KR102078236B1 - 폴리올레핀계 수지 발포 시트 및 점착 테이프 - Google Patents

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Abstract

폴리올레핀계 수지 및 안료를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 25% 압축 응력이 80~1400kPa이며, 수지 100질량부에 대한 안료가 0.60~10.00질량부이고, 밀도가 0.10~0.60g/cm3이며, 겔분율이 25~60질량%인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.

Description

폴리올레핀계 수지 발포 시트 및 점착 테이프
본 발명은, 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 및 이것을 이용한 점착 테이프에 관한 것이다.
수지층의 내부에 다수의 기포가 형성된 발포 시트는 완충성이 우수하기 때문에, 각종 전자기기의 충격 흡수재에 널리 사용되고 있다. 충격 흡수재는, 예를 들면, 휴대형 전화기, 퍼스널 컴퓨터, 및 전자 페이퍼 등에 이용되는 표시 장치에 있어서, 장치 표면을 구성하는 유리판과 화상 표시 부재와의 사이에 배치되어 사용된다. 이러한 용도로 사용되는 발포 시트로서, 특허 문헌 1에는 폴리올레핀계 수지를 기재로 한 점착 테이프가 개시되어 있다.
국제공개 제2013/099755호
이러한 용도로 사용되는 발포 시트 및 시일재는, 기기의 소형화에 의해 박육화 및 협폭화할 필요가 있지만, 표시 장치의 백라이트 등의 발광부에 근접한 위치에 이용한 경우, 그 광이 발포 시트 및 시일재의 얇은 부분을 투과하여 기기 외부로 누설된다고 하는 문제가 있었다.
이 문제를 해결하는 방법으로서는, 발포 시트의 발포 배율을 낮추는 방법이나 발포 시트를 두껍게 하는 방법이 생각되지만, 이들 방법을 채용한 경우, 발포 시트의 유연성이 손실되거나, 소형의 전자기기에 이용할 수 없다고 하는 문제가 있었다.
본 발명은, 상기 종래의 사정을 감안하여 이루어진 것으로서, 우수한 차광성을 가지고, 또한 유연성에도 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 및 이것을 이용한 점착 테이프를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 이하의 [1]~[2]를 요지로 한다.
[1] 폴리올레핀계 수지 및 안료를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 25% 압축 응력이 80~1400kPa이며, 수지 100질량부에 대한 안료가 0.60~10.00질량부이고, 밀도가 0.10~0.60g/cm3이며, 겔분율이 25~60질량%인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
[2] 상기 [1]에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 적어도 일방의 면에 점착제층을 설치한 점착 테이프.
본 발명에 의하면, 우수한 차광성을 가지고, 또한 유연성에도 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 및 이것을 이용한 점착 테이프를 제공할 수 있다.
[폴리올레핀계 수지 발포 시트]
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트(이하, 「발포 시트」라고도 함)는, 폴리올레핀계 수지 및 안료를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 25% 압축 응력이 80~1400kPa이며, 수지 100질량부에 대한 안료가 0.60~10.00질량부이고, 밀도가 0.10~0.60g/cm3이며, 겔분율이 25~60질량%인 것이다.
<25% 압축 응력>
본 발명의 발포 시트의 25% 압축 응력은, 80kPa 이상, 바람직하게는 90kPa 이상, 보다 바람직하게는 100kPa 이상이며, 그리고, 1400kPa 이하, 바람직하게는 1200kPa 이하, 보다 바람직하게는 1000kPa 이하, 더 바람직하게는 900kPa 이하, 보다 더 바람직하게는 800kPa 이하, 보다 더 바람직하게는 700kPa 이하, 보다 더 바람직하게는 600kPa 이하, 보다 더 바람직하게는 550kPa 이하이다. 25% 압축 응력이 상기 하한값 이상이면 충격 흡수성이 향상되고, 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 유연성이 향상되며, 점착 테이프로 했을 때에 피착체로의 추종성이 양호해져 전자기기 내부에 물이나 공기가 침입하기 어려워진다.
또한, 25% 압축 응력은 후술하는 실시예에 기재된 방법에 따라 측정할 수 있다.
<안료>
본 발명에 이용할 수 있는 안료에 특별히 제한은 없고, 유기 안료 및 무기 안료를 이용할 수 있다.
유기 안료로서는, 예를 들면, 아조 안료, 디아조 안료, 프탈로시아닌 안료, 퀴나크리돈 안료, 이소인돌리논 안료, 디옥사진 안료, 페릴렌 안료, 페리논 안료, 티오인디고 안료, 안트라퀴논 안료, 및 퀴노프탈론 안료 등을 들 수 있다.
무기 안료로서는, 예를 들면, 카본 블랙, 금속 산화물, 금속 황화물, 및 금속 염화물 등을 들 수 있다. 이들 안료는, 단독이여도, 2종 이상을 조합하여 이용해도 된다.
