KR102097820B1

KR102097820B1 - 히트파이프의 제조 방법

Info

Publication number: KR102097820B1
Application number: KR1020180055368A
Authority: KR
Inventors: 신종민; 유동우; 김소진
Original assignee: 주식회사 엘지화학
Priority date: 2017-05-16
Filing date: 2018-05-15
Publication date: 2020-05-26
Also published as: JP7025088B2; US20200158445A1; US11118844B2; CN110573820B; CN110573820A; JP2020519837A; EP3627086A4; WO2018212555A1; KR20180125900A; EP3627086A1

Abstract

본 출원은 히트 파이프의 제조 방법을 제공한다. 본 출원은, 필요에 따라서 얇은 두께로 형성되는 경우에도 우수한 방열 특성과 내구성을 나타내는 히트 파이프를 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

Description

히트파이프의 제조 방법{Preparation method for Heat Pipe}

본 출원은 2017년 5월 16일자 제출된 대한민국 특허출원 제10-2017-0060631호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 대한민국 특허출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.

본 출원은 히트 파이프의 제조 방법에 대한 것이다.

전자기기 및 정보기기의 소형화나, 집적화에 따라 전자기기의 작동 시 발행하는 열이 전자기기의 성능 저하 및 오작동의 원인이 되는 빈도가 증가하고 있다.

고도로 소형화나 집적화된 전자기기 및 정보기기에 포함되는 방열 소재가 우수한 방열 성능을 나타내기 위해서는, 해당 소재 자체가 매우 얇은 두께에서도 높은 방열 성능을 구현할 수 있어야 한다.

통상 성형성이 우수한 고분자 매트릭스에 각종 열전도성 필러를 첨가하여 방열 성능을 부여한 복합 소재가 개발되고 있으나, 이러한 복합 소재들은 방열 효율이 낮을 뿐만 아니라, 얇은 두께로 구현하기에도 한계가 있다.

다른 방열 소재로서, 소위 히트 파이프로 호칭되는 소재가 있다. 히트 파이프는 통상 외부 튜브(tube)와 그 내부의 중간체(wick), 그리고 내부의 유체 이동 통로로 구현된다. 이러한 히트 파이프는 방열 효율은 기존 소재 대비 우수하지만, 얇은 두께의 히트 파이프의 구현이 매우 어렵고, 내부의 유체의 통로를 응축 유체가 신속히 이동할 수 있도록 설정하는 것에 어려움이 있다는 문제가 있다.

본 출원은, 히트 파이프의 제조 방법을 제공한다. 본 출원에서는 간단한 공정을 통해 방열 효율이 우수한 히트 파이프를 제조할 수 있고, 필요한 경우에 얇은 두께의 히트 파이프를 형성할 수 있는 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 명세서에서 언급하는 물성 중에서 측정 온도가 그 물성에 영향을 미치는 경우, 특별히 달리 규정하지 않는 한, 해당 물성은 상온에서 측정한 물성이다.

본 출원에서 용어 상온은 가열되거나 냉각되지 않은 자연 그대로의 온도이고, 예를 들면, 10℃ 내지 30℃의 범위 내의 어느 한 온도, 약 23℃ 또는 약 25℃ 정도의 온도일 수 있다.

본 출원의 히트파이프 제조방법은, 특정 금속 함유 슬러리를 사용하여 금속 시트(제 1 금속 시트)상에 금속폼을 형성하고, 이를 다른 금속 시트(제 2 금속 시트)와 대향 배치한 후에 주변부를 결합시키는 단계를 포함한다. 상기 대향 배치시에는 제 1 금속 시트상에 형성된 금속폼이 상기 제 2 금속 시트를 향하도록 할 수 있다. 필요한 경우에 상기 제 2 금속 시트상에도 금속폼이 형성되어 있을 수 있다.

상기에서 금속폼의 형성 방법은, 예를 들면, 금속 시트상에 상기 슬러리를 사용하여 금속폼 전구체를 형성하고, 이를 소결시켜 형성할 수 있다. 상기에서 슬러리는 예를 들면, 금속 분말, 바인더 및 분산제를 적어도 포함할 수 있으며, 일 예시에서 이러한 슬러리를 금속 시트상에 코팅하여 상기 금속폼 전구체를 형성할 수 있다. 이 때 금속폼 전구체는, 금속 시트의 주변부가 후술하는 결합 공정에서 결합될 수 있는 부위를 가지도록 금속 시트의 중심부에 형성할 수 있다. 상기와 같은 금속폼 전구체를 소결하여 금속 시트와 일체화된 금속폼을 형성할 수 있다.

제 2 금속 시트상에도 금속폼을 형성하는 경우에, 상기 금속폼은 제 1 금속 시트의 경우와 동일한 방식으로 형성할 수 있고, 필요한 경우에 다른 방식으로 형성할 수도 있다.

상기 제 1 및 제 2 금속 시트의 주변부의 결합은, 제 1 및 제 2 금속 시트를 서로 대향되도록 맞대고, 결합시키고 싶은 주변부를 용접하는 방식으로 형성할 수 있다.

본 출원의 히트 파이프 제조방법은 상기와 같은 제조 단계를 포함함으로써, 히트 파이프의 중간체(Wick) 및/또는 내부를 구성하는 금속폼층의 기공 크기 및 기공률이 적절하게 유지되고, 얇은 두께에서도 높은 방열 효율이 확보되는 히트 파이프를 간단한 공정으로 제공할 수 있다.

