KR102152031B1 - 정밀주조용 몰드 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탈왁스 과정에서 왁스의 배츨을 신속하고 완전하게 수행하면서 팽창으로 야기될 수 있는 몰드의 손상을 최소화할 수 있고, 용융물이 균일한 압력으로 패턴으로 전달되어 우수하고 균일한 품질의 제품을 얻을 수 있으며 주조가 완료된 후 파사작업을 쉽게할 수 있도록 한 것으로서;
상부 중앙에 주조용융물을 주입하고 탈왁스 과정에서는 왁스의 배출하도록 형성하는 주입부와, 양측에 주조과정에서 발생하는 가스배출을 위한 가스벤트(Gas Vent)를 형성한 몰드바디와; 상기 몰드바디로부터 하방으로 분지시켜 형성하는 다수개의 런너와; 상기 런너의 하방에 각각의 런너를 연결하여 강성을 확보하면서 런너 하단부 용융물 흐름을 개선할 수 있도록 연결하는 브리지로 구성되는 정밀주조용 몰드에 있어서;
상기 런너의 하단부 저면에 탈왁스 과정에서 제거하여 오토클레이브(Auroclave) 내의 고압스팀이 유입되어 왁스의 배츨을 도우면서 팽창을 방지할 수 있는 에어벤트(Air Vent를 더 포함하는 것이 특징이다.

Description

정밀주조용 몰드{PRECISION CASTING MOLD}

본 발명은 정밀주조용 몰드에 관한 것으로서 더욱 상세하게는 정밀주조를 통하여 제품을 생산하는 과정에서 몰드를 구성한 내부의 왁스를 제거하여 주조물이 충진될 수 있는 공간을 형성하는 탈왁스을 보다 용이하게 수행할 수 있도록 하면서 주조시 용율물의 흐름을 원활하게 하여 우수하고 균일한 제품을 얻을 수 있도록 개선한 몰드의 제공에 관한 것이다.

정밀주조는 사형(砂型), 금형, 다이캐스팅에 비하여 치수정밀도가 한층 더 높은 주조법으로 납형(蠟型)주물의 공법을 공업화한 로스트왁스법(Lost Wax Process), 이산화탄소를 이용한 이산화탄소법, 특수내화물의 주형을 이용한 쇼주조법(Show Process) 등이 있다.

이중 로스트왁스법에 의한 몰드제작방법 중의 하나는, 밀랍 등으로 모형을 만들고 이것을 원통 속에 넣어 이 주위에 에틸실리케이트와 모래를 배합한 재료에 물을 섞어 액상으로 부어 넣고 사형 재료가 침강한 후 수분을 제거한 뒤, 주형을 노 속에 넣어 고온가열하면 밀랍의 모형은 녹아서 흘러나와 주형공간이 생기므로 이것을 주형으로 사용하게 된다.

또 다른 방법은 밀랍 등으로 모형을 만들고 이것을 세라믹 분말과 바인더를 배합한 슬러리에 침적한 다음 그 위에 내열 모래를 흩어 뿌리고(스투코 토팅, Stucco coating) 일정시간 건조하는 방법으로 이를 수차례 반복함에 의하여 주조가 가능한 주형층 두께를 얻은 다음 몰드를 고압 스팀이 작용하는 오토클레이브(고압스팁가마)에 넣어 밀랍의 모형을 제거한 뒤 이것을 주형으로 사용한다.

상기와 같은 정밀주조는, 왁스로 주조 용용물이 흐르는 통로인 런너를 만드는 런너제조과정과, 제품의 형상인 패턴을 왁스로 만드는 패턴제조과정과, 만들어진 런너와 패턴을 연결하는 패턴조립과정, 연결된 런너와 패턴의 외표면에 세라믹슬러리를 이용하여 코팅을 수행하여 소정의 주형 두께를 형성시키는 코팅과정과, 각각의 세라믹 코팅층을 건조하는 건조과정, 완성된 몰드 내부의 왁스를 제거하여 주조용물물이 채워질 수 있는 공간을 형성하는 탈왁스과정, 탈왁스과정에서 발생한 몰드의 이상과 손상을 정비하는 몰드보수과정, 몰드내부로 주조용율물을 주입하는 주조과정, 용융물의 응고가 완료된 후 주형을 제거하는 탈사과정 및 런너를 분리하고 런너로부터 제품을 분리하고 가공 등의 후처리를 수행하는 후처리과정으로 이루어지게 된다.