<안료의 양>
폴리올레핀계 수지 100질량부에 대한 안료의 양은, 발포 시트의 차광성을 향상시키는 관점에서, 0.60질량부 이상, 바람직하게는 0.70질량부 이상, 보다 바람직하게는 0.80질량부 이상, 더 바람직하게는 0.90질량부 이상, 보다 더 바람직하게는 1.00질량부 이상이며, 그리고, 발포 시트의 유연성의 저하를 방지하는 관점에서, 10.00질량부 이하, 바람직하게는 5.00질량부 이하, 보다 바람직하게는 3.00질량부 이하, 더 바람직하게는 1.50질량부 이하이다.
<밀도>
본 발명에 있어서의 발포 시트의 밀도는, 발포 시트의 차광성을 향상시키는 관점에서, 0.10g/cm3 이상, 바람직하게는 0.15g/cm3 이상, 보다 바람직하게는 0.20g/cm3 이상, 더 바람직하게는 0.25g/cm3 이상, 보다 더 바람직하게는 0.30g/cm3 이상, 보다 더 바람직하게는 0.35g/cm3 이상이며, 그리고, 발포 시트의 유연성의 저하를 방지하는 관점에서, 0.60g/cm3 이하, 바람직하게는 0.55g/cm3 이하, 보다 바람직하게는 0.50g/cm3 이하, 더 바람직하게는 0.45g/cm3 이하, 보다 더 바람직하게는 0.40g/cm3 이하이다.
<발포 배율>
본 발명의 발포 시트의 발포 배율은, 발포 시트의 밀도의 역수로 정의할 수 있고, 바람직하게는 1.5cm3/g 이상, 보다 바람직하게는 1.6cm3/g 이상, 더 바람직하게는 1.7cm3/g 이상, 보다 더 바람직하게는 1.8cm3/g 이상이며, 그리고, 바람직하게는 10.0cm3/g 이하, 보다 바람직하게는 8.0cm3/g 이하, 더 바람직하게는 7.0cm3/g 이하, 보다 더 바람직하게는 6.0cm3/g 이하, 보다 더 바람직하게는 5.5cm3/g 이하, 보다 더 바람직하게는 5.0cm3/g 이하이다. 발포 배율이 상기 범위 내이면, 발포 시트의 차광성을 향상시킬 수 있으며, 또한 발포 시트의 충격 흡수성 및 단차 추종성을 확보하기 쉬워진다.
<겔분율>
본 발명의 발포 시트는, ZD 방향의 평균 기포 직경을 작게 하는 관점에서 가교한 것으로서 겔분율은, 25질량% 이상, 바람직하게는 30질량% 이상, 보다 바람직하게는 35질량% 이상이며, 그리고, 60질량% 이하, 바람직하게는 55질량% 이하, 보다 바람직하게는 53질량% 이하이다. 겔분율이 상기 하한값 이상이면, 충분한 가교가 형성되고, 이것을 발포시킴으로써 평균 기포 직경이 작은 발포 시트를 얻을 수 있다. 또한, 겔분율이 상기 상한값 이하이면, 발포 시트의 유연성을 확보하기 쉬워진다.
또한, 겔분율은 후술하는 실시예에 기재된 방법에 따라 측정할 수 있다.
<평균 기포 직경>
본 발명의 발포 시트에 있어서의 MD 방향의 평균 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상, 더 바람직하게는 25㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 30㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 32㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 150㎛ 이하, 보다 바람직하게는 140㎛ 이하, 더 바람직하게는 135㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 130㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 125㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 120㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 115㎛ 이하이다. MD 방향의 평균 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, MD 방향의 평균 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
본 발명의 발포 시트에 있어서의 TD 방향의 평균 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상, 더 바람직하게는 25㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 30㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 35㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 38㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 250㎛ 이하, 보다 바람직하게는 210㎛ 이하, 더 바람직하게는 170㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 130㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 125㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 120㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 115㎛ 이하이다. MD 방향의 평균 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, MD 방향의 평균 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
본 발명의 발포 시트에 있어서의 ZD 방향의 평균 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 5㎛ 이상, 보다 바람직하게는 7㎛ 이상, 더 바람직하게는 9㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 11㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 13㎛ 이상, 보다 더 바람직하게는 15㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 60㎛ 이하, 보다 바람직하게는 55㎛ 이하, 더 바람직하게는 50㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 45㎛ 이하, 보다 더 바람직하게는 40㎛ 이하이다. ZD 방향의 평균 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, ZD 방향의 평균 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
<최대 기포 직경>
본 발명의 발포 시트에 있어서의 MD 방향의 최대 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 30㎛ 이상, 보다 바람직하게는 40㎛ 이상, 더 바람직하게는 50㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 400㎛ 이하, 보다 바람직하게는 350㎛ 이하, 더 바람직하게는 300㎛ 이하이다. MD 방향의 최대 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, MD 방향의 최대 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
본 발명의 발포 시트에 있어서의 TD 방향의 최대 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 80㎛ 이상, 보다 바람직하게는 90㎛ 이상, 더 바람직하게는 100㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 500㎛ 이하, 보다 바람직하게는 450㎛ 이하, 더 바람직하게는 400㎛ 이하이다. TD 방향의 최대 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, TD 방향의 최대 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
본 발명의 발포 시트에 있어서의 ZD 방향의 최대 기포 직경은, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 10㎛ 이상, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상, 더 바람직하게는 30㎛ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 150㎛ 이하, 보다 바람직하게는 140㎛ 이하, 더 바람직하게는 130㎛ 이하이다. ZD 방향의 최대 기포 직경이 상기 하한값 이상이면 유연성 및 단차 추종성이 향상된다. 또한, ZD 방향의 최대 기포가 상기 상한값 이하이면 발포 시트의 차광성이 향상된다.