본 출원에서 용어 금속폼 또는 금속 골격은, 금속을 주성분으로 포함하는 다공성 구조체를 의미한다. 상기에서 금속을 주성분으로 한다는 것은, 금속폼 또는 금속 골격의 전체 중량을 기준으로 금속의 비율이 55 중량% 이상, 60 중량% 이상, 65 중량% 이상, 70 중량% 이상, 75 중량% 이상, 80 중량% 이상, 85 중량% 이상, 90 중량% 이상 또는 95 중량% 이상인 경우를 의미한다. 상기 주성분으로 포함되는 금속의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면, 상기 금속의 비율은 100 중량% 이하 또는 약 100 중량% 미만일 수 있다.

용어 다공성은, 기공도(porosity)가 적어도 30% 이상, 40% 이상, 50% 이상, 60% 이상, 70% 이상, 75% 이상 또는 80% 이상인 경우를 의미할 수 있다. 상기 기공도의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 100% 미만, 약 99% 이하 또는 약 98% 이하 정도일 수 있다. 상기에서 기공도는 금속폼 등의 밀도를 계산하여 공지의 방식으로 산출할 수 있다.

본 출원에서 금속 시트상에 금속폼을 형성하는 방법은, 금속 성분을 포함하는 금속폼 전구체를 소결하는 단계를 포함할 수 있다. 본 출원에서 용어 금속폼 전구체는, 상기 소결 등과 같이 금속폼을 형성하기 위해 수행되는 공정을 거치기 전의 구조체, 즉 금속폼이 생성되기 전의 구조체를 의미한다. 또한, 상기 금속폼 전구체는, 다공성 금속폼 전구체라고 호칭되더라도 반드시 그 자체로 다공성일 필요는 없으며, 최종적으로 다공성의 금속 구조체인 금속폼을 형성할 수 있는 것이라면, 편의상 다공성 금속폼 전구체라고 호칭될 수 있다.

본 출원에서 상기 금속폼 전구체는, 금속 성분, 분산제 및 바인더를 적어도 포함하는 슬러리를 사용하여 형성할 수 있다.

상기와 같은 슬러리를 적용함으로써, 금속폼의 기공 크기 및 기공도 등의 특성을 자유롭게 제어할 수 있고, 종래에 제조가 어려웠던 필름 또는 시트 형태, 특히 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태로도 금속폼을 제조할 수 있고, 기계적 강도 등 기타 물성도 우수한 금속폼층을 금속 시트상에 우수한 밀착력으로 형성할 수 있다.

금속 성분으로는 금속 분말이 적용될 수 있다. 적용될 수 있는 금속 분말의 예는, 목적에 따라 정해지는 것으로 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 구리 분말, 몰리브덴 분말, 은 분말, 백금 분말, 금 분말, 알루미늄 분말, 크롬 분말, 인듐 분말, 주석 분말, 마그네슘 분말,인 분말, 아연 분말 및 망간 분말로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 분말, 상기 중 2종 이상이 혼합된 금속 분말 또는 상기 중 2종 이상의 합금의 분말 등이 예시될 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

필요하다면, 임의 성분으로서, 상기 금속 성분은, 소정 범위의 상대 투자율과 전도도를 가지는 금속 성분을 포함할 수 있다. 이러한 금속 성분은 소결 과정에서 유도 가열 방식을 선택하는 경우에 도움이 될 수 있다. 다만, 소결은 반드시 유도 가열 방식으로 진행할 필요는 없기 때문에, 상기 투자율과 전도도를 가지는 금속 성분은 필수 성분은 아니다.

일 예시에서 상기 임의적으로 추가될 수 있는 금속 분말로는 상대 투자율이 90 이상인 금속 분말이 사용될 수 있다. 용어 상대 투자율(μ_r)은, 해당 물질의 투자율(μ)과 진공속의 투자율(μ₀)의 비율(μ/μ₀)이다. 상기 상대 투자율은, 다른 예시에서 약 95 이상, 100 이상, 110 이상, 120 이상, 130 이상, 140 이상, 150 이상, 160 이상, 170 이상, 180 이상, 190 이상, 200 이상, 210 이상, 220 이상, 230 이상, 240 이상, 250 이상, 260 이상, 270 이상, 280 이상, 290 이상, 300 이상, 310 이상, 320 이상, 330 이상, 340 이상, 350 이상, 360 이상, 370 이상, 380 이상, 390 이상, 400 이상, 410 이상, 420 이상, 430 이상, 440 이상, 450 이상, 460 이상, 470 이상, 480 이상, 490 이상, 500 이상, 510 이상, 520 이상, 530 이상, 540 이상, 550 이상, 560 이상, 570 이상, 580 이상 또는 590 이상일 수 있다. 상기 상대 투자율은 그 수치가 높을수록 유도 가열이 적용되는 경우에 유리하므로 그 상한은 특별히 제한되지 않는다. 일 예시에서 상기 상대 투자율의 상한은 예를 들면, 약 300,000 이하일 수 있다.

임의적으로 추가될 수 있는 금속 분말은 또한 전도성 금속 분말일 수 있다. 본 출원에서 용어 전도성 금속 분말은 20℃에서의 전도도가 약 8 MS/m 이상, 9 MS/m 이상, 10 MS/m 이상, 11 MS/m 이상, 12 MS/m 이상, 13 MS/m 이상 또는 14.5 MS/m 이상인 금속 또는 그러한 합금의 분말을 의미할 수 있다. 상기 전도도의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 30 MS/m 이하, 25 MS/m 이하 또는 20 MS/m 이하일 수 있다.

본 출원에서 상기 상대 투자율과 전도도를 가지는 금속 분말은 단순하게 전도성 자성 금속 분말로도 호칭될 수 있다.