상기와 같은 정밀주조는 종래에도 많이 시행되고 있었으며, 대표적인 예를 특허문헌을 통하여 살펴보면 다음과 같다.

특허문헌 1은, 동철합금을 이용하여 2차 가공을 위한 주조품을 정밀주조함에 있어서 기포로 인해 주조품의 내부에 기공이 발생되거나 예를 들어 금속용탕이 주형 내에서 부글부글 끓어올라 주조품의 표면이 울퉁불퉁해지는 현상이 최소화됨에 따라 차후 와이어 또는 박판 등으로의 2차 가공시에 불량이 발생되지 않도록 한 것이다.

특허문헌 2는, 왁스 트리의 프레임에 형성된 요철과 왁스모형에 형성된 요철이 서로 맞아야만 결합될 수 있는 풀프루핑(Fool Proofing) 기구를를 설치하여 항상 일정한 위치와 방향에 왁스모형이 부착되도록 하여 작업자의 숙련도에 상관없이 정밀주조 제품의 정밀도를 유지하면서 대량생산이 가능한 정밀주조 제품의 왁스패턴 조립을 위한 트리의 구조 및 조립방법에 관한 것이다.

특허문헌 3은, 난이도의 정밀도를 요하는 부품을 주조 성형할 때 사용하는 금형을 성형하기 위한 왁스를 연속적으로 왁스 사출기로 이송하여 성형 생산할 수 있고, 왁스 모형 및 왁스 트리의 구조에 따른 열팽창에 의한 주형의 균열을 방지하는 정밀 주조용 왁스 처리 방법에 관한 것이다.

특허출원 제 10 - 2015 - 0070824 호 특허 제 10 - 0912098 - 0000 호 특허 제 10 - 1837418 - 0000 호

없슴.

상기와 같이 왁스를 이용하여 런너와 패턴을 형성한 후 그 표면에 세라믹코팅을 수행한 후 왁스를 제거하여 몰드를 만들고 그 몰드 내부에 주조용융물을 채워 제품을 생산하는 것은 동일하며, 몰드를 구성하기 위하여 왁스를 제거하는 것 또한 동일한 과정을 거치게 된다.

왁스를 제거하는 탈왁스(Dewaxing) 과정에서는 오토클레이브에 코팅된 몰드를 역방향으로 삽입한 후 고압의 스팀을 순간적으로 주입함으로서 몰드와 접하고 있는 왁스의 표면부를 먼저 급속히 연화시킨 후 왁스를 용융시켜 탕구로 빠져 나가도록 해야만 온도상승에 기인한 왁스의 체적 팽창이 몰드강도에 이르지 못하게 되어 균열이 없는 건전한 주형이 얻어질 수 있다.

그러나 만일 온도 상승에 의한 왁스 팽창력이 코팅된 몰드의 강도를 초과하게 되면 몰드 상에 크고 작은 균열이 발생하는 현상이 일어난다. 일반적으로 정밀주조용도로 사용하는 왁스의 열팽창계수는 대부분 200 x 10-6/℃ ∼ 400 x 10-6/℃의 범위에 포함되고, 세라믹 정밀주조 몰드의 열팽창계수는 대부분 4.0 x 10-6/℃ ∼ 5.0 x 10-6/℃의 범위를 가지고 있다. 따라서 탈왁스가 진행되는 동안 온도 상승시 왁스는 거대 팽창이 이루어지지만 상대적으로 세라믹 몰드의 팽창은 거의 없기 때문에 탈왁스시 몰드는 왁스의 팽창력을 이겨낼 정도로 충분한 강도를 확보하거나 또는 탈왁스시 고체왁스가 용융왁스로 변화되는 과정에서 왁스의 팽창이 몰드의 강도에 도달되지 못하도록 제어하는 것이 중요하다.