또한, 본 발명에 있어서 「MD」는, Machine Direction을 의미하고, 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 압출 방향 등과 일치하는 방향을 의미한다. 또한 「TD」는, Transverse Direction을 의미하고, MD에 직교하고 또한 발포 시트에 평행한 방향을 의미한다. 또한 「ZD」는, Thickness Direction을 의미하고, MD 및 TD 중 어디에도 수직인 방향이다.
또한, 상기 평균 기포 직경은, 후술하는 실시예의 방법에 따라 측정할 수 있다.
<두께>
본 발명의 발포 시트의 두께는, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 0.020㎜ 이상, 보다 바람직하게는 0.030㎜ 이상, 더 바람직하게는 0.040㎜ 이상, 더 바람직하게는 0.050㎜ 이상이며, 그리고, 바람직하게는 0.38㎜ 이하, 보다 바람직하게는 0.35㎜ 이하, 더 바람직하게는 0.32㎜ 이하, 보다 더 바람직하게는 0.30㎜ 이하이다. 발포 시트의 두께가 상기 하한값 이상이면 발포 시트의 차광성, 및 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 발포 시트의 두께가 상기 상한값 이하이면 박형의 전자기기의 내부에 이용할 수 있으며, 또한 유연성, 및 단차 추종성을 향상시킬 수 있다.
<0.5㎜당의 평균 기포수>
본 발명의 발포 시트의 MD 방향에 있어서의 0.5㎜당의 평균 기포수는, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 2개이상, 보다 바람직하게는 3개 이상, 더 바람직하게는 4개 이상이며, 그리고, 바람직하게는 20개 이하, 보다 바람직하게는 18개 이하, 더 바람직하게는 17개 이하, 보다 더 바람직하게는 15개 이하, 보다 더 바람직하게는 13개 이하, 보다 더 바람직하게는 11개 이하, 보다 더 바람직하게는 9개 이하, 보다 더 바람직하게는 8개 이하이다.
또한, 본 발명의 발포 시트의 TD 방향에 있어서의 0.5㎜당의 평균 기포수는, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 1개 이상, 보다 바람직하게는 2개 이상, 더 바람직하게는 3개 이상이며, 그리고, 바람직하게는 18개 이하, 보다 바람직하게는 16개 이하, 더 바람직하게는 14개 이하, 보다 더 바람직하게는 12개 이하, 보다 더 바람직하게는 10개 이하, 보다 더 바람직하게는 8개 이하이다.
본 발명의 발포 시트의 ZD 방향에 있어서의 0.5㎜당의 평균 기포수는, 발포 시트의 차광성, 유연성, 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 바람직하게는 1개 이상, 보다 바람직하게는 2개 이상, 더 바람직하게는 3개 이상이며, 그리고, 바람직하게는 13개 이하, 보다 바람직하게는 11개 이하, 더 바람직하게는 9개 이하, 보다 더 바람직하게는 8개 이하, 보다 더 바람직하게는 6개 이하이다.
발포 시트의 0.5㎜당의 평균 기포수가 상기 하한값 이상이면 발포 시트의 차광성을 향상시킬 수 있다. 또한, 0.5㎜당의 평균 기포수가 상기 상한값 이하이면 박형의 전자기기의 내부에 이용할 수 있으며, 또한 유연성, 및 단차 추종성을 향상시킬 수 있다.
또한, 상기 0.5㎜당의 평균 기포수는, 후술하는 실시예의 방법에 따라 측정할 수 있다.
<독립 기포율>
본 발명의 발포 시트는, 기포가 독립 기포인 것이 바람직하다. 기포가 독립 기포이면, 충격을 받았을 때에 기포의 변형량을 억제할 수 있어, 충격에 대한 발포 시트의 변형량이 억제되고, 결과적으로 충격 흡수성을 보다 향상시킬 수 있다.
상기 독립 기포율은, 충격 흡수성을 보다 향상시키기 위해, 70~100%가 바람직하고, 80~100%가 보다 바람직하며, 90~100%가 더 바람직하다.
또한, 독립 기포가 상기 범위이면 발포 시트 내부의 공기의 이동이 제한되며, 공기의 대류에 의한 열전도를 억제할 수 있어, 단열성이 향상된다.
또한, 독립 기포율이란, ASTM D2856(1998)에 준거하여 측정한 것을 말한다.
[폴리올레핀계 수지]
발포 시트를 형성하기 위해 사용되는 폴리올레핀계 수지로서는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들의 혼합물을 들 수 있다.
