량의 차이로 인한 제품의 품질이 균일하지 않고, 절개(슬라이싱) 작업을 수행하기 위한 표면경화를 유발시켜야 하며, 수작업에 따른 제조비용이 상승되는 문제점이 있다.

이를 해결하기 위한 기술로서, 공개특허공보 제10-2017-0070318호에 다시마 마스크팩의 건조시트 제조방법이 개시되었다.

상기 기술은 엽체 중심의 두께가 1~3㎜이고 가로 너비가 28㎝인 다시마를 선별하는 단계(S-1); 상기 선별된 다시마를 적당한 길이로 자른 후, 이렇게 잘린 다시마를 엽체 중심의 줄기부분의 중앙을 기준으로 여러 장을 포개어 가로 25~28㎝, 세로 12~17㎝의 직사각형의 시트가 되도록 절단하는 단계(S-2); 상기 절단된 시트를 물로 수세하여 염분을 제거하는 단계(S-3); 상기 염분이 제거된 시트를 100℃의 끓는 물에 10~30분간 삶은 후, 꺼내어 흐르는 물에 냉각하는 단계(S-4); 상기 냉각된 시트의 물을 털어낸 후, 오배자추출물, 가자추출물, 쇠무릎추출물, 감초추출물 중 어느 하나 이상 선택적으로 혼합된 천연추출물 혼합물의 1~3% 용액에 5분간 침지하는 단계(S-5); 상기 침지된 시트를 영상 3℃ 이하의 온도에서 24시간 저온 숙성하는 단계(S-6); 상기 숙성된 시트를 90℃의 컨베이어 오븐 속을 1~5분 동안 통과시킨 후, 시트의 가로 방향의 절단면을 부드럽게 문지른 다음, 지그를 이용하여 시트 단면을 절반으로 분리하는 단계(S-7); 상기 분리된 시트의 내면 속살이 바닥을 향하도록 하여 글리세린 용액이 담긴 트레이에 가지런히 배열하여 10~30분간 침지하는 단계(S-8); 상기 침지된 시트를 열풍건조기에 80℃로 1~4시간 건조한 후, 꺼내어 50~100장씩 포개어 진공 포장하는 단계(S-9)를 포함한다.

상기의 기술에서도 다시마 시트 단면을 지그를 이용하여 절반으로 분리(슬라이싱)하는 과정이 포함되나, 상기 지그도 작업자의 수작업을 통해 이루어지는 것으로서, 다시마를 절반으로 쪼개(슬라이싱)는 과정에서 많은 노동력이 요구되는 단점이 있다.

등록특허공보 제10-0879822호 (2009. 01. 14.) 공개특허공보 제10-2017-0070318호 (2017. 06. 22.)

본 발명은 상기의 문제점을 해결하고자 안출된 것으로서, 본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 컨베이어로 이송되는 다시마를 일정 폭으로 절단하고, 절단된 다시마를 일정 두께로 슬라이싱(slicing) 후 성형하여 마스크팩을 제조할 수 있는 다시마 마스크팩 제조장치를 제공하는 데 있다.

상기의 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치는 다시마를 이송시키는 제1 컨베이어부, 상기 제1 컨베이어부로 이송되는 상기 다시마를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 슬라이싱부; 및 상기 슬라이싱부에서 슬라이싱된 상기 다시마 하판을 이송시키는 제2 컨베이어부를 포함한다.