세라믹 정밀주조 몰드의 균열 현상은 실제 몰드 제작 공정 또는 탈왁스 공정 중에 여러 가지 원인 인자들에 의하여 발생되고 있는 것이 현실이다. 즉, 코팅 몰드의 두께가 얇거나 또는 코팅 몰드의 건조가 부족한 경우에는 몰드의 강도가 상대적으로 약하게 되어 탈왁스가 진행되는 과정에서 상대적으로 몰드가 왁스의 팽창력을 이기지 못하고 균열이 발생될 수 있다. 또한 세라믹 몰드의 두께가 충분히 두껍고 코팅 몰드의 건조 상태가 양호한 경우에도 불구하고 탈왁스 과정에서 리저버 탱크의 스팀압력 또는 준비된 스팀량이 부족하여 스팀밸브 개방 후 오토클레이브 내에서 요구된 스팀압력까지의 압력 상승 시간이 너무 길어지게 되면 코팅 몰드 내부에 있는 왁스는 순차적인 표면 연화(또는 표면용융) 후 왁스 내부 용융 제거가 이루어지지 못하고 일시에 왁스의 체적팽창이 발생되어 주형에 균열이 발생될 수 있다.

이러한 문제점을 극복하기 위하여 종래의 방법들은 대부분 세라믹 코팅몰드의 제작시 백업용 세라믹 슬러리에 주형강도를 높일 수 있도록 코팅용 슬러리에 용융실리카, 알루미나실리카, 알루미나 등과 같은 세라믹 필러의 첨가나 또는 금속분말 필러의 첨가 또는 내열성 고분자 섬유 필러의 첨가로 몰드의 균열 발생을 억제하도록 하는 수단을 제공하고 있다.

그러나 상기의 종래 방법들은 대부분 실제 코팅 작업 중 코팅용 슬러리의 조성변화가 심하여 균일한 강도를 갖는 몰드의 제작이 어려운 문제점이 있다. 또한 탈왁스 조건 변화에 따른 균열발생 문제를 피할 수 있을 만큼의 몰드 강도를 얻기 위해서 필러의 첨가량은 최소 5 중량 퍼센트 이상이 되어야 효과가 나타나는 것으로 알려져 있다. 이와 같이 슬러리에 대한 필러의 첨가로 균열 예방 효과를 얻는 것은 가능하지만 필러 첨가로 몰드 강도가 너무 높게 되어 주형에 금속용탕을 주입 후 주조금속 외곽의 주형을 해체하는 탈사작업이 매우 어렵게 되는 문제점이 있다.

한편 탈왁스 과정에서 왁스가 액화 및 팽창(압력)되면서 코팅된 세라믹에 균열이 발생하는 현상이 빈번하게 일어나게 되고, 균열이 심할 경우에는 육안으로 파악하는 것이 쉬워 대처가 가능할 것이나 미세한 균열의 경우에는 파악이 어려워 그대로 주조를 수행하는 과정에서 몰드가 터지게 되는 현상이 일어난다.

이러한 현상이 있을 경우에는 작업장 주변과 작업자를 위험에 노출되게하는 안전사고의 우려가 높고, 불량으로 발생하기 때문에 생산성이 저하되는 것은 물론 우수한 제품을 균일하게 생산하는 것을 어렵게 하는 원인이 된다.

몰드의 형상이 전체적으로 직선으로 이루어져 있는 관계로 패턴으로 용융물이 균일한 압력으로 전달되지 못하는 경우가 발생하고 이러한 이유에 의하여 주조가 완료된 후 탈형시 패턴에 용융물이 완전하게 채워지지 못하는 불량이 발생하는 등 여러 문제점들로부터 자유롭지 못한 실정이다.