<폴리에틸렌계 수지>
폴리에틸렌계 수지는, 에틸렌 단독 중합체여도 되지만, 에틸렌과 필요에 따라 소량(예를 들면, 전체 모노머의 30질량% 이하, 바람직하게는 10질량% 이하)의 α-올레핀을 공중합함으로써 얻어지는 폴리에틸렌계 수지가 바람직하고, 그 중에서도, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다.
폴리에틸렌계 수지를 구성하는 α-올레핀으로서, 구체적으로는, 프로필렌, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 및 1-옥텐 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 탄소수 4~10의 α-올레핀이 바람직하다.
또한, 폴리에틸렌계 수지로서는, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체도 바람직하다. 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체는, 통상, 에틸렌 단위를 50질량% 이상 함유하는 공중합체이다.
폴리에틸렌계 수지는, 발포 시트의 유연성을 높여, 내충격 흡수성을 높이기 위해, 저밀도인 것이 바람직하다. 폴리에틸렌계 수지의 밀도는, 구체적으로는, 0.920g/cm3 이하가 바람직하고, 0.880~0.915g/cm3가 보다 바람직하며, 0.885~0.910g/cm3가 더 바람직하다.
또한, 밀도는 ASTM D792에 준거하여 측정한 것이다.
<폴리프로필렌계 수지>
폴리프로필렌계 수지로서는, 예를 들면, 프로필렌 단독 중합체, 프로필렌 단위를 50질량% 이상 함유하는 프로필렌-에틸렌 공중합체, 프로필렌-α-올레핀 공중합체 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다.
프로필렌-α-올레핀 공중합체를 구성하는 α-올레핀으로서는, 구체적으로는, 1-부텐, 1-펜텐, 4-메틸-1-펜텐, 1-헥센, 1-헵텐, 1-옥텐 등을 들 수 있고, 이들 중에서는, 탄소수 6~12의 α-올레핀이 바람직하다.
본 발명에 있어서의 폴리올레핀계 수지로서는, 유연성, 및 충격 흡수성을 향상시키는 관점에서, 메탈로센 화합물, 치글러·나타 화합물, 산화크롬 화합물 등을 촉매로서 이용함으로써 중합된 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 또는 이들의 혼합물이 바람직하고, 폴리에틸렌계 수지 중에서도, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌이 보다 바람직하다.
또한, 메탈로센 화합물을 촉매로서 이용함으로써 얻어진 폴리에틸렌계 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 또는 이들의 혼합물을 이용하는 경우, 그 함유량은, 폴리올레핀계 수지 전체의 40질량% 이상이 바람직하고, 50질량% 이상이 보다 바람직하며, 60질량% 이상이 더 바람직하고, 100질량%가 보다 더 바람직하다.
<메탈로센 화합물>
바람직한 메탈로센 화합물로서는, 천이 금속을 π전자계의 불포화 화합물로 사이에 끼운 구조를 가지는 비스(시클로펜타디에닐) 금속 착체 등의 화합물을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 티탄, 지르코늄, 니켈, 팔라듐, 하프늄, 및 백금 등의 4가의 천이 금속에, 1 또는 2 이상의 시클로펜타디에닐환 또는 그 유사체가 리간드(배위자)로서 존재하는 화합물을 들 수 있다.
이러한 메탈로센 화합물은, 활성점의 성질이 균일하며 각 활성점이 동일한 활성도를 구비하고 있다. 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체는, 분자량, 분자량 분포, 조성, 조성 분포 등의 균일성이 높아지기 때문에, 메탈로센 화합물을 이용하여 합성한 중합체를 포함하는 시트를 가교한 경우에는, 가교가 균일하게 진행된다. 균일하게 가교된 시트는, 균일하게 연신되기 쉬워지기 때문에, 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 두께를 균일하게 하기 쉬워진다.
리간드로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐환, 인데닐환 등을 들 수 있다. 이들 환식 화합물은, 탄화수소기, 치환 탄화수소기 또는 탄화수소-치환 메탈로이드기에 의해 치환되어 있어도 된다. 탄화수소기로서는, 예를 들면, 메틸기, 에틸기, 각종 프로필기, 각종 부틸기, 각종 아밀기, 각종 헥실기, 2-에틸헥실기, 각종 헵틸기, 각종 옥틸기, 각종 노닐기, 각종 데실기, 각종 세틸기, 페닐기 등을 들 수 있다. 또한, 「각종」이란, n-, sec-, tert-, iso-를 포함하는 각종 이성체를 의미한다.
또한, 환식 화합물을 올리고머로서 중합한 것을 리간드로서 이용해도 된다.
또한, π전자계의 불포화 화합물 이외에도, 염소나 브롬 등의 1가의 아니온 리간드 또는 2가의 아니온 킬레이트 리간드, 탄화수소, 알콕시드, 아릴아미드, 아릴옥사이드, 아미드, 포스파이드, 아릴포스파이드 등을 이용해도 된다.
4가의 천이 금속이나 리간드를 포함하는 메탈로센 화합물로서는, 예를 들면, 시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 메틸시클로펜타디에닐티타늄트리스(디메틸아미드), 비스(시클로펜타디에닐)티타늄디클로라이드, 디메틸실릴테트라메틸시클로펜타디에닐-t-부틸아미드지르코늄디클로라이드 등을 들 수 있다.
