KR102102694B1 - 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법 - Google Patents

우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 패치 원단 1장을 겹쳐서 접거나, 또는 2장 이상이 겹쳐지도록 적층한 상태에서 1차 레이저 커팅으로 중앙 부분을 부분 절단하면서 2차 레이저 커팅으로 가장자리 부분을 절단하는 과정에서 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 열 접착이 이루어지는 것에 의해, 우수한 접합력을 확보할 수 있으면서도 양면의 질감이 고급스러워 우수한 장식 효과를 발휘할 수 있는 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.

Description

우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법{LASER CUTTING TYPE DECORATIVE PATCH WITH EXCELLENT ADHESION AND MANUFACTRUING METHOD THEREOF}
본 발명은 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 패치 원단 1장을 겹쳐서 접거나, 또는 2장 이상이 겹쳐지도록 적층한 상태에서 1차 레이저 커팅으로 중앙 부분을 부분 절단하면서 2차 레이저 커팅으로 가장자리 부분을 절단하는 과정에서 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 열 접착이 이루어지는 것에 의해, 우수한 접합력을 확보할 수 있으면서도 양면의 질감이 고급스러워 우수한 장식 효과를 발휘할 수 있는 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 커튼, 의류, 침구류 등의 원단에 미적 감각을 부여하기 위해 스팡글(spangle)을 부착하는 경우가 많다. 그러나, 이러한 스팡글을 부착하는 것만으로는 입체 효과를 구현하는 것이 어려워 입체 자수를 함께 새기는 방식이 시도되고 있다.
특히, 종래에는 커튼, 의류 및 침구류 등의 원단으로 벨벳과 같은 장식용 원단이 주로 사용되고 있다.
이러한 벨벳 원단의 경우, 앞면은 고급가공 처리되어 있는데 반해, 시각적으로 보이지 않는 뒷면의 경우에는 색감을 부여하지 않을 뿐만 아니라, 앞면에 비해 재질 및 질감이 떨어진다.
이러한 이종 질감의 벨벳 원단을 원하는 형상으로 레이저로 가공하여 커팅해서 장식 패치를 만들고 있다.
그러나, 이종 질감을 갖는 벨벳 원단을 레이저로 가공할 경우, 고급가공 처리된 앞면은 육안상 보기 좋으나, 뒷면은 재질 및 질감이 좋지 않아 시각적으로 보기에 좋지 않다는 문제가 있다.
최근에는, 양면이 모두 고급 질감을 갖는 장식용 원단을 제작하기 위해, 2장의 벨벳 원단을 본딩 업체에 보낸 후, 본딩된 2장의 벨벳 원단을 레이저로 가공 처리하는 방식으로 실시하려는 노력이 시도 중에 있다.
그러나, 본딩 업체에 본딩 작업을 맡길 경우, 2장의 벨벳 원단을 본딩하기 위한 비용이 발생할 뿐만 아니라, 본딩 업체에서 본딩하는데 소요되는 시간이 발생하기 때문에, 이는 결국 생산 수율을 악화시켜 제조 단가를 상승시키는 요인으로 작용한다.
관련 선행 문헌으로는 대한민국 등록특허 제10-0959252호(2010.05.25. 공고)가 있으며, 상기 문헌에는 장식패치를 갖는 광폭직물 및 그 제조 방법이 기재되어 있다.