여기서, 상기 슬라이싱부는 상기 제1 컨베이어부 상에 설치되어 이송되는 상기 다시마를 상부측으로 밀어올리도록 유도하는 진행유도판; 상기 진행유도판에 대향하여 설치되고, 상기 다시마를 상기 진행유도판에 밀착시키는 유도롤러; 상기 진행유도판과 상기 유도롤러 사이에 배치되고, 상기 진행유도판과 상기 유도롤러를 통해 진행되는 다시마를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 커팅칼날; 상기 커팅칼날에 의해 슬라이싱된 상기 다시마 하판을 흡착하여 상기 제2 컨베이어부로 이송시키는 흡착롤러모듈; 및 상기 흡착롤러모듈과 제2 컨베이어부 사이에 설치되어 상기 흡착롤러모듈에서 흡착 이송되는 상기 다시마 하판을 상기 제2 컨베이어부로 유도하는 박리유도판을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 슬라이싱부는 상기 커팅칼날에 의해 슬라이싱된 상기 다시마 상판을 배출컨베이어로 유도하는 배출유도판을 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 제2 컨베이어부에 의해 이송되는 다시마 하판에 눈, 코, 입 부위를 형성시키는 성형부를 더 포함할 수 있다.

또한, 상기 제1 컨베이어부로 투입되는 다시마를 일정 크기로 재단하는 재단부를 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의하면, 컨베이어에 이송되는 다시마를 흡착하여 롤러 구동에 따라 슬라이싱되게 함으로써, 다시마의 두께가 균일하게 슬라이싱 되어 최종적인 마스크팩의 품질을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

또한, 컨베이어로 이송되는 다시마를 자동으로 슬라이싱됨에 따라 대량 생산이 가능하고, 인건비를 최소화함으로써 마스크팩의 가격 경쟁에 우의를 점할 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 측면 개략도,
도 2는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 일 실시 예의 슬라이싱부의 측 단면도,
도 3은 본 발명의 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 유도롤러의 사시도,
도 4는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 흡착롤러모듈의 사시도,
도 5는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 흡착롤러모듈의 분해 사시도,
도 6은 도 4의 A-A' 단면도,
도 7은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 슬라이싱부에 의해 다시마를 슬라이싱하는 과정의 단면도,
도 8은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 슬라이싱부의 다른 실시 예에 대한 다시마를 슬라이싱하는 과정의 단면도,
도 9는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 다른 실시 예의 측면 개략도이다.

다음으로, 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 바람직한 실시 예를 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

이하에서 동일한 기능을 하는 기술요소에 대해서는 동일한 참조 부호를 사용하고, 중복 설명을 피하기 위하여 반복되는 상세한 설명은 생략한다.

또한, 이하에 설명하는 실시 예는 본 발명의 바람직한 실시 예를 효과적으로 보여주기 위하여 예시적으로 나타내는 것으로, 본 발명의 권리범위를 제한하기 위하여 해석되어서는 안 된다.

먼저, 본 발명의 다시마 마스크팩 제조장치에서 주 원료로 사용되는 다시마에 대해서 설명한다.

해조류의 엽체는 신축성이 뛰어난 세포조직으로 구성되어 있어 심한 파도에도 물리적인 손상을 입지 않으며 조직 내에 다량의 다당류를 함유하고 있어 강한 햇볕에도 쉽게 건조되지 않는 보습성과 건조 후에도 수분을 흡수하면 원래의 형태대로 복원되는 특성을 지니고 있으며, 다시마 및 해조류는 영양분의 보고로써 특히 각종 아미노산, 비타민, 무기염류 등의 함량이 높아 이들의 식품으로서의 가치는 높이 평가되고 있다.

다시마와 미역 및 해조류는 생리 활성작용이 뛰어난 아르기니산, 라니닌, 엽록소, 마니틀, 칼슘, 요오드, 비타민 등이 다량함유되어 있어서 고혈압, 동맥경화, 뇌졸중, 비만, 당뇨, 골다공증 및 신장질환, 간장질환, 혈전증, 변비, 숙변, 숙취 등의 예방 및 치료에 우수한 효과가 있는 것으로 알려져 있다.

다시마와 미역 및 해조류는 우수한 영양성분과 독특한 향미가 있는데, 특히 미역, 김, 다시마, 등은 가공한 상태로 유통되고 있는 대표적인 해조 식품이지만 우수한 영양성분을 함유하고 있으면서도 그 상품가치를 제대로 발휘하지 못하고 있고, 또한, 김, 미역, 다시마의 경우 수요와 공급의 법칙에 의한 시장원리의 지배를 받아 풍작이 되면 소비에 한계가 있는 단점이 있다.