메탈로센 화합물은, 특정의 공촉매(조촉매)와 조합함으로써, 각종 올레핀의 중합 시에 촉매로서의 작용을 발휘한다. 구체적인 공촉매로서는, 메틸알루미녹산(MAO), 붕소계 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 메탈로센 화합물에 대한 공촉매의 사용 비율은, 10~100만몰배가 바람직하고, 50~5,000몰배가 보다 바람직하다.
<치글러·나타 화합물>
치글러·나타 화합물은, 트리에틸알루미늄-4염화 티탄 고체 복합물로서, 4염화 티탄을 유기 알루미늄 화합물로 환원하고, 추가로 각종의 전자 공여체 및 전자 수용체로 처리하여 얻어진 3염화 티탄 조성물과, 유기 알루미늄 화합물과, 방향족 카르본산 에스테르를 조합하는 방법(일본공개특허 특개소56-100806호, 일본공개특허 특개소56-120712호, 일본공개특허 특개소58-104907호의 각 공보 참조), 및 할로겐화 마그네슘에 4염화 티탄과 각종의 전자 공여체를 접촉시키는 담지형 촉매의 방법(일본공개특허 특개소57-63310호, 일본공개특허 특개소63-43915호, 일본공개특허 특개소63-83116호의 각 공보 참조) 등으로 제조된 것이 바람직하다.
<폴리올레핀계 수지에 포함되어도 되는 그 밖의 성분>
폴리올레핀계 수지로서는, 상기한 폴리올레핀계 수지 이외의 수지도 병용하는 것이 가능하다.
또한, 폴리올레핀계 수지에는, 후술하는 각종 첨가제, 그 밖의 임의 성분을 혼합해도 된다.
발포 시트에 함유되는 임의 성분으로서는, 폴리올레핀계 수지 이외의 수지, 고무를 들 수 있고, 이들은 합계에서, 폴리올레핀계 수지보다 함유량이 적고, 폴리올레핀계 수지 100질량부에 대하여, 통상 50질량부 이하, 바람직하게는 30질량부 이하 정도이다.
[발포 시트의 제조 방법]
본 발명의 발포 시트는, 폴리올레핀계 수지 조성물을 일반적인 방법으로 발포함으로써 제조할 수 있는 것이다. 본 발명의 발포 시트의 제조 방법에 제한은 없고, 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교한 후, 발포함으로써 제조할 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 발포 시트는, 예를 들면 이하의 공정 (1)~(3)을 가지는 방법에 의해 제조할 수 있다.
공정 (1): 폴리올레핀계 수지, 안료, 열 분해형 발포제, 및 그 밖의 첨가제를 압출기에 공급하여 용융 혼련하고, 압출기를 이용하여 시트 형상으로 압출함으로써 시트 형상의 폴리올레핀계 수지 조성물을 얻는 공정
공정 (2): 시트 형상으로 된 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 공정
공정 (3): 가교시킨 시트 형상의 폴리올레핀계 수지 조성물을 가열하고, 열 분해형 발포제를 발포시키는 공정
또한, 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 제조 방법으로서는, 이 방법 외에, 국제공개 제2005/007731호에 기재된 방법에 의해 제조하는 것도 가능하다.
열 분해형 발포제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아조디카르본아미드, N,N'-디니트로소펜타메틸렌테트라민, p-톨루엔술포닐세미카바자이드 등을 들 수 있다. 이들 중에서는, 아조디카르본아미드가 바람직하다. 또한, 열 분해형 발포제는, 단독으로도, 2종 이상을 조합하여 이용해도 된다.
폴리올레핀계 수지 조성물 중에 있어서의 열 분해형 발포제의 함유량은, 폴리올레핀계 수지 100질량부에 대하여 1~12질량부가 바람직하고, 1~8질량부가 보다 바람직하다. 열 분해형 발포제의 함유량이 상기 범위 내이면, 폴리올레핀계 수지 조성물의 발포성이 향상되어, 원하는 발포 배율을 가지는 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 얻기 쉬워짐과 함께, 인장 강도 및 압축 회복성이 향상된다.
상기 공정 (1)에 있어서 이용하는 그 밖의 첨가제로서는, 예를 들면, 분해 온도 조정제, 가교 조제, 산화 방지제 등을 들 수 있다.
분해 온도 조정제는, 열 분해형 발포제의 분해 온도를 낮게 하거나, 분해 속도를 빠르게 하거나 하여 조절하는 것으로서 배합되는 것이다. 구체적인 화합물로서는, 산화 아연, 스테아린산 아연, 요소 등을 들 수 있다. 분해 온도 조정제는, 발포 시트의 표면 상태 등을 조정하기 위해, 예를 들면 폴리올레핀계 수지 100질량부에 대하여 0.01~5질량부 배합한다.
가교 조제로서는, 다관능 모노머를 사용할 수 있다. 가교 조제를 폴리올레핀계 수지 조성물에 첨가한 경우, 후술하는 공정 (2)에 있어서 조사하는 전리성 방사 선량을 저감할 수 있기 때문에, 전리성 방사선의 조사에 따른 수지 분자의 절단, 열화를 방지할 수 있다.