이에 본 발명에서는 상기와 같은 문제점들을 해결하기 위하여 발명한 것으로서, 상부 중앙에 주조용융물을 주입하고 탈왁스 과정에서는 왁스의 배출하도록 형성하는 주입부(101)와, 양측에 주조과정에서 발생하는 가스배출을 위한 가스벤트(Gas Vent, 102)를 형성한 몰드바디(103)와;

상기 몰드바디(103)로부터 하방으로 분지시켜 형성하는 다수개의 런너(104,105)와;

상기 런너(104,105)의 하방에 각각의 런너(104,105)를 연결하여 강성을 확보하면서 런너(104,105) 하단부 용융물 흐름을 개선할 수 있도록 연결하는 브리지(106)로 구성되는 정밀주조용 몰드에 있어서;

상기 런너(103,104)의 하단부(107) 저면(108)에 탈왁스 과정에서 제거하여 오토클레이브(Auroclave) 내의 고압스팀이 유입되어 왁스의 배출을 도우면서 팽창을 방지할 수 있는 에어벤트(Air Vent, 110)를 더 포함하여;

탈왁스 과정에서 왁스의 배츨을 신속하고 완전하게 수행하면서 팽창으로 야기될 수 있는 몰드의 손상을 최소화할 수 있고, 용융물이 균일한 압력으로 패턴으로 전달되어 우수하고 균일한 품질의 제품을 얻을 수 있으며 주조가 완료된 후 파사작업을 쉽게할 수 있는 목적 달성이 가능하다.

본 발명은 몰드를 성형할 때 오토클레이브(Auroclave)의 스팀압이 몰드 내부로 유입될 수 있는 에어벤트(Vent)를 더 형성하여 탈왁스 과정에서 액화되는 왁스가 신속하고 완전하게 배출될 수 있도록 하면서 액화왁스의 팽창을 방지하여 몰드의 손상을 방지할 수 있도록 하여 탈왁스 작업을 효율적으로 수행할 수 있어 전체적인 정밀주조작업을 단축시킬 수 있는 효과를 가진다.

본 발명은 탈왁스 과정에서 왁스의 배출을 신속하게 하면서 팽창을 방지하여 몰드의 손상(균열)을 방지하여 주조과정에서 몰드의 터짐현상을 배제하여 쾌적하고 안전한 작업환경을 유지할 수 있는 것은 물론 제품 불량발생을 원천적으로 배제할 수 있는 효과를 가진다

본 발명은 런너의 구조적인 변경을 통하여 탈왁스 과정에서 스팀압력 손실이나 코팅된 몰드의 상태에 대한 영향이 최소화됨으로서 몰드 균열을 예방함은 물론 주조용융물이 런너에서 패턴으로 균일한 압으로 전달되게 하면서 흐름성을 좋게하여 완성된 제품의 품질을 우수하고 균일하게 유지할 수 있는 등 다양한 효과를 가지는 발명이다.

도 1은 본 발명을 설명하기 위하여 도시한 정밀주조과정을 도시한 공정 블록도.
도 2는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 예시적인 사시도.
도 3은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 A - A선을 따라서 취한 단면도.
도 4는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 B - B선을 따라서 취한 단면도.
도 5는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 다른 예를 도시한 사시도.
도 6은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 탈왁스 상태를 도시한 예시도.
도 7은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 주조 상태를 도시한 예시도.

이하 첨부되는 도면과 관련하여 상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 바람직한 구성과 작용에 대하여 설명하면 다음과 같다.

도 1은 본 발명을 설명하기 위하여 도시한 정밀주조과정을 도시한 공정 블록도, 도 2는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 예시적인 사시도, 도 3은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 A - A선을 따라서 취한 단면도, 도 4는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드를 도시한 B - B선을 따라서 취한 단면도, 도 5는 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 다른 예를 도시한 사시도, 도 6은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 탈왁스 상태를 도시한 예시도, 도 7은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드의 주조 상태를 도시한 예시도로서 함께 설명한다.