이러한 전도성 자성 금속 분말의 구체적인 예로는, 니켈, 철 또는 코발트 등의 분말이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

사용되는 경우에 전체 금속 분말 내에서 상기 전도성 자성 금속 분말의 비율은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 상기 비율은, 유도 가열 시에 적절한 줄열을 발생시킬 수 있도록 비율이 조절될 수 있다. 예를 들면, 상기 금속 분말은 상기 전도성 자성 금속 분말을 전체 금속 분말의 중량을 기준으로 30 중량% 이상 포함할 수 있다. 다른 예시에서 상기 금속 분말 내의 상기 전도성 자성 금속 분말의 비율은, 약 35 중량% 이상, 약 40 중량% 이상, 약 45 중량% 이상, 약 50 중량% 이상, 약 55 중량% 이상, 60 중량% 이상, 65 중량% 이상, 70 중량% 이상, 75 중량% 이상, 80 중량% 이상, 85 중량% 이상 또는 90 중량% 이상일 수 있다. 상기 전도성 자성 금속 분말의 비율의 상한은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 약 100 중량% 미만 또는 95 중량% 이하일 수 있다. 그러나, 상기 비율은 예시적인 비율이다.

상기 금속 분말(Metal Powder)의 크기도 목적하는 기공도나 기공 크기 등을 고려하여 선택되는 것으로 특별히 제한되는 것은 아니지만, 예를 들면, 상기 금속 분말의 평균 입경은, 약 0.1㎛ 내지 약 200㎛의 범위 내에 있을 수 있다. 상기 평균 입경은 다른 예시에서 약 0.5㎛ 이상, 약 1㎛ 이상, 약 2㎛ 이상, 약 3㎛ 이상, 약 4㎛ 이상, 약 5㎛ 이상, 약 6㎛ 이상, 약 7㎛ 이상 또는 약 8㎛ 이상일 수 있다. 상기 평균 입경은 다른 예시에서 약 150㎛ 이하, 100㎛ 이하, 90㎛ 이하, 80㎛ 이하, 70㎛ 이하, 60㎛ 이하, 50㎛ 이하, 40㎛ 이하, 30㎛ 이하 또는 20㎛ 이하일 수 있다. 금속 입자 내의 금속으로는 서로 평균 입경이 상이한 것을 적용할 수도 있다. 상기 평균 입경은, 목적하는 금속폼 내지는 히트 파이프의 형태, 예를 들면, 금속폼의 두께나 기공도 등을 고려하여 적절한 범위를 선택할 수 있다.

상기에서 금속 분말의 평균 입경은, 공지의 입도 분석 방식에 의해 구해질 수 있고, 예를 들면, 상기 평균 입경은, 소위 D50 입경일 수 있다.

상기와 같은 슬러리 내에서 금속 성분(금속 분말)의 비율은 특별히 제한되지 않고, 목적하는 점도나 공정 효율 등을 고려하여 선택될 수 있다. 일 예시에서 슬러리 내에서의 금속 성분의 비율은 중량을 기준으로 0.5 내지 95 % 정도일 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 비율은 다른 예시에서 약 1% 이상, 약 1.5% 이상, 약 2% 이상, 약 2.5% 이상, 약 3% 이상, 약 5% 이상, 10% 이상, 15% 이상, 20% 이상, 25% 이상, 30% 이상, 35% 이상, 40% 이상, 45% 이상, 50% 이상, 55% 이상, 60% 이상, 65% 이상, 70% 이상, 75% 이상 또는 80% 이상이거나, 약 90% 이하, 약 85% 이하, 약 80% 이하, 약 75% 이하, 약 70% 이하, 약 65% 이하, 60% 이하, 55% 이하, 50% 이하, 45% 이하, 40% 이하, 35% 이하, 30% 이하, 25% 이하, 20% 이하, 15% 이하, 10% 이하 또는 5% 이하 정도일 수 있지만, 이에 제한되지는 않는다.

상기 금속폼 전구체는 상기 금속 분말과 함께 분산제와 바인더를 포함하는 슬러리를 사용하여 형성할 수 있다.

상기에서 분산제로는, 예를 들면, 알코올이 적용될 수 있다. 알코올로는, 메탄올, 에탄올, 프로판올, 펜탄올, 옥타놀, 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 펜탄놀, 2-메톡시에탄올, 2-에톡시에탄올, 2-부톡시에탄올, 글리세롤, 텍사놀(texanol) 또는 테르피네올(terpineol) 등과 같은 탄소수 1 내지 20의 1가 알코올 또는 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 헥산디올, 옥탄디올 또는 펜탄디올 등과 같은 탄소수 1 내지 20의 2가 알코올 또는 그 이상의 다가 알코올 등이 사용될 수 있으나, 그 종류가 상기에 제한되는 것은 아니다.

슬러리는 바인더를 추가로 포함할 수 있다. 이러한 바인더의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 슬러리의 제조 시에 적용된 금속 성분이나 분산제 등의 종류에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 예를 들면, 상기 바인더로는, 메틸 셀룰로오스 또는 에틸 셀룰로오스 등의 탄소수 1 내지 8의 알킬기를 가지는 알킬 셀룰로오스, 폴리프로필렌 카보네이트 또는 폴리에틸렌 카보네이트 등의 탄소수 1 내지 8의 알킬렌 단위를 가지는 폴리알킬렌 카보네이트 또는 폴리비닐알코올 또는 폴리비닐아세테이트 등의 폴리비닐알코올계 바인더(이하, 폴리비닐알코올 화합물로 호칭할 수 있다.) 등이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.