본 발명의 목적은 패치 원단 1장을 겹쳐서 접거나, 또는 2장 이상이 겹쳐지도록 적층한 상태에서 1차 레이저 커팅으로 중앙 부분을 부분 절단하면서 2차 레이저 커팅으로 가장자리 부분을 절단하는 과정에서 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 열 접착이 이루어지는 것에 의해, 우수한 접합력을 확보할 수 있으면서도 양면의 질감이 고급스러워 우수한 장식 효과를 발휘할 수 있는 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법은 앞면과 뒷면의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단 1장을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐지도록 적층하여 복수의 셀로 구획화된 패치 원단을 준비하는 단계; 상기 패치 원단의 각 셀별 중앙 부분을 1차 레이저 커팅으로 일부를 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 부분 절단하면서, 상기 1차 레이저 커팅에 의한 열로 중앙 부분을 접합시키는 제1 접착 씰링층을 형성하는 단계; 및 상기 패치 원단의 각 셀별 가장자리 부분을 따라 2차 레이저 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 절단하면서, 상기 2차 레이저 커팅에 의한 열로 가장자리 부분을 접합시키는 제2 접착 씰링층을 형성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치는 앞면과 뒷면의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단 1장을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐지도록 적층시킨 상태에서 특정한 형상을 갖도록 절단된 패치 원단; 상기 패치 원단의 중앙 부분의 일부에만 배치되며, 1차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된 제1 접착 씰링층; 및 상기 패치 원단의 가장자리 부분을 따라 배치되며, 2차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된 제2 접착 씰링층;을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 패치 원단 1장을 겹쳐서 접거나, 또는 2장 이상이 겹쳐지도록 적층한 상태에서 1차 레이저 커팅으로 중앙 부분을 부분 절단하면서 2차 레이저 커팅으로 가장자리 부분을 절단하는 과정에서 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 열 접착이 이루어진다.
이 결과, 본 발명에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 제1 및 제2 접착 씰링층에 의해 패치 원단들 상호 간의 가장자리 부분과 더불어, 중앙 부분이 열 접착에 의해 접합되는 것에 의해 우수한 접합력을 확보하는 것이 가능하면서 양면의 질감이 고급스러운 장식 효과를 발휘할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 패치 원단을 1차 및 2차 레이저 커팅으로 절단하여 개별 장식 패치로 형성되므로, 별도의 본딩 작업 없이도 2장의 패치 원단을 본딩한 효과를 기대할 수 있으므로, 본딩 업체에 본딩 작업을 맡길 필요가 없게 되어 생산 수율을 향상시킬 수 있게 된다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치를 나타낸 평면도.
도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ' 선을 따라 절단하여 나타낸 단면도.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법을 나타낸 공정 순서도.
도 4 내지 7은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법을 나타낸 공정 단면도.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치를 나타낸 평면도이고, 도 2는 도 1의 Ⅱ-Ⅱ' 선을 따라 절단하여 나타낸 단면도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치(100)는 패치 원단(120), 제1 접착 씰링층(140) 및 제2 접착 씰링층(160)을 포함한다.
패치 원단(120)은 장식 패치(100)의 몸체를 이루는 부분으로, 앞면(120a) 및 앞면(120a)에 반대되는 뒷면(120b)을 갖는다. 이러한 패치 원단(120)의 재질로는 벨벳, 폴리에스테르 합성수지 등이 이용될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 이때, 벨벳이나 폴리에스테르 합성수지의 경우, 앞면(120a)은 고급가공 처리되어 있는데 반해, 시각적으로 보이지 않는 뒷면(120b)의 경우에는 색감이 부여되지 않으며, 앞면(120a)에 비해 재질 및 질감이 떨어질 수 있다.
특히, 패치 원단(120)은 앞면(120a)과 뒷면(120b)의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단 1장을 앞면(120a)만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 앞면(120a)만이 보이도록 겹쳐지도록 적층시킨 것이 이용될 수 있다.
제1 접착 씰링층(140)은 패치 원단(120)의 중앙 부분의 일부에만 배치되며, 1차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된다.
이에 따라, 제1 접착 씰링층(140)은 1차 레이저 커팅 과정에서 발생하는 열에 의해 패치 원단(120)의 중앙 부분을 접합시키게 된다. 이와 같이, 1차 레이저 커팅시, 1차 레이저 커팅에 의한 열의 발생으로 중앙 부분을 접합시키는 제1 접착 씰링층(140)이 형성된다.