주지된 바와 같은 정밀주조는, 왁스로 주조용율물이 흐르는 길인 런너를 만드는 런너제조과정(S100)과, 제품의 형상인 패턴을 왁스로 만드는 패턴제조과정(S200)과, 만들어진 런너와 패턴을 연결하는 패턴조립과정(S300), 연결된 런너와 패턴의 외표면에 세라믹코팅을 수행하여 몰드형상을 만드는 코팅과정(S400)과, 세라믹 코팅을 건조하는 건조과정, 완성된 몰드 내부의 왁스를 제거하여 주조용물물이 채워질 수 있는 공간을 형성하는 탈왁스과정(S500), 탈왁스과정에서 발생한 몰드의 이상과 손상을 정비하는 몰드보수과정(S600), 몰드내부로 주조용율물을 주입하는 주조과정(S700), 용융물의 경화가 완료된 후 몰드를 제거하는 탈사과정(S800) 및 런너를 분리하고 런너로부터 제품을 분리하고 가공 등의 후처리를 수행하는 후처리과정(S900)으로 이루어지게 된다.

본 발명에서는 탈왁스과정에서 왁스의 제거를 용이하면서 팽창으로 균열과 같은 손상을 방지하고 주조시 용율물의 흐름을 개선할 수 있도록 한 몰드(100)의 제공에 관한 것이다.

상기 몰드(100)는, 상부 중앙에 주조용융물을 주입하고 탈왁스 과정에서는 왁스의 배출을 위한 깔대기 형상의 주입부(101)를 형성하고, 양측에는 주조과정에서 발생하는 가스배출을 위한 가스벤트(Gas Vent, 102)를 형성한 몰드바디(103)를 구비한다.

상기 몰드바디(103)로부터 하방으로 다수개의 런너(104,105)를 분지시켜 형성하고, 상기 런너(104,105)의 하방에는 각각의 런너(104,105)를 연결하여 강성을 확보하면서 런너(104,105) 하단부의 용융물 흐름을 개선할 수 있도록 브리지(106)를 연결한다.

상기 런너(104,105)를 본 발명의 도면에서는 상측과 하측의 폭이 동일한 일자형으로 예시하고 있으나 주조시 용융물이 균일한 압력으로 패턴으로 공급될 수 있도록 상측은 넓고 하측은 좁은 형태로 구성하여도 될 것이다.

상기 런너(103,104)의 하단부(107) 저면(108)에는 에어벤트(Air Vent, 110)를 하향 돌출시켜 형성하여 탈왁스 과정에서 에어벤트부(110)를 제거하여 오토클레이브(Auroclave) 내의 고압스팀이 유입되어 왁스의 배출을 돕고 팽창을 방지할 수 있도록 한다.

상기 에어벤트(110)는 런너(104,105)의 하단부(107) 중앙위치에 하나만 형성하여도 되고 본 발명의 도면에 예시한 바와 같이 각각의 런너(104,105) 하단부(106)에 개별로 형성하는 등 다양한 형태로의 실기가 가능함은 당연할 것이다.

상기 에어벤트(110)의 크기(직경)은 하단부(107) 저면(108) 보다는 작아야 하는 것은 당연할 것이지만, 과도하게 크게할 경우에는 탈왁스 후 주조과정에서 용융물 누출을 방지하기 위하여 제거된 에어벤브(110)를 차단하는 작업에 지장을 줄 수 있으므로 바람직하지 않다.

상기 에어벤트(110)는 본 발명의 도면에서와 같이 하방으로 돌출시켜 사용시 돌출된 부분을 제거하도록 하여도 되고, 반대로 관통되지 않은 요입홈을 형성하여 사용시 요입홈을 뚫어 관통되도록 한 상태로 사용하는 등 다양한 형태로의 실시가 가능할 것이며, 상기 에어벤트(110)에는 제거의 용이성을 가지도록 파단요홈을 일체로 형성하여도 무방할 것이다.