상기와 같은 슬러리 내에서 각 성분의 비율은 특별히 제한되지 않는다. 이러한 비율은 슬러리를 사용한 공정 시에 코팅성이나 성형성 등의 공정 효율을 고려하여 조절될 수 있다.

예를 들면, 슬러리 내에서 바인더는 전술한 금속 성분 100 중량부 대비 약 1 내지 500 중량부의 비율로 포함될 수 있다. 상기 비율은 다른 예시에서 약 2 중량부 이상, 약 3 중량부 이상, 약 4 중량부 이상, 약 5 중량부 이상, 약 6 중량부 이상, 약 7 중량부 이상, 약 8 중량부 이상, 약 9 중량부 이상, 약 10 중량부 이상, 약 20 중량부 이상, 약 30 중량부 이상, 약 40 중량부 이상, 약 50 중량부 이상, 약 60 중량부 이상, 약 70 중량부 이상, 약 80 중량부 이상, 약 90 중량부 이상, 약 100 중량부 이상, 약 110 중량부 이상, 약 120 중량부 이상, 약 130 중량부 이상, 약 140 중량부 이상, 약 150 중량부 이상, 약 200 중량부 이상 또는 약 250 중량부 이상일 수 있고, 약 450 중량부 이하, 약 400 중량부 이하, 약 350 중량부 이하, 약 300 중량부 이하, 약 250 중량부 이하, 약 200 중량부 이하, 약 150 중량부 이하, 약 100 중량부 이하, 약 50 중량부 이하, 약 40 중량부 이하, 약 30 중량부 이하, 약 20 중량부 이하 또는 약 10 중량부 이하일 수 있다.

슬러리 내에서 분산제는, 상기 바인더 100 중량부 대비 약 10 내지 2,000 중량부의 비율로 포함될 수 있다. 상기 비율은 다른 예시에서 약 20 중량부 이상, 약 30 중량부 이상, 약 40 중량부 이상, 약 50 중량부 이상, 약 60 중량부 이상, 약 70 중량부 이상, 약 80 중량부 이상, 약 90 중량부 이상, 약 100 중량부 이상, 약 200 중량부 이상, 약 300 중량부 이상, 약 400 중량부 이상, 약 500 중량부 이상, 약 550 중량부 이상, 약 600 중량부 이상 또는 약 650 중량부 이상일 수 있고, 약 1,800 중량부 이하, 약 1,600 중량부 이하, 약 1,400 중량부 이하, 약 1,200 중량부 이하 또는 약 1,000 중량부 이하일 수 있다.

본 명세서에서 단위 중량부는 특별히 달리 규정하지 않는 한, 각 성분간의 중량의 비율을 의미한다.

슬러리는 필요하다면, 용매를 추가로 포함할 수 있다. 다만, 본 출원의 일 예시에 의하면, 상기 슬러리는 상기 용매를 포함하지 않을 수 있다. 용매로는 슬러리의 성분, 예를 들면, 상기 금속 성분이나 바인더 등의 용해성을 고려하여 적절한 용매가 사용될 수 있다. 예를 들면, 용매로는, 유전 상수가 약 10 내지 120의 범위 내에 있는 것을 사용할 수 있다. 상기 유전 상수는 다른 예시에서 약 20 이상, 약 30 이상, 약 40 이상, 약 50 이상, 약 60 이상 또는 약 70 이상이거나, 약 110 이하, 약 100 이하 또는 약 90 이하일 수 있다. 이러한 용매로는, 물이나 에탄올, 부탄올 또는 메탄올 등의 탄소수 1 내지 8의 알코올, DMSO(dimethyl sulfoxide), DMF(dimethyl formamide) 또는 NMP(N-methylpyrrolidinone) 등이 예시될 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

용매가 적용될 경우에 상기는 상기 바인더 100 중량부 대비 약 50 내지 400 중량부의 비율로 슬러리 내에 존재할 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 용매의 비율은, 다른 예시에서 약 60 중량부 이상, 약 70 중량부 이상, 약 80 중량부 이상, 약 90 중량부 이상, 약 100 중량부 이상, 약 110 중량부 이상, 약 120 중량부 이상, 약 130 중량부 이상, 약 140 중량부 이상, 약 150 중량부 이상, 약 160 중량부 이상, 약 170 중량부 이상, 약 180 중량부 이상 또는 약 190 중량부 이상이거나, 약 350 중량부 이하, 300 중량부 이하 또는 250 중량부 이하일 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

슬러리는 상기 언급한 성분 외에 추가적으로 필요한 공지의 첨가제를 포함할 수도 있다. 다만, 본 출원의 공정은, 공지의 첨가제 중에서 발포제를 포함하지 않는 슬러리를 사용하여 수행하는 것일 수 있다.

상기와 같은 슬러리를 사용하여 상기 금속폼 전구체를 형성하는 방식은 특별히 제한되지 않는다. 금속폼의 제조 분야에서는 금속폼 전구체를 형성하기 위한 다양한 방식이 공지되어 있고, 본 출원에서는 이와 같은 방식이 모두 적용될 수 있다. 예를 들면, 상기 금속폼 전구체는, 적정한 틀(template)에 상기 슬러리를 유지하거나, 혹은 슬러리를 적정한 방식으로 코팅하여 상기 금속폼 전구체를 형성할 수 있다.

본 출원의 하나의 예시에 따라서 필름 또는 시트 형태의 금속폼을 제조하는 경우, 특히 얇은 필름 또는 시트 형태의 금속폼을 제조하는 경우에는 코팅 공정을 적용하는 것이 유리할 수 있다. 예를 들면, 적절한 기재상에 상기 슬러리를 코팅하여 전구체를 형성한 후에 후술하는 소결 공정을 통해서 목적하는 금속폼을 형성할 수 있다.