가교 조제로서는 구체적으로는, 트리메틸올프로판트리메타크릴레이트, 트리메틸올프로판트리아크릴레이트, 트리멜리트산 트리알릴에스테르, 1,2,4-벤젠트리카르본산 트리알릴에스테르, 트리알릴이소시아누레이트 등의 1분자 중에 3개의 관능기를 가지는 화합물이나, 1,6-헥산디올디메타크릴레이트, 1,9-노난디올디메타크릴레이트, 1,10-데칸디올디메타크릴레이트, 디비닐벤젠 등의 1분자 중에 2개의 관능기를 가지는 화합물, 프탈산 디알릴, 테레프탈산 디알릴, 이소프탈산 디알릴, 에틸비닐벤젠, 네오펜틸글리콜디메타크릴레이트, 라우릴메타크릴레이트, 스테아릴메타크릴레이트 등을 들 수 있다.
이들의 가교 조제는, 단독으로 또는 2 이상을 조합하여 사용한다.
가교 조제의 첨가량은, 수지 성분 100질량부에 대하여 0.2~10질량부가 바람직하고, 0.3~5질량부가 보다 바람직하며, 0.5~5질량부가 더 바람직하다. 당해 첨가량이 0.2질량부 이상이면 발포 시트가 원하는 겔분율의 발포 시트를 안정시켜 얻는 것이 가능해지고, 10질량부 이하이면 발포 시트의 겔분율의 제어가 용이해진다.
또한, 산화 방지제로서는, 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 등의 페놀계 산화 방지제 등을 들 수 있다.
폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키는 방법으로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 폴리올레핀계 수지 조성물을 열풍에 의해 가열하는 방법, 적외선에 의해 가열하는 방법, 염욕에 의해 가열하는 방법, 오일 배스에 의해 가열하는 방법 등을 들 수 있고, 이들은 병용해도 된다.
또한, 폴리올레핀계 수지 조성물의 발포는, 열 분해형 발포제를 이용하는 예에 한정되지 않고, 부탄 가스 등에 의한 물리 발포를 이용해도 된다.
폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 방법으로서는, 예를 들면, 폴리올레핀계 수지 조성물에 미리 유기 과산화물을 배합해 두고, 폴리올레핀계 수지 조성물을 가열하여 유기 과산화물을 분해시키는 방법을 들 수 있다.
가교에 사용하는 유기 과산화물로서는, 예를 들면, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시) 3,3,5-트리메틸시클로헥산, 1,1-비스(t-부틸퍼옥시)시클로헥산 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 이용해도 되고, 2종 이상을 병용해도 된다. 유기 과산화물의 첨가량은, 폴리올레핀계 수지 100질량부에 대하여, 0.01~5질량부가 바람직하고, 0.1~3질량부가 보다 바람직하다. 유기 과산화물의 첨가량이 상기 범위 내이면, 폴리올레핀계 수지 조성물의 가교가 진행되기 쉽고, 또한, 얻어지는 가교 폴리올레핀계 수지 발포 시트 중에 유기 과산화물의 분해 잔사의 양을 억제할 수 있다.
또한, 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 방법으로서는, 폴리올레핀계 수지 조성물에 전자선, α선, β선, γ선 등의 전리성 방사선을 조사하는 방법도 들 수 있다.
전리성 방사선의 조사량은, 겔분율이 25~60질량%가 되도록, 5~200kGy가 바람직하고, 30~120kGy가 보다 바람직하다.
전술의 폴리올레핀계 수지 조성물을 가교하는 방법은 병용되어도 되지만, 균질하게 가교를 행하는 관점에서, 전리성 방사선을 조사하는 방법이 바람직하다.
본 발명의 폴리올레핀계 수지 발포 시트는, MD 방향 또는 TD 방향 중 어느 일방 또는 쌍방으로 연신하는 것이 바람직하다. MD 방향 또는 TD 방향 중 어느 일방 또는 쌍방으로 연신하면 ZD 방향의 평균 기포 직경이 작아져, 열전도하는 수지 부분의 거리를 길게 함으로써 열이 전달되기 어려워지기 때문에 단열성이 향상된다.
상기 연신은 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시켜 발포 시트를 얻은 후에 행해도 되고, 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시키면서 행해도 된다. 또한, 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시켜 발포 시트를 얻은 후, 발포 시트를 연신하는 경우에는, 발포 시트를 냉각하지 않고 발포 시의 용융 상태를 유지한 채 계속해서 발포 시트를 연신하는 것이 좋지만, 발포 시트를 냉각한 후, 재차, 발포 시트를 가열하여 용융 또는 연화 상태로 한 후에 발포 시트를 연신해도 된다.