다시마는 엽체, 줄기, 부착기로 구분되며 엽체는 띠 모양을 하고 있다. 상기 엽체의 길이는 1.8 ~ 3.5m이고 폭은 25 ~ 30cm이며 두께는 1.8 ~ 3.5mm이다. 다시마 엽체의 내부구조는 표층, 피층, 내층으로 구분된다. 가장 바깥층인 표층은 엽록체가 다량 함유된 작은 세포가 조밀하게 배열되어 있고 피층은 엽록체가 없는 원형, 직사각형, 다각형의 세포로 구성된 점질층으로 되어있으며 내층은 사상 세포로 구성되어 있다.

이러한 다시마를 직접 마스크팩으로 사용하는 경우, 표층 및 피층의 경질성에 의해 피부에 밀착되지 못할 뿐만 아니라, 내층의 유효성분이 피부에 접촉하지 못하는 단점이 있어, 마스크팩으로 제조되는 다시마는 내층을 중심으로 슬라이싱하여 사용되고 있다.

그런데 다시마의 피층은 미끄러운 점질층으로 이루어져 있어 수작업으로 이를 슬라이싱하기가 곤란한 문제점이 있다.

본 발명은 다시마를 마스크팩으로 사용하기 적합한 두께로 쪼개는 슬라이싱(slicing) 가능한 다시마 마스크팩 제조장치에 관한 것으로서, 다시마를 일정 폭으로 절단하고, 절단된 다시마를 일정 두께로 슬라이싱(slicing) 후 성형하는 장치를 포함하여 구성될 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 측면 개략도를 나타낸 것이다.

첨부된 도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치는 제1 컨베이어부(100), 슬라이싱부(200), 제2 컨베이어부(300), 성형부(400) 및 재단부(500)를 포함하여 구성된다.

제1 컨베이어부(100)는 투입된 다시마(10)를 이송시키는 것으로서, 고무ㆍ직물ㆍ 철망 등으로 제조된 벨트를 장치틀에서 소정의 간격으로 이격 설치된 구동롤러와 연동롤러와의 사이에 걸어 구동장치에 의해 벨트를 공전시키면서 다시마(10)를 이송시키는 제1 컨베이어(110)와, 상기 제1 컨베이어(110)의 상부에 배치되어 상기 제1 컨베이어(110)에 의해 이송되는 다시마(10)의 이탈을 방지하는 복수 개의 이탈방지롤러(120)를 포함한다.

즉, 다시마 피층을 이루는 점질물질은 상기 제1 컨베이어부(100)의 벨트에 안착되어 이송되는 과정에서 유동될 수 있기 때문에, 이를 방지하기 위해 이탈방지롤러(120)가 구성된다.

상기 이탈방지롤러(120)는 그 표면에 뾰족한 침 형태의 니들(121, needle)이 복수 개 배치되고, 상기 제1 컨베이어부(100)의 벨트 이송 속도와 동일한 회전속도로 회전되면서, 표면에 배치된 니들(121)이 다시마(10)에 침투되어 제1 컨베이어(110)에서 유도되는 방향으로 다시마(10)가 진행되게 한다.

여기서, 상기 니들(121)의 돌출 길이는 다시마의 두께보다 짧게 형성된다. 즉, 다시마의 두께가 1.8 ~ 3.5mm로 이루어짐에 따라 상기 니들의 길이는 0.3 ~ 1.0mm 범위에서 형성될 수 있고, 더 바람직하게는 0.4 ~ 0.8mm 범위 내에서 이루어질 수 있다.

슬라이싱부(200)는 제1 컨베이어(110)로 이송되는 다시마(10)를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 기능을 수행한다.

도 2는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 일 실시 예의 슬라이싱부의 측 단면도이다.