이때, 제1 접착 씰링층(140)은 패치 원단(120)의 중앙 부분에 일정한 간격으로 이격되는 띠 형태로 형성되어, 패치 원단(120)의 중앙 부분이 들뜨는 것을 방지하게 된다.
만일, 제1 접착 씰링층(140)이 패치 원단(120)의 중앙 부분에서 일정한 간격으로 이격되도록 형성하지 않을 경우에는 1차 레이저 커팅시 중앙 부분에 위치하는 합성수지가 녹으면서 경화되기 이전에 절단이 이루어져 커팅 부분이 떨어져 분리될 우려가 있다. 따라서, 제1 접착 씰링층(140)은 패치 원단(120)의 중앙 부분에서 일정 부분은 절개되지 않도록 하기 위해, 띠 형태로 형성되는 것이 바람직하다.
제2 접착 씰링층(160)은 패치 원단(120)의 가장자리 부분을 따라 배치되며, 2차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된다.
제2 접착 씰링층(160)은 2차 레이저 커팅시, 패치 원단(120)의 가장자리 부분이 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 접합되어 형성된다.
즉, 앞면(120a)과 뒷면(120b)의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단(120) 1장을 앞면만이 보이도록 겹쳐 접은 상태에서 1차 및 2차 레이저 커팅으로 절단할 경우, 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 상호 중첩되도록 겹쳐진 패치 원단(120)들 상호 간의 중앙 부분과 가장자리 부분에 각각 위치하는 합성수지가 녹으면서 경화되어 제1 및 제2 접착 씰링층(140, 160)이 각각 형성되게 된다.
이에 따라, 제1 및 제2 접착 씰링층(140, 160)에 의해 패치 원단(120)들 상호 간의 가장자리 부분과 더불어, 중앙 부분이 접착되는 것에 의해 우수한 접합력을 확보하는 것이 가능해질 수 있다.
이에 대해서는 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법을 통하여 보다 구체적으로 설명하도록 한다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이고, 도 4 내지 7은 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법을 나타낸 공정 단면도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법은 적층 단계(S110), 1차 레이저 커팅 단계(S120) 및 2차 레이저 커팅 단계(S130)를 포함한다.
적층
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 적층 단계(S110)에서는 앞면(120a)과 뒷면(120b)의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단(120) 1장을 앞면(120a)만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 앞면(120a)만이 보이도록 겹쳐지도록 적층하여 복수의 셀(C)로 구획화된 패치 원단(120)을 준비한다.
이때, 도 4에서는 이종 질감을 갖는 패치 원단(120) 1장이 앞면(120a)만이 보이도록 겹쳐 접힌 구조를 일 예로 나타내었다. 이러한 패치 원단(120)의 재질로는 벨벳 또는 폴리에스테르 합성수지를 이용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
1차 레이저 커팅
도 3 및 도 5에 도시된 바와 같이, 1차 레이저 커팅 단계(S120)에서는 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분을 1차 레이저 커팅으로 일부를 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 부분 절단한다.
여기서, 특정한 형상은 꽃 무늬, 동물 모양 등일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 다양한 형상으로 설계 변경할 수 있다는 것은 자명한 사실일 것이다.
이에 따라, 도 6에 도시된 바와 같이, 1차 레이저 커팅 과정에서 발생하는 열에 의해 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분을 접합시키는 제1 접착 씰링층(140)이 형성된다.
이와 같이, 1차 레이저 커팅시, 1차 레이저 커팅에 의한 열의 발생으로 중앙 부분을 접합시키는 제1 접착 씰링층(140)이 형성된다. 이때, 제1 접착 씰링층(140)은 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분에 일정한 간격으로 이격되는 띠 형태로 형성되어, 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분이 들뜨는 것을 방지하게 된다.