특히 금속 시트상에 직접 상기 슬러리를 코팅하여 금속폼 전구체를 형성하고, 금속폼을 제조하는 경우에 금속 시트에 대한 밀착성이 우수한 금속폼층을 형성할 수 있고, 이에 의해 내구성이 우수한 히트 파이프의 제조가 가능하다.

이와 같은 금속폼 전구체의 형태는 목적하는 금속폼에 따라 정해지는 것으로 특별히 제한되지 않는다. 하나의 예시에서 상기 금속폼 전구체는, 필름 또는 시트 형태일 수 있다. 예를 들면, 상기 전구체가 필름 또는 시트 형태일 때에 그 두께는 2,000㎛ 이하, 1,500㎛ 이하, 1,000㎛ 이하, 900㎛ 이하, 800㎛ 이하, 700㎛ 이하, 600㎛ 이하, 500㎛ 이하, 400㎛ 이하, 300㎛ 이하, 200㎛ 이하, 150㎛ 이하, 약 100㎛ 이하, 약 90㎛ 이하, 약 80㎛ 이하, 약 70㎛ 이하, 약 60㎛ 이하 또는 약 55㎛ 이하일 수 있다. 금속폼은, 다공성인 구조적 특징상 일반적으로 브리틀한 특성을 가지고, 따라서 필름 또는 시트 형태, 특히 얇은 두께의 필름 또는 시트 형태로 제작이 어렵고, 제작하게 되어도 쉽게 부스러지는 문제가 있다. 그렇지만, 본 출원의 방식에 의해서는, 얇은 두께이면서도, 내부에 균일하게 기공이 형성되고, 기계적 특성이 우수한 금속폼의 형성이 가능하다.

상기에서 전구체의 두께의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면, 상기 필름 또는 시트 형태의 전구체의 두께는 약 5㎛ 이상, 10㎛ 이상 또는 약 15㎛ 이상일 수 있다.

필요하다면, 상기 금속폼 전구체의 형성 과정에서는 적절한 건조 공정이 수행될 수도 있다. 예를 들면, 전술한 코팅 등의 방식으로 슬러리를 성형한 후에 일정 시간 건조하여 금속폼 전구체가 형성될 수도 있다. 상기 건조의 조건은 특별한 제한이 없으며, 예를 들면, 슬러리 내에 포함된 용매가 목적 수준으로 제거될 수 있는 수준에서 제어될 수 있다. 예를 들면, 상기 건조는, 성형된 슬러리를 약 50℃ 내지 250℃, 약 70℃ 내지 180℃ 또는 약 90℃ 내지 150℃의 범위 내의 온도에서 적정 시간 동안 유지하여 수행할 수 있다. 건조 시간도 적정 범위에서 선택될 수 있다.

히트 파이프의 제조를 위해서 상기 금속폼 전구체 또는 금속폼은 금속 기판 등의 금속 시트상에 형성될 수 있다. 예를 들면, 전술한 슬러리를 금속 시트상에 코팅하고, 필요한 경우에 전술한 건조 공정을 거쳐서 상기 금속폼 전구체를 형성할 수 있다. 이러한 방식을 통해 설령 얇은 두께의 금속폼인 경우에도 금속 시트상에 우수한 부착력으로 형성할 수 있다.

금속 시트의 종류는 목적에 따라서 정해지는 것은 특별히 제한되지 않으며, 예를 들면, 형성되는 금속폼과 동일 종류 혹은 다른 종류의 금속의 기재가 적용될 수 있다.

예를 들면, 금속 시트는, 구리, 몰리브덴, 은, 백금, 금, 알루미늄, 크롬, 인듐, 주석, 마그네슘, 인, 아연 및 망간으로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나의 금속의 기재 또는 2종 이상의 혼합이나 합금의 기재일 수 있으며, 필요하다면, 전술한 전도성 자성 금속인 니켈, 철 및 코발트로 이루어진 군에서 선택된 어느 하나 또는 2 이상의 합금이나 혼합물의 기재나 상기 전도성 자성 금속과 상기 기타 금속의 혼합 내지 합금의 기재 등도 사용될 수 있다.

이러한 금속 시트의 두께는 특별히 제한되지 않고, 목적에 따라서 적정하게 선택될 수 있다.

상기와 같은 방식으로 형성된 금속폼 전구체를 소결하여 금속폼을 제조할 수 있다. 이러한 경우에 상기 금속폼을 제조하기 위한 소결을 수행하는 방식은 특별히 제한되지 않으며, 공지의 소결법을 적용할 수 있다. 즉, 적절한 방식으로 상기 금속폼 전구체에 적정한 양의 열을 인가하는 방식으로 상기 소결을 진행할 수 있다.

이 경우 소결의 조건은 적용된 금속 전구체의 상태, 예를 들면, 금속 분말의 종류 및 양이나 바인더나 분산제의 종류 및 양 등을 고려하여, 금속 분말이 연결되어 다공성 구조체가 형성되면서 상기 바인더 및 분산제 등이 제거될 수 있도록 제어될 수 있고, 구체적인 조건은 특별히 제한되지 않는다.

예를 들면, 상기 소결은, 상기 전구체를 약 500℃ 내지 2000℃의 범위 내, 700℃ 내지 1500℃의 범위 내 또는 800℃ 내지 1200℃의 범위 내의 온도에서 유지하여 수행할 수 있고, 그 유지 시간도 임의적으로 선택될 수 있다. 상기 유지 시간은 일 예시에서 약 1분 내지 10 시간 정도의 범위 내일 수 있지만, 이에 제한되는 것은 아니다.