또한, 발포 시트의 MD 방향에 있어서의 연신 배율은, 1.1~3.2배가 바람직하고, 1.3~3.0배가 보다 바람직하다. 발포 시트의 MD 방향에 있어서의 연신 배율을 상기 하한값 이상으로 하면, 발포 시트의 유연성 및 인장 강도가 양호해지기 쉬워진다. 한편, 상한값 이하로 하면, 발포 시트가 연신 중에 파단되거나, 발포 중의 발포 시트로부터 발포 가스가 누설되어 발포 배율이 저하되거나 하는 것이 방지되어, 발포 시트의 유연성이나 인장 강도가 양호해져, 품질도 균일한 것으로 하기 쉬워진다. 또한, 발포 시트의 TD 방향에 있어서의 연신 배율은, 1.3~3.8배가 바람직하고, 1.5~3.5배가 보다 바람직하다.
[점착 테이프]
본 발명의 점착 테이프는, 본 발명과 관련된 발포 시트를 기재로서 이용하고, 발포 시트의 일방의 면 또는 양면에 점착제층을 설치한 것이다. 점착 테이프의 두께는, 통상 0.03~2.0㎜, 바람직하게는 0.05~1.0㎜이다.
점착 테이프를 구성하는 점착제층의 두께는, 5~200㎛가 바람직하고, 7~150㎛가 보다 바람직하며, 10~100㎛가 더 바람직하다. 점착 테이프를 구성하는 점착제층의 두께가 5~200㎛이면, 점착 테이프의 두께를 얇게 할 수 있음과 함께, 점착 테이프가 사용되는 전자기기 자체의 소형화, 및 박막화에 기여할 수 있다.
발포 시트의 일방의 면 또는 양면에 설치되는 점착제층을 구성하는 점착제로서는, 특별히 제한은 없고, 예를 들면, 아크릴계 점착제, 우레탄계 점착제, 고무계 점착제 등을 이용한다.
발포 시트에 점착제를 도포하여, 점착제층을 발포 시트 상에 적층하는 방법으로서는, 예를 들면, 발포 시트의 적어도 일방의 면에 코터 등의 도공기를 이용하여 점착제를 도포하는 방법, 발포 시트의 적어도 일방의 면에 스프레이를 이용하여 점착제를 분무, 도포하는 방법, 발포 시트의 일방의 면에 솔을 이용하여 점착제를 도포하는 방법 등을 들 수 있다.
본 발명의 발포 시트를 이용한 점착 테이프는, 휴대형 전화기나 비디오 카메라 등의 전자기기 본체 내에 내장되는 전자 부품에 충격이 가해지는 것을 방지하는 충격 흡수재나, 전자기기 본체 내에 먼지나 수분 등이 침입하는 것을 방지하는 시일재로서 이용할 수 있다.
실시예
본 발명을 실시예에 보다 더 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 예에 의해 전혀 한정되는 것은 아니다.
[측정 방법]
본 명세서에 있어서의 각 물성의 측정 방법은, 다음과 같다.
<두께>
JIS K 6767에 준거하여 측정했다.
<밀도 및 발포 배율>
실시예 및 비교예에서 얻어진 발포 시트의 밀도를, JIS K7222에 준거하여 측정하고, 그 역수를 발포 배율로 했다.
<독립 기포율>
독립 기포율은, ASTM D2856(1998)에 준거하여 측정했다.
<겔분율>
실시예 및 비교예에서 얻어진 발포 시트로부터 약 50mg의 시험편을 채취하고, 시험편의 중량 A(mg)를 정밀하게 칭량한다. 이어서, 이 시험편을 105℃의 크실렌 30ml 중에 침지하여 24시간 방치한 후, 200메시의 철망으로 여과하여 철망 상의 불용해분을 채취, 진공 건조하여, 불용해분의 중량 B(mg)를 정밀하게 칭량한다. 얻어진 값으로부터, 하기 식에 의해 겔분율(질량%)을 산출한다.
겔분율(질량%)=(B/A)×100
<25% 압축 응력>
25% 압축 응력은, 폴리올레핀계 수지 발포 시트를 JIS K6767에 준거하여 측정했다. 본 발명에 있어서는, 유연성 및 단차 추종성을 향상시키는 관점에서, 25% 압축 응력이 작은 것이 바람직하다.
<MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향의 평균 기포 직경, 및 최대 기포 직경>
각 실시예 및 비교예에서 얻어진 발포 시트를 50㎜ 사방으로 자른 것을 측정용의 발포체 샘플로서 준비했다. 이것을 액체 질소에 1분간 담근 후에 면도기 칼날로 MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향을 따라 각각 두께 방향으로 절단했다. 이 단면을 디지털 마이크로 스코프(주식회사키엔스제 「VHX-900」)를 이용하여 200배의 확대 사진을 촬영하고, MD 방향, 및 TD 방향의 각각에 있어서의 길이 2㎜분의 절단면에 존재하는 모든 독립 기포에 대해 기포 직경을 측정하며, 그 조작을 5회 반복했다. 한편, ZD 방향에 대해서는, 2㎜×2㎜의 정사각형 내에 존재하는 독립 기포의 기포 직경을 측정하고, 그 조작을 5회 반복했다. 그리고, 각 방향의 모든 기포의 평균값을 MD 방향, TD 방향 및 ZD 방향의 평균 기포 직경으로 하고, 측정한 기포 직경 중에서 가장 큰 기포 직경을 최대 기포 직경으로 했다.