만일, 제1 접착 씰링층(140)이 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분에서 일정한 간격으로 이격되도록 형성하지 않을 경우에는 1차 레이저 커팅시 각 셀(C)별 중앙 부분에 위치하는 합성수지가 녹으면서 경화되기 이전에 절단이 이루어져 커팅 부분이 떨어져 분리될 우려가 있게 된다. 따라서, 제1 접착 씰링층(140)은 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분에서 일정 부분은 절개되지 않도록 하기 위해, 띠 형태로 형성되는 것이 바람직하다.
여기서, 제1 레이저 커팅은 패치 원단(120) 상에 장착된 레이저 커팅기(10)를 이용하여 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 중앙 부분의 제1 스크라이브 라인(SL1)을 따라 절단하는 방식으로 수행될 수 있다. 이러한 제1 레이저 커팅은 이종 질감을 갖는 패치 원단(120) 전체 두께를 절단하거나, 또는 패치 원단(120)의 일부 두께만을 절단할 수 있다. 이 중, 패치 원단(120)의 일부 두께만을 절단하는 것이 보다 바람직하다.
본 단계에서, 1차 레이저 커팅은 5 ~ 30mm/sec의 속도로 실시하는 것이 바람직하다. 1차 레이저 커팅 속도가 5mm/sec 미만일 경우에는 그 속도가 매우 느린 관계로 생산성이 급격히 저하되는 문제가 있다. 반대로, 1차 레이저 커팅 속도가 30mm/sec을 초과할 경우에는 과도한 열의 발생으로 인해 패치 원단(120)의 표면 특성에 악영향을 미칠 수 있다.
또한, 1차 레이저 커팅은 4 ~ 8㎛의 빔 사이즈의 레이저를 조사하는 것이 바람직하다. 1차 레이저 커팅시, 레이저 빔 사이즈가 4㎛ 미만일 경우에는 빔 사이즈가 너무 작아서 1차 레이저 커팅 시간이 오래 소요되어 생산 수율을 저하시킬 우려가 있다. 반대로, 1차 레이저 커팅시, 레이저 빔 사이즈가 8㎛를 초과할 경우에는 열화현상에 의해 제1 스크라이브 라인(SL1) 주변의 패치 원단(120)이 손상될 우려가 있다.
또한, 1차 레이저 커팅은 5 ~ 10W의 출력 전력 조건으로 실시하는 것이 보다 바람직하다. 1차 레이저 커팅시, 출력 전력이 5W 미만일 경우에는 패치 원단(120)이 부분 절단된 후, 합성수지가 잘 녹지 않아서 접착성이 좋지 않을 우려가 있다. 반대로, 출력 전력이 10W를 초과할 경우에는 과 에너지로 인하여 패치 원단(120)이 부분 절단된 후, 열화 현상에 의해 심하게 녹아 더스트(dust)를 발생시켜 패치 원단(120)의 미관을 저해할 우려가 있다.
2차 레이저 커팅
도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이, 2차 레이저 커팅 단계(S130)에서는 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 가장자리 부분을 따라 2차 레이저 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 절단한다.
여기서, 특정한 형상은 꽃 무늬, 동물 모양 등일 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니며, 다양한 형상으로 설계 변경할 수 있다는 것은 자명한 사실일 것이다.
이에 따라, 도 7에 도시된 바와 같이, 2차 레이저 커팅 과정에서 발생하는 열에 의해 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 가장자리 부분을 접합시키는 제2 접착 씰링층(160)이 형성된다.
이와 같이, 2차 레이저 커팅시, 2차 레이저 커팅에 의한 열의 발생으로 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 가장자리 부분을 접합시키는 제2 접착 씰링층(160)이 형성된다.
여기서, 제2 레이저 커팅은 패치 원단(120) 상에 장착된 레이저 커팅기(10)를 이용하여 패치 원단(120)의 각 셀(C)별 가장자리 부분의 제2 스크라이브 라인(SL2)을 따라 절단하는 방식으로 수행될 수 있다.