상기 기존의 공지 방식과는 다른 방식으로서, 본 출원에서는 상기 소결을 유도 가열 방식으로 수행할 수 있다. 유도 가열 방식이란, 슬러리에 전자기장을 인가하여 발생하는 열을 이용하여 소결을 진행하는 것을 의미한다. 이러한 방식에 의해서 균일하게 형성된 기공을 포함하면서, 기계적 특성이 우수하며 기공도도 목적하는 수준으로 조절된 금속폼의 제조가 보다 원활하게 될 수 있다.

상기에서 유도 가열은, 전자기장이 인가되면 특정 금속에서 열이 발생하는 현상이다. 예를 들어, 적절한 전도성과 투자율을 가지는 금속에 전자기장을 인가하면, 금속에 와전류(eddy currents)가 발생하고, 금속의 저항에 의해 줄열(Joule heating)이 발생한다. 본 출원에서는 이러한 현상을 통한 소결 공정을 수행할 수 있다. 본 출원에서는 이와 같은 방식을 적용하여 금속폼의 소결을 단시간 내에 수행할 수 있어서 공정성을 확보할 수 있다. 또한, 상기와 같은 방식에 의하여 기공도가 높은 박막 형태이면서도 기계적 강도가 우수한 금속폼층을 포함하는 금속 시트를 제조할 수 있으므로, 상기와 같은 금속시트를 이용하여 두께가 얇으면서도 방열 효율이 우수한 히트 파이프를 제조할 수 있다.

유도 가열에 의해 소결 단계를 수행하는 경우, 전자기장을 인가하는 조건은 그린 구조체 내의 전도성 자성 금속 입자의 종류 및 비율 등에 따라서 결정되는 것으로 특별히 제한되지 않는다. 예를 들면, 상기 유도 가열은, 코일 등의 형태로 형성된 유도 가열기를 사용하여 진행할 수 있다. 또한, 유도 가열은, 예를 들면, 100A 내지 1,000A 정도의 전류를 인가하여 수행할 수 있다. 상기 가해지는 전류의 크기는 다른 예시에서, 900A 이하, 800 A 이하, 700 A 이하, 600 A 이하, 500 A 이하 또는 400 A 이하일 수 있다. 상기 전류의 크기는 다른 예시에서 약 150 A 이상, 약 200 A 이상 또는 약 250 A 이상일 수 있다.

유도 가열은, 예를 들면, 약 100kHz 내지 1,000kHz의 주파수로 수행할 수 있다. 상기 주파수는, 다른 예시에서, 900 kHz 이하, 800 kHz 이하, 700 kHz 이하, 600 kHz 이하, 500 kHz 이하 또는 450 kHz 이하일 수 있다. 상기 주파수는, 다른 예시에서 약 150 kHz 이상, 약 200 kHz 이상 또는 약 250 kHz 이상일 수 있다.

상기 유도 가열을 위한 전자기장의 인가는 예를 들면, 약 1분 내지 10시간의 범위 내에서 수행할 수 있다. 상기 인가 시간은 다른 예시에서 약 10분 이상, 약 20 분 이상 또는 약 30 분 이상일 수 있다. 상기 인가 시간은, 다른 예시에서, 약 9시간 이하, 약 8 시간 이하, 약 7 시간 이하, 약 6 시간 이하, 약 5 시간 이하, 약 4 시간 이하, 약 3 시간 이하, 약 2 시간 이하, 약 1 시간 이하 또는 약 30분 이하일 수 있다.

상기 언급한 유도 가열 조건, 예를 들면, 인가 전류, 주파수 및 인가 시간 등은 전술한 바와 같이 전도성 자성 금속 입자의 종류 및 비율 등을 고려하여 변경될 수 있다.

상기 소결 단계는 상기 언급한 유도 가열에 의해서만 수행하거나, 상기 유도 가열, 즉 전자기장의 인가와 함께 적절한 열을 인가하면서 수행할 수도 있다. 예를 들면, 상기 소결 단계는 상기 전자기장의 인가와 함께 또는 단독으로 그린 구조체에 외부의 열원을 인가하여 수행할 수도 있다.

즉, 전술한 바와 같이 상기 소결은, 적용된 금속 전구체의 상태, 예를 들면, 금속 분말의 종류 및 양이나 바인더나 분산제의 종류 및 양 등을 고려하여, 금속 분말이 연결되어 다공성 구조체가 형성되면서 상기 바인더 및 분산제 등이 제거될 수 있도록 제어될 수 있다.

상기와 같은 방식으로 제 1 금속 시트의 일면에 금속폼을 형성한 후에 상기 금속폼이 형성된 제 1 금속 시트와 제 2 금속 시트를 상기 제 1 금속 시트상의 금속폼이 상기 제 2 금속 시트를 향하도록 대향 배치하고, 제 1 및 제 2 금속 기재의 주변부를 결합시켜서 히트 파이프를 제조할 수 있다. 이 과정에 대한 모식도가 도 3에 나타나 있다.

이 때 도 3에 나타난 바와 같이, 상기 제 2 금속 기재의 상기 제 1 금속 기재를 향하는 면에도 금속폼이 형성되어 있을 수 있는데, 이 제 2 금속 시트상의 금속폼도 필요하다면 전술한 것과 동일한 방식으로 형성할 수 있다.

상기와 같은 방식으로 금속 시트의 일면에 형성된 금속폼은 필요에 따라 얇은 두께로 제조된 경우에도 금속 시트에 대한 우수한 밀착성과 적절한 기공 특성(기공율 및 기공 크기)을 나타낼 수 있다. 도 1은 상기와 같은 금속폼 부착 금속 시트(10)의 예시로서, 금속 시트(11)상에 금속폼인 다공질 금속 구조체(12)가 형성된 형태를 보여주는 도면이다.