첨부된 도 2를 참조하면, 슬라이싱부(200)는 진행유도판(210), 유도롤러(220), 커팅칼날(230), 흡착롤러모듈(240), 박리유도판(250), 배출유도판(260), 배출롤러(270) 및 블로어(280, blower)를 포함한다.

진행유도판(210)은 제1 컨베이어(100) 상에 설치되어 이송되는 상기 다시마를 상부측으로 밀어 올리도록 유도하는 것이다.

즉, 상기 진행유도판(210)의 라운드 형상으로 이루어져 선단이 상기 제1 컨베이어(110)의 벨트에 접촉한 상태에서 상기 벨트에 의해 이송되는 다시마를 상부측으로 밀어 올리는 기능을 수행한다.

유도롤러(220)는 진행유도판(210)에 대향하여 설치되고, 상기 다시마를 상기 진행유도판(210)에 밀착시켜 상부측으로 밀어올리는 기능을 수행하는 것으로서, 도 3은 본 발명의 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 유도롤러의 사시도를 나타낸 것이다.

첨부된 도 3을 참조하면, 상기 유도롤러(220)는 원통형으로 이루어지고, 외주면에는 복수 개의 뽀족한 니들(221)이 형성된다.

상기 니들(221)의 길이는 0.3 ~ 1.0mm 범위에서 형성될 수 있고, 더 바람직하게는 0.4 ~ 0.8mm 범위내에서 이루어질 수 있다.

커팅칼날(230)은 진행유도판(210)과 상기 유도롤러(220) 사이에 배치되고, 상기 진행유도판(210)과 상기 유도롤러(220)를 통해 진행되는 다시마를 소정의 두께로 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱한다.

상기 커팅칼날(230)은 전후방향으로 소정의 폭을 가지고 있으며, 상기 진행유도판(210)과 이격설치된다. 이때, 상기 커팅칼날(230)과 진행유도판(210) 사이의 이격거리에 따라 슬라이싱되는 다시마 하판의 두께가 결정된다.

마스크팩으로 사용될 다시마의 두께는 0.5 ~ 1mm의 범위가 적합하다. 슬라이싱된 다시마의 두께가 0.5mm 미만인 경우에는 취급하는 과정에서 다시마가 찢어지는 등의 손상이 발생될 수 있고, 1.0mm를 초과하는 경우에는 다시마의 탄력에 일부분이 얼굴에 밀착되지 못하는 들뜬 부분이 발생될 수 있다.

따라서 상기 커팅칼날(230)과 진행유도판(210) 사이의 이격거리는 0.5 ~ 1mm의 범위내에서 다시마가 슬라이싱되도록 설치된다.

흡착롤러모듈(240)은 커팅칼날(230)에 의해 슬라이싱된 다시마 하판을 흡착하여 상기 제2 컨베어(300)로 이송시키는 기능을 수행한다.

도 4는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 흡착롤러모듈의 사시도이고, 도 5는 흡착롤러모듈의 분해 사시도를 나타낸 것이다.

첨부된 도 4 및 도 5를 참조하면, 흡착롤러모듈(240)은 회전롤러(241) 및 흡착관(242)을 포함하여 구성된다.

상기 회전롤러(241)는 내부에 중공부를 갖는 원통형으로 이루어지고, 별도의 구동모터(도면에 미표시)로부터 회전력을 전달받아 회전된다. 상기 회전롤러(241)에는 내외부를 관통하는 통공(241a)가 복수 개 형성된다.

상기 흡착관(242)은 내부에 중공부를 갖는 원통형으로 이루어지고, 상기 회전롤러(241)의 중공부에 끼워져 설치되며, 별도의 흡인기(도면에 미표시)와 연결되어 내부 중공부가 부압상태로 유지된다. 여기서 상기 흡착관(242)의 일측에는 개구부(242a)가 구성된다.

상기 개구부(242a)는 상기 회전롤러(241) 통공(241a)과 연통되게 되는데, 상기 회전롤러(241)가 회전하면서 상기 개구부(242a)의 범위에 위치되는 통공(241a)에는 흡입력이 발생되게 된다.