본 단계에서, 2차 레이저 커팅은, 1차 레이저 커팅과 마찬가지로, 5 ~ 30mm/sec의 속도로 실시하는 것이 바람직하다. 2차 레이저 커팅 속도가 5mm/sec 미만일 경우에는 그 속도가 매우 느린 관계로 생산성이 급격히 저하되는 문제가 있다. 반대로, 2차 레이저 커팅 속도가 30mm/sec을 초과할 경우에는 과도한 열의 발생으로 인해 패치 원단(120)의 표면 특성에 악영향을 미칠 수 있다.
또한, 2차 레이저 커팅은 4 ~ 8㎛의 빔 사이즈의 레이저를 조사하는 것이 바람직하다. 2차 레이저 커팅시, 레이저 빔 사이즈가 4㎛ 미만일 경우에는 빔 사이즈가 너무 작아서 2차 레이저 커팅 시간이 오래 소요되어 생산 수율을 저하시킬 우려가 있다. 반대로, 2차 레이저 커팅시, 레이저 빔 사이즈가 8㎛를 초과할 경우에는 열화현상에 의해 제2 스크라이브 라인(SL2) 주변의 패치 원단(120)이 손상될 우려가 있다.
또한, 2차 레이저 커팅은 5 ~ 10W의 출력 전력 조건으로 실시하는 것이 보다 바람직하다. 2차 레이저 커팅시, 출력 전력이 5W 미만일 경우에는 패치 원단(120)이 절단된 후, 합성수지가 잘 녹지 않아서 접착성이 좋지 않을 우려가 있다. 반대로, 출력 전력이 10W를 초과할 경우에는 과 에너지로 인하여 패치 원단(120)이 절단된 후, 열화 현상에 의해 심하게 녹아 더스트(dust)를 발생시켜 패치 원단(120)의 미관을 저해할 우려가 있다.
본 발명에서와 같이, 앞면(120a)과 뒷면(120b)의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단(120) 1장을 앞면만이 보이도록 겹쳐 접은 상태에서 1차 및 2차 레이저 커팅으로 절단할 경우, 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 상호 중첩되도록 겹쳐진 패치 원단(120)들 상호 간의 중앙 부분과 가장자리 부분에 각각 위치하는 합성수지가 녹으면서 경화되어 제1 및 제2 접착 씰링층(140, 160)이 각각 형성될 수 있다.
이에 따라, 제1 및 제2 접착 씰링층(140, 160)에 의해 패치 원단(120)들 상호 간의 가장자리 부분과 더불어, 중앙 부분이 접착되는 것에 의해 우수한 접합력을 확보하는 것이 가능해질 수 있다.
지금까지 살펴본 바와 같이, 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 패치 원단 1장을 겹쳐서 접거나, 또는 2장 이상이 겹쳐지도록 적층한 상태에서 1차 레이저 커팅으로 중앙 부분을 부분 절단하면서 2차 레이저 커팅으로 가장자리 부분을 절단하는 과정에서 1차 및 2차 레이저 커팅시 발생하는 열에 의해 열 접착이 이루어진다.