상기 금속폼은, 기공도(porosity)가 약 40% 내지 99%의 범위 내일 수 있다. 언급한 바와 같이, 본 출원의 방법에 의하면, 균일하게 형성된 기공을 포함하면서, 기공도와 기계적 강도를 조절할 수 있다. 상기 기공도는, 50% 이상, 60% 이상, 70% 이상, 75% 이상 또는 80% 이상이거나, 95% 이하 또는 90% 이하일 수 있다. 상기에서 기공도는 금속폼의 밀도를 계산하여 공지의 방식으로 산출할 수 있다.

상기 금속폼은 박막의 필름 또는 시트 형태로도 존재할 수 있다. 하나의 예시에서 금속폼은 필름 또는 시트 형태일 수 있다. 이러한 필름 또는 시트 형태의 금속폼은, 두께가 2,000㎛ 이하, 1,500㎛ 이하, 1,000㎛ 이하, 900㎛ 이하, 800㎛ 이하, 700㎛ 이하, 600㎛ 이하, 500㎛ 이하, 400㎛ 이하, 300㎛ 이하, 200㎛ 이하, 150㎛ 이하, 약 100㎛ 이하, 약 90㎛ 이하, 약 80㎛ 이하, 약 70㎛ 이하, 약 60㎛ 이하 또는 약 55㎛ 이하일 수 있다. 예를 들면, 상기 필름 또는 시트 형태의 금속폼의 두께는, 약 5㎛ 이상, 약 10㎛ 이상, 약 15㎛ 이상, 약 20㎛ 이상, 약 30㎛ 이상, 약 40㎛ 이상, 약 50㎛ 이상, 약 100㎛ 이상, 약 150㎛ 이상, 약 200㎛ 이상, 약 250㎛ 이상, 약 300㎛ 이상, 약 350㎛ 이상, 약 400㎛ 이상, 약 450㎛ 이상 또는 약 500㎛ 이상일 수 있다.

상기 금속폼은, 우수한 기계적 강도를 가지고, 예를 들면, 인장 강도가 2.5 MPa 이상, 3 MPa 이상, 3.5 MPa 이상, 4 MPa 이상, 4.5 MPa 이상 또는 5 MPa 이상일 수 있다. 또한, 상기 인장 강도는, 약 10 MPa 이상, 약 9 MPa 이상, 약 8 MPa 이상, 약 7 MPa 이상 또는 약 6 MPa 이하일 수 있다. 이와 같은 인장 강도는 예를 들면, 상온에서 KS B 5521에 의해 측정할 수 있다.

본 출원의 히트 파이프 제조방법에서는 도 3에 예시한 바와 같이 상기와 같은 방식으로 제조된 금속시트 2장을 서로 대향되도록 맞대고, 2장의 금속시트의 주변부를 결합하여 파이프 형태로 함으로써 히트 파이프를 제조할 수 있다. 상기에서 결합 방식은 특별히 제한되지 않고, 예를 들면, 일반적인 금속의 용접 방식 등을 적용할 수 있다.

금속폼층이 내부에 존재하도록 맞댄 금속 시트의 주변부를 용접함으로써, 파이프 형태의 히트 파이프를 형성할 수 있다. 상술한 단계에 의하여 형성된 금속시트는 금속폼층의 기공도가 높고, 기공 크기가 작으며, 박형으로 제조할 수 있으므로 상기 금속시트의 주변부를 용접할 경우 방열 효율이 우수하면서도 박형인 히트 파이프를 제공할 수 있다.

본 출원의 파이프 형성 단계는 금속폼층이 내부에 존재하도록 맞댄 상기 2장의 금속시트의 주변부를 용접하여 파이프를 형성하기 위하여, 예를 들면, 상기 금속시트의 주변부를 프레스하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 금속시트의 주변부를 프레스하는 방법은 특별히 제한되지 않으며, 금속 소재를 프레스하는 공지된 방식을 이용할 수 있다. 금속시트의 주변부를 프레스하는 공정에 의하여 용접에 의해 파이프를 용이하게 형성할 수 있다.

본 출원의 히트 파이프 제조방법은 박형 금속시트를 이용하여 히트 파이프를 제조하므로, 두께가 얇은 히트 파이프를 제공할 수 있다. 본 출원의 상술한 건조 단계 및 소결 단계는 기공도가 높고, 기공 크기가 작으면서도 박형인 금속 시트를 제공할 수 있으므로, 상기와 같은 금속 시트를 이용해 히트 파이프를 제조할 경우 방열 성능이 우수하면서도 두께가 얇은 히트 파이프를 제조할 수 있다. 본 출원의 히트 파이프의 두께의 상한은 특별히 제한되는 것은 아니나, 예를 들면, 0.8mm 이하, 0.5mm 이하 또는 0.3mm 이하일 수 있다. 본 출원의 히트 파이프의 두께의 하한은 특별히 제한되는 것은 아니나, 예를 들면, 0.06mm 이상, 0.08mm 이상 또는 0.1mm 이상일 수 있다.

본 출원은, 필요에 따라서 얇은 두께로 형성되는 경우에도 우수한 방열 특성과 내구성을 나타내는 히트 파이프를 제조하는 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 예시적인 본 출원의 금속폼 부착 금속 시트의 형태를 나타내는 도면이다.
도 2는, 실시예에서 형성된 금속폼에 대한 SEM 사진이다.
도 3은, 본 출원의 제조 방법을 예시적으로 나타낸 도면이다.