상기 런너(104,105)의 하단부(107)는 브리지(106)보다 하방으로 더 돌출되게 형성하여 용융물 주입과정에서 발생할 수 있는 잔재물이 침적할 수 있는 개재공간(111)을 더 형성하여도 된다.

상기 브리지(106)의 하측은 수평면을 유지하여 용융물의 흐름에 지장을 주지 않도록 하고 상측은 중앙부가 하향요입된 라운드형태의 요입부(112)를 형성하여 주조 후 제품을 얻는 과정에서 런너(104,105)의 분리를 보다 용이하도록 하는 것이 바람직하다.

상기 런너(104,105)의 전면부(113)와 배면부(114)에는 패턴(115)으로 용융물을 균일한 압으로 공급하는 개별런너의 기능을 수행하여 제품의 수율을 높일 수 있도록 내측방향으로 요입되게 구획요홈(116)을 형성하여 구성한다.

상기 구획요입홈(116)은 본원의 도면과 설명에서는 반원형상으로 예시하고 있으나 산(＞,＜)형상, 괄호(〕,〔)형상과 같이 용융물이 정체(적체)되지 않고 하방으로 흐를 수 있는 형상이면 어떠한 형상도 가능할 것이다.

상기와 같은 본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드(100)의 사용상태를 살펴보면 다음과 같다.

왁스로 형상을 만들고 그 외면에 세라믹 코팅을 수행하여 완성된 정밀주조용 몰드(100)는, 탈왁스과정을 통하여 왁스를 제거하여 내부를 빈 공간으로 만든 후 그 내부에 용융물을 주입하여 굳게한 후 탈형과정을 거침으로서 함으로서 목적하고자 하는 제품을 얻을 수 있게 된다.

본 발명의 기술이 적용된 정밀주조용 몰드(100)의 탈왁스과정을 살펴보면, 오토클레이브(Auroclave)에 몰드를 역방향으로 내장시킨 후 고온 고압상태의 스팀(가스)에 노출시켜 왁스가 녹아서 탕구로 자연스럽게 흘러내리도록 하는 데, 본 발명에서는 에어벤트(110)를 제거하여 몰드(100) 내부와 연통되도록 함으로서 왁스가 녹아서 흘러내릴 때 스팀이 몰드(100) 내부로 유입되어 왁스가 주입부(101)로 끌렁거리면서 흘러내리지 않고 자연스롭고 신속하게 배출되는 것을 돕게 된다.

또한, 몰드(100) 내부가 액화되는 왁스에 의하여 과도하게 팽창되는 것을 방지하여 몰드(100)의 내표면에 균열이 발생하는 현상을 방지할 수 있게 되므로 추후 주조과정에서 양품생산을 도울 수 있게 되는 것이다.

이와 같이 제거된 에어벤트(110)를 통하여 몰드(100) 내부로 오토클레이브의 스팀에 유입되어 왁스의 배출을 도우면서 팽창을 방지하여 몰드 손상없이 왁스를 R끗하게 배출할 수 있게 되며, 배출이 완료된 후에는 에어벤트(110) 부위를 몰드(100)를 구성하는 동일한 재질로 마감 보수하여 주조시 용융물이 누출되지 않도록 하는 데, 이 과정에서는 검수로 드러난 몰드(100)의 손상부위도 함께 보수하게 되는 것은 당연하다.

런너 제작시 에어벤트(110)는 런너 하단부에 어느 곳이든 한 개 또는 다수 개를 형성시켜도 본 발명의 효과를 얻을 수 있으며, 단 런너 제작시 생산성을 위하여 한 개 내지 세 개 정도를 중앙부를 기준으로 일정 간격으로 배분 형성시키는 것이 더욱 바람직하다고 할 수 있다.

내부의 왁스가 제거된 정밀주조용 몰드(100)의 주조과정을 살펴보면, 몰드(100)를 정방향으로 전환시켜 주입부(101)를 통하여 주조용율물을 주입하면 용융물이 몰드바디(103)를 통하여 각각의 런너(104,105)로 분산되고, 런너(104,105) 하단을 연결하고 있는 브리지(106)를 통하여서도 각각의 런너(104,105)로 고르게 분산되어진다.