이 결과, 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 제1 및 제2 접착 씰링층에 의해 패치 원단들 상호 간의 가장자리 부분과 더불어, 중앙 부분이 열 접착에 의해 접합되는 것에 의해 우수한 접합력을 확보하는 것이 가능하면서 양면의 질감이 고급스러운 장식 효과를 발휘할 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예에 따른 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 및 그 제조 방법은 패치 원단을 1차 및 2차 레이저 커팅으로 절단하여 개별 장식 패치로 형성되므로, 별도의 본딩 작업 없이도 2장의 패치 원단을 본딩한 효과를 기대할 수 있으므로, 본딩 업체에 본딩 작업을 맡길 필요가 없게 되어 생산 수율을 향상시킬 수 있게 된다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
100 : 장식 패치 120 : 패치 원단
120a : 패치 원단 앞면 120b : 패치 원단 뒷면
140 : 제1 접착 씰링층 160 : 제2 접착 씰링층
S110 : 적층 단계
S120 : 1차 레이저 커팅 단계
S130 : 2차 레이저 커팅 단계

Claims (7)

  1. 앞면과 뒷면의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단 1장을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐지도록 적층하여 복수의 셀로 구획화된 패치 원단을 준비하는 단계;
    상기 패치 원단의 각 셀별 중앙 부분을 1차 레이저 커팅으로 일부를 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 부분 절단하면서, 상기 1차 레이저 커팅에 의한 열로 중앙 부분을 접합시키는 제1 접착 씰링층을 형성하는 단계; 및
    상기 패치 원단의 각 셀별 가장자리 부분을 따라 2차 레이저 커팅하여 특정한 형상을 갖도록 절단하면서, 상기 2차 레이저 커팅에 의한 열로 가장자리 부분을 접합시키는 제2 접착 씰링층을 형성하는 단계;를 포함하며,
    상기 패치 원단은 벨벳 또는 폴리에스테르 합성수지 재질이며,
    상기 1차 레이저 커팅은 상기 패치 원단의 일부 두께만을 절단하고,
    상기 제1 접착 씰링층은 상기 패치 원단의 각 셀별 중앙 부분에 일정한 간격으로 이격되는 띠 형태로 형성되어, 상기 패치 원단의 중앙 부분이 들뜨는 것을 방지하여, 상기 패치 원단의 중앙 부분에 대한 접합력을 확보하며,
    상기 1차 및 2차 레이저 커팅 각각은 5 ~ 30mm/sec의 속도로 실시하며,
    상기 1차 및 2차 레이저 커팅 각각은 4 ~ 8㎛의 빔 사이즈의 레이저를 조사하되, 5 ~ 10W의 출력 전력 조건으로 실시하는 것을 특징으로 하는 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치 제조 방법.
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  6. 앞면과 뒷면의 질감이 상이한 이종 질감을 갖는 패치 원단 1장을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐 접거나, 또는 2장 이상을 상기 앞면만이 보이도록 겹쳐지도록 적층시킨 상태에서 특정한 형상을 갖도록 절단된 패치 원단;
    상기 패치 원단의 중앙 부분의 일부에만 배치되며, 1차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된 제1 접착 씰링층; 및
    상기 패치 원단의 가장자리 부분을 따라 배치되며, 2차 레이저 커팅에 의한 열에 의해 접합되어 형성된 제2 접착 씰링층;을 포함하며,
    상기 패치 원단은 벨벳 또는 폴리에스테르 합성수지 재질이며,
    상기 1차 레이저 커팅은 상기 패치 원단의 일부 두께만을 절단하고,
    상기 제1 접착 씰링층은 상기 패치 원단의 각 셀별 중앙 부분에 일정한 간격으로 이격되는 띠 형태로 형성되어, 상기 패치 원단의 중앙 부분이 들뜨는 것을 방지하여, 상기 패치 원단의 중앙 부분에 대한 접합력을 확보하며,
    상기 1차 및 2차 레이저 커팅 각각은 5 ~ 30mm/sec의 속도로 실시하며,
    상기 1차 및 2차 레이저 커팅 각각은 4 ~ 8㎛의 빔 사이즈의 레이저를 조사하되, 5 ~ 10W의 출력 전력 조건으로 실시하는 것을 특징으로 하는 우수한 접합력을 갖는 레이저 커팅 방식 장식 패치.
  7. 삭제
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Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP2011068130A (ja) * 2009-08-26 2011-04-07 Kantaro Nomura 織物シール、織物シート、シール、接着性シート、及びその製造方法
KR101468176B1 (ko) * 2013-10-16 2014-12-09 최서정 레이저 커팅을 이용한 장식용 패치 및 그 제조 방법

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