도 6은 도 4의 A-A' 단면도를 나타낸 것이다.

첨부된 도 6을 참조하면, 상기 회전롤러(241)의 내경과 상기 흡착관(242)의 외경은 서로 면접된 상태로 유지되고, 상기 회전롤러(241)는 상기 흡착관(242)을 축으로 회전되게 된다. 이때, 상기 흡착관(242)은 고정되고, 그 내부는 흡인기에 의해 부압이 형성된다.

상기 회전롤러(241)가 상기 흡착관(242)을 축으로 회전되는 상태에서, 상기 개구부(242a)에 위치되는 통공(241a)에는 상기 흡착관(242) 내부의 부압에 의해 흡착력이 발생되는 흡착구간(C)이 형성된다. 또한, 나머지 구간은 부압이 발생되지 않는 비흡착구간(B)이 형성된다.

도 7은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 슬라이싱부에 의해 다시마를 슬라이싱하는 과정의 단면도이다.

첨부된 도 7을 도 6과 연계하여 설명하면, 진행유도판(210)과 유도롤러(220)에 의해 안내된 다시마(10)는 커팅칼날(230)에 의해 다시마 하판(11)과 다시마 상판(12)으로 슬라이싱된다.

슬라이싱된 다시마 하판(11)은 상기 흡착관(242) 내부 부압에 의해 흡착력이 발생된 흡착구간(C)에서 상기 회전롤러(241)의 표면에 흡착되고, 상기 다시마 하판(11)이 상기 회전롤러(241)의 표면에 흡착된 상태에서 상기 회전롤러(241)의 회전에 이송된다.

상기 회전롤러(241)의 회전으로 상기 흡착구간(C)을 벗어나 비흡착구간(B)에 상기 다시마 하판(11)이 위치되는 경우, 상기 회전롤러(241)의 통공(241a)에는 흡착력이 상실되게 되고, 상기 회전롤러(241)의 표면에 흡착된 다시마 하판(11)은 상기 회전롤러(241)의 표면으로부터 분리될 수 있게 된다.

상기의 구성에서 흡착관(242)의 개구부(242a)는 도면에 도시된 방향을 기준으로 12시 방향에서 3시 방향 사이에 형성된 것으로 도시하였으나, 커팅칼날(230)의 설치위치 또는 후술되는 박리유도판(250)의 설치위치 등에 따라 가변될 수 있음은 물론이다.

박리유도판(250)은 흡착롤러모듈(240)과 제2 컨베이어부(300) 사이에 설치되어 상기 흡착롤러모듈(240)에서 흡착 이송되는 상기 다시마 하판을 상기 제2 컨베이어부(300)로 유도한다.

배출유도판(260)은 커팅칼날(230)에 의해 슬라이싱된 다시마 상판(12)을 배출컨베이어(600, 도 1 참조)로 유도한다.

배출롤러(270)는 상기 배출유도판(260)의 상부에 설치되어 회전에 의해 상기 다시마 상판(12)이 상기 배출컨베이어(600)로 이송되게 하는 기능을 수행한다.

블로어(280)는 유도롤러(220)의 좌측 상부측에 배치되어, 에어 분사에 의해 상기 유도롤러(220)의 니들(221)에 끼워져 이송되는 다시마 상판(12)을 상기 배출유도판(260) 및 배출롤러(270) 측으로 송풍시킨다.

첨부된 도 1의 성형부(400)는 상기 제2 컨베이어부(300)에 의해 이송되는 다시마 하판에 눈, 코, 입 부위를 형성시키는 마스크팩을 제조하는 것이고, 재단부(500)는 상기 제1 컨베이어(100)로 투입되는 다시마를 일정 크기로 재단하는 기능을 수행한다.