이와 같이 분산된 용융물은 런너(104,105)의 전면부(113)와 배면부(114)에 연결된 패턴(115) 공간으로 주입되어 원하고자하는 제품의 형상을 만들게 되는 것이다.

이 과정에서 각각의 패턴(115)이 연결되는 위치의 런너(104,105)에는 구확요홈(116)을 형성하여 각각의 패턴(115)으로 용융물이 균일한 압력으로 전달될 수 있도록 함으로서 몰드(100) 전체에 연결된 패턴(115)으로의 용융물이 편차없이 채워지게 되므로 결과적으로 제품의 질 또한 균일한 상태의 것을 얻을 수 있게 되는 것이다.

상기와 같이 주조가 완료된 후에는 패턴(115) 내부의 제품을 취하기 위하여 런너(104,105)를 분리하고, 런너(104,105)로부터 패턴(115)을 분리하는 탈사과정을 거치게 되는 데, 이 때에도 몰드(100)의 하측에서 런너(104,105)와 런너(104,105)를 연결하고 있는 브리지(106)를 구성하면서 양측에 비하여 두께가 상대적으로 얇은 중앙의 요입부(112)를 통하여 쉽게 절단하여 분리하는 것이 가능하게 된다.

상기와 같은 본 발명은 탈왁스 과정에서 왁스의 배츨을 신속하고 완전하게 수행하면서 팽창으로 야기될 수 있는 몰드의 손상을 최소화할 수 있고, 용융물이 균일한 압력으로 패턴으로 전달되어 우수하고 균일한 품질의 제품을 얻을 수 있으며 주조가 완료된 후 파사작업을 쉽게할 수 있는 장점을 가진다.

100; 정밀주조용 몰드
101; 주입부
103; 몰드바디
104,105; 런너
106; 브리지
110; 에어벤트
112; 요입부
116; 구획요홈

Claims (4)

1. 상부 중앙에 주조용융물을 주입하고 탈왁스 과정에서는 왁스의 배출하도록 형성하는 주입부(101)와, 양측에 주조과정에서 발생하는 가스배출을 위한 가스벤트(Gas Vent, 102)를 형성한 몰드바디(103)와;
   상기 몰드바디(103)로부터 하방으로 분지시켜 형성하는 다수개의 런너(104,105)와;
   상기 런너(104,105)의 하방에 각각의 런너(104,105)를 연결하여 강성을 확보하면서 런너(104,105) 하단부 용융물 흐름을 개선할 수 있도록 연결하는 브리지(106)로 구성되는 정밀주조용 몰드에 있어서;
   상기 런너(104,105)의 하단부(107) 저면(108)에 탈왁스 과정에서 제거하여 오토클레이브(Auroclave) 내의 고압스팀이 유입되어 왁스의 배출을 도우면서 팽창을 방지할 수 있는 에어벤트(Air Vent, 110)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 정밀주조용 몰드.
2. 제 1 항에 있어서;
   상기 런너(104,105)의 하단부(107)는 브리지(106)보다 하방으로 더 돌출시켜 용융물 주입과정에서 발생할 수 있는 잔재물이 침적할 수 있는 개재공간(111)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 정밀주조용 몰드.
3. 제 1 항에 있어서;
   상기 브리지(106)의 하측은 수평면을 유지하여 용융물의 흐름에 지장을 주지 않도록 하고 상측은 주조 후 제품을 얻는 과정에서 런너(104,105)의 분리를 쉽게할 수 있도록 중앙부가 하향요입된 라운드형태의 요입부(112)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 정밀주조용 몰드.
4. 제 1 항에 있어서;
   상기 런너(104,105)의 전면부(113)와 배면부(114)에는 패턴(115)으로 용융물을 균일한 압으로 공급하는 개별런너의 기능을 수행하여 제품의 수율을 높일 수 있도록 내측방향으로 요입되게 형성하는 구획요홈(116)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 정밀주조용 몰드.

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