이하 실시예 및 비교예를 통하여 본 출원을 구체적으로 설명하지만, 본 출원의 범위가 하기 실시예에 제한되는 것은 아니다.

실시예 1.

제 1 금속 시트의 제조

평균 입경(D50 입경)이 약 10μm 내지 20μm 정도인 구리(Cu) 분말을 금속 성분으로 사용하여 슬러리를 제조하였다. 분산제로서, 에틸렌글리콜(EG) 및 바인더로서 에틸셀룰로오스(EC)가 4:5의 중량 비율(EG:EC)로 혼합된 혼합물에 상기 구리 분말을 상기 바인더와 구리 분말이 약 10:1의 중량 비율(Cu:EC)이 되도록 혼합하여 슬러리를 제조하였다. 상기 슬러리를 구리 기재 상에 필름 형태로 코팅하고, 약 120℃에서 약 1 시간 동안 건조하여 금속폼 전구체를 형성하였다. 이 때 코팅된 금속폼 전구체의 두께는 약 100 μm 정도였다. 상기 전구체가 수소/아르곤 가스 분위기의 약 1000℃의 온도에서 2시간 동안 유지되도록 전기로에서 외부 열원을 인가하여 소결을 진행하여 구리폼을 제조하였다. 제조된 시트 형태의 구리폼의 기공도는 약 65% 정도의 수준이었다. 도 2는 상기와 같이 형성된 구리 기재상의 금속폼층을 나타내는 SEM 사진이다.

제 2 금속 시트의 제조

분산제로서 에틸렌글리콜 대신 테르피네올(terpineol)을 사용하고, 바인더로서 에틸 셀룰로오스(EC) 대신 폴리비닐아세테이트(PVAc)를 사용한 것을 제외하고는 제 1 금속 시트의 경우와 동일하게 슬러리를 제조하였다. 슬러리 제조 시에 구리 분말, 분산제 및 폴리비닐아세테이트의 배합 비율은 중량 기준으로 1:1:0.1(Cu:terpineol:PVAc)로 하였다. 상기 슬러리를 구리 기재상에 필름 형상으로 약 30㎛ 수준의 두께로 코팅하고, 제 1 금속 시트의 경우와 동일하게 건조시켜 구리 기재상에 금속폼 전구체를 형성하였다. 이어서 상기 제 1 금속 시트의 경우와 동일 조건에서 소결하여, 구리 기재와 일체화된 구리폼을 형성하였다. 상기 제조된 구리폼의 기공도는 약 68% 수준이었고, 구리 기재와 우수한 밀착력으로 일체화되어 있었다.

히트 파이프의 제조

상기에서 제조된 제 1 및 제 2 금속 시트를 서로의 표면의 금속폼층이 대향하도록 배치하고, 도 3에 나타난 것과 같이 주변부를 프레스 용접하여 히트 파이프를 제조하였다.

Claims

금속 분말: 바인더; 및 분산제를 포함하되, 발포제를 포함하지 않는 제 1 슬러리를 사용하여 제 1 금속 시트의 일면에 금속폼을 형성하는 단계; 금속 분말: 바인더; 및 분산제를 포함하되, 발포제를 포함하지 않는 제 2 슬러리를 사용하여 제 2 금속 시트의 일면에 금속폼을 형성하는 단계; 및 상기 금속폼이 형성된 제 1 금속 시트와 제 2 금속 시트를 상기 제 1 금속 시트상의 금속폼이 상기 제 2 금속 시트 상의 금속폼을 향하도록 대향 배치하고, 제 1 및 제 2 금속 시트의 주변부를 결합시키는 단계를 포함하는 히트 파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 제 1 금속 시트상에 금속폼을 형성하는 단계는, 상기 제 1 슬러리를 사용하여 제 1 금속 시트상에 금속폼 전구체를 형성하는 단계; 및 상기 금속폼 전구체를 소결하는 단계를 포함하고, 상기 제 2 금속 시트상에 금속폼을 형성하는 단계는, 상기 제 2 슬러리를 사용하여 제 2 금속 시트상에 금속폼 전구체를 형성하는 단계; 및 상기 금속폼 전구체를 소결하는 단계를 포함하는 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 슬러리는, 금속 분말 100 중량부 대비 1 내지 500 중량부의 바인더; 및 상기 바인더 100 중량부 대비 10 내지 2,000 중량부의 분산제를 포함하는 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 슬러리에 포함되는 금속 분말은 평균 입경이 0.1㎛ 내지 200㎛의 범위 내인 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 슬러리에 포함되는 바인더는, 알킬 셀룰로오스, 폴리알킬렌 카보네이트 또는 폴리비닐알코올계 바인더인 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 슬러리에 포함되는 분산제는 알코올인 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 슬러리는 용매를 추가로 포함하는 히트파이프의 제조 방법.
제 2 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 금속 시트상에 형성된 금속폼 전구체는 필름 또는 시트 형태로 형성되는 히트파이프의 제조 방법.
제 2 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 금속 시트상에 금속폼을 형성하는 단계에서의 소결은, 500℃ 내지 2000℃의 범위 내의 온도에서 수행하는 히트파이프의 제조 방법.
삭제
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 금속 시트상에 형성된 금속폼의 기공도는 60% 내지 99%의 범위 내인 히트파이프의 제조 방법.
삭제
제 1 항에 있어서, 상기 제 1 또는 제 2 금속 시트상에 형성된 금속폼의 두께가 500μm 이하인 히트파이프의 제조 방법.
제 1 항에 있어서, 히트 파이프의 두께가 0.06mm 내지 0.8mm의 범위 내인 히트파이프의 제조 방법.