본 발명에서 슬라이싱된 다시마 하판(11) 및 다시마 상판(12)은 마스크팩을 제조하는 데 사용될 수 있으나, 상기 다시마 상판(12)은 마스크 팩으로 사용하기에 적합한 두께를 갖기 어렵다. 즉, 다시마의 두께가 1.8 ~ 3.5mm로 일정하지 않은 경우 커팅칼날에 의해 슬라이싱되는 다시마 하판은 일정한 두께를 갖으나, 슬라이싱된 다시마 상판은 두께가 일정하지 않다. 따라서 상기 다시마 상판(12)은 별도의 가공공정을 통해 분말화하여 조미료 재료 또는 육수 등의 식재료로 활용될 수 있다. 그러나 다시마의 두께가 일정한 경우에는 다시마 상판도 마스크팩 제조용으로 사용될 수 있다.

도 8은 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치에 적용된 슬라이싱부의 다른 실시 예에 대한 다시마를 슬라이싱하는 과정의 단면도이다.

첨부된 도 2를 참조하면, 유도롤러(220) 대신에 제2 흡착롤러모듈(240a)이 구성된다.

즉, 커팅칼날(230)에 의해 슬라이싱된 다시마 하판(11)은 흡착롤러모듈(240)에 흡착 이송되고, 다시마 상판(12)은 제2 흡착롤러모듈(240a)에 의해 이송되게 된다. 상기 제2 흡착롤러모듈(240a)로 이송된 다시마 상판(12)은 별도의 진행유도판 등을 통해 이송되게 된다. 여기서, 상기 제2 흡착롤러모듈(240a)의 구성은 흡착롤러모듈(240)의 구성과 동일하나, 흡착구간이 대칭되며 회전방향이 반대로 구성된다.

상기의 구성에 따르면, 슬라이싱된 다시마 한판뿐만 아니라 상판도 마스크팩의 제조용으로 사용될 수 있는 장점이 있다.

한편, 상기의 구성에서 제1 컨베이어부(100), 슬라이싱부(200) 및 제2 컨베이어부(300)는 배치위치에 따라 다양한 구조로 변경 실시될 수 있다.

도 9는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 다른 실시 예를 나타낸 것이다.

첨부된 도 9를 참조하면, 제1 컨베이어부(100)의 제1 컨베이어(110)의 벨트 진해방향으로 슬라이싱부(201)가 배치되고, 상기 제1 컨베이어(110)와 슬라이싱부(201) 사이에는 상기 제1 컨베이어(110)로 이송되는 다시마(10)를 상기 슬라이싱부(201)의 흡착롤러모듈(240)로 안내하는 진행유도판(211)이 구성된다.

또한, 상기 진행유도판(211)의 상부에는 다시마(10)를 억지 유도하면서 표면에 복수 개의 니들이 형성된 유도롤러(220)가 배치되고, 흡착롤러모듈(240)의 상부에는 커팅칼날(231)이 배치된다.

상기 커팅칼날(231)의 후단에는 배출유도판(261)이 배치되고, 상기 흡착롤러모듈(240)의 좌측 하부측에는 제2 컨베이어부(300)가 설치되며, 상기 제2 컨베이어부(300)와 흡착롤러모듈(240) 사이에는 박리유도판(251)이 설치된다.

상기의 구성을 통해 다시마를 슬라이싱하는 과정을 설명하면, 제1 컨베이어(11)로 이송된 다시마(10)는 진행유도판(211)과 유도롤러(220)에 의해 유도되어 슬라이싱부(201)로 진입하게 된다.

상기 슬라이싱부(201)로 진입된 다시마(10)는 하부의 진행유도판(211)과 유도롤러(220)에 의해 도면의 표시방향에서 좌측으로 이송되면서 흡착롤러모듈(240)의 회전롤러(241)에 밀착되고, 상기 회전롤러(241)에 밀착된 다시마의 선단은 커팅칼날(231)에 의해 다시마 하판(11)과 다시마 상판(12)으로 슬라이싱되게 된다. 슬라이싱된 다시마 하판(11)은 흡착관(242)의 부압에 의해 상기 회전롤러(241)의 표면에 흡착된 상태에서 회전되고, 부압이 발생되지 않는 구간에서 박리유도판(251)에 의해 제2 컨베이어부(300)로 이송되게 된다.

또한, 상기 커팅칼날(231)에 의해 슬라이싱된 다시마 상판(12)은 배출유도판(261)을 통해 배출컨베이어(도면에 미표시)로 이송되게 된다.

본 발명에 의하면, 컨베이어에 이송되는 다시마를 흡착하여 롤러 구동에 따라 슬라이싱되게 함으로써, 다시마의 두께가 균일하게 슬라이싱 되어 최종적인 마스크팩의 품질을 향상시킬 수 있고, 컨베이어로 이송되는 다시마를 자동으로 슬라이싱됨에 따라 대량 생산이 가능하며, 인건비를 최소화함으로써 마스크팩의 가격 경쟁에 우의를 점할 수 있는 장점이 있다.

상기에서는 본 발명에 따른 다시마 마스크팩 제조장치의 바람직한 실시 예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고, 청구범위 및 발명의 설명, 첨부한 도면의 범위 내에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고, 이 또한 본 발명의 범위내에 속한다.

10: 다시마 11: 다시마 하판
12: 다시마 상판 100: 제1 컨베이어부
110: 제1 컨베이어 120: 이탈방지롤러
121: 니들 200, 210: 슬라이싱부
210, 211: 진행유도판 220: 유도롤러
230, 231: 커팅칼날 240: 흡착롤러모듈
241: 회전롤러 242: 흡착관
250, 251: 박리유도판 260, 261: 배출유도판
270: 배출롤러 280: 블로어
400: 성형부 500: 재단부

Claims

다시마를 이송시키는 제1 컨베이어부(100),
상기 제1 컨베이어부(100)로 이송되는 상기 다시마를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 슬라이싱부(200); 및
상기 슬라이싱부(200)에서 슬라이싱된 상기 다시마 하판을 이송시키는 제2 컨베이어부(300);
를 포함하고,
상기 슬라이싱부(200)는,
상기 제1 컨베이어부(100)의 제1 컨베이어(110) 상에 설치되어 이송되는 상기 다시마를 상부측으로 이송되도록 유도하는 진행유도판(210);
상기 진행유도판(210)에 대향하여 설치되고, 상기 다시마를 상기 진행유도판(210)에 밀착시키는 유도롤러(220);
상기 진행유도판(210)과 상기 유도롤러(220) 사이에 배치되고, 상기 진행유도판(210)과 상기 유도롤러(220)를 통해 진행되는 다시마를 다시마 하판과 다시마 상판으로 슬라이싱하는 커팅칼날(230);
상기 커팅칼날(230)에 의해 슬라이싱된 상기 다시마 하판을 흡착하여 상기 제2 컨베이어부(300)로 이송시키는 흡착롤러모듈(240); 및
상기 흡착롤러모듈(240)과 제2 컨베이어부(300) 사이에 설치되어 상기 흡착롤러모듈(240)에 의해 이송되는 상기 다시마 하판을 상기 제2 컨베이어부(300)로 유도하는 박리유도판(250);
을 포함하는 것을 특징으로 하는 다시마 마스크팩 제조장치.
삭제
청구항 1에 있어서,
상기 슬라이싱부(200)는,
상기 커팅칼날(230)에 의해 슬라이싱된 상기 다시마 상판을 배출컨베이어(600)로 유도하는 배출유도판(260);
을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다시마 마스크팩 제조장치.
청구항 1에 있어서,
상기 제2 컨베이어부(300)에 의해 이송되는 다시마 하판에 눈, 코, 입 부위를 형성시키는 성형부(400);
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다시마 마스크팩 제조장치.
청구항 1에 있어서,
상기 제1 컨베이어부(100)로 투입되는 다시마를 일정 크기로 재단하는 재단부(500);
를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 다시마 마스크팩 제조장치.