<0.5㎜당의 평균 기포수>
MD 방향, TD 방향에 있어서의 평균 기포수는, 상기 방법에 의해 평균 기포 직경을 측정한 후, 실제 사용 시의 펀칭 가공 폭인 0.5㎜를 평균 기포 직경으로 나눔으로써 산출했다.
0.5㎜당의 평균 기포수(개)=0.5(㎜)/평균 기포 직경(㎛)×1000
ZD 방향에 있어서의 0.5㎜당의 평균 기포수는, 발포 시트의 두께를 ZD 방향의 평균 기포 직경으로 나눔으로써 산출했다.
ZD 방향의 평균 기포수(개)=두께(㎜)/평균 기포 직경(㎛)×1000
<전광선 투과율>
전광선 투과율은 헤이즈계(計)(니혼덴쇼쿠고교주식회사제 「NDH2000」)에 의해 측정했다. 전광선 투과율은, 발포 시트의 ZD, MD, TD 방향 각각에 대해 측정했다.
MD, TD 방향에 대해서는, 폭 0.5㎜, 길이 25㎜로 펀칭 가공한 후, 두께가 5㎜ 이상이 될 때까지 적층하고, 간극이 생기지 않도록 25㎜의 양단을 고정하고, 0.5㎜의 폭 방향에 대하여 측정했다.
<판정>
ZD 방향의 전광선 투과율이 1% 이하인 경우를 「합격: G」, 그렇지 않은 경우를 「불합격: B」으로 했다.
실시예 1
폴리올레핀계 수지로서의 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(엑슨케미컬사제 「Exact3027」, 밀도: 0.900g/cm3) 100질량부, 안료(다이니치세이카공업주식회사제, AP-09979) 1.13질량부, 열 분해형 발포제로서의 아조디카르본아미드 2.1질량부, 분해 온도 조정제로서의 산화 아연 1질량부, 및 산화 방지제로서의 2,6-디-t-부틸-p-크레졸 0.5질량부를 압출기에 공급하여 130℃로 용융 혼련한 후, 폴리올레핀계 수지 조성물을 두께 약 0.3㎜의 장척 시트 형상으로 압출했다.
이어서, 상기 장척 시트 형상의 폴리올레핀계 수지 조성물을, 그 양면에 가속 전압 500kV의 전자선을 70kGy 조사하여 가교한 후, 열풍 및 적외선 히터에 의해 250℃로 유지된 발포 노(爐) 내에 연속적으로 보내어 가열하여 발포시킴과 함께, 발포시키면서 MD의 연신 배율을 1.3배, TD의 연신 배율을 2.0배로 하여 연신시킴으로써, 두께 0.14㎜의 발포 시트를 얻었다. 얻어진 발포 시트의 평가 결과를 표 1에 나타낸다.
실시예 2~8, 비교예 1~8
폴리올레핀계 수지 조성물의 배합을 표 1 및 2에 나타내는 바와 같이 변경함과 함께, 가교 시의 선량(線量)을 표 1 및 2의 겔분율이 되도록 조정한 점, MD, TD의 연신 배율을 1.2배~4.0배로 조정한 점을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시했다.
Figure 112018088894527-pct00001
Figure 112018088894527-pct00002
상기의 실시예의 결과로부터 명백한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 우수한 차광성을 가지고, 또한 유연성도 우수한 폴리올레핀계 수지 발포 시트, 및 이것을 이용한 점착 테이프를 제공할 수 있다. 그에 비해, 비교예 1, 2에서는 겔분율이 소정의 범위 밖이었기 때문에, 기포 직경이 커져, 차광성이 충분하지 않았다. 비교예 3, 4에서는 25% 압축 응력, 비교예 6~8에서는 안료의 배합량이 소정의 범위 밖이었기 때문에, 차광성이 충분하지 않았다. 또한, 비교예 5에서는, 밀도가 높아지고 25% 압축 응력도 높아져 유연성이 불충분했다.

Claims (7)

  1. 폴리올레핀계 수지 및 안료를 함유하는 폴리올레핀계 수지 조성물을 발포시킨 폴리올레핀계 수지 발포 시트로서, 25% 압축 응력이 80∼1400kPa이며, 밀도가 0.15∼0.60g/cm3이고, 겔분율이 25∼60질량%이며, ZD 방향의 전광선 투과율이 1% 이하이고, 독립 기포율이 95∼100%인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    수지 100질량부에 대한 안료가 0.60∼10.00질량부인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    MD 방향에 있어서의 0.5㎜당의 평균 기포수가 2∼20개인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 MD 방향의 평균 기포 직경이 150㎛ 이하인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 TD 방향의 평균 기포 직경이 250㎛ 이하인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 폴리올레핀계 수지 발포 시트의 ZD 방향의 평균 기포 직경이 60㎛ 이하인, 폴리올레핀계 수지 발포 시트.
  7. 제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 폴리올레핀계 수지 발포 시트중 적어도 일방의 면에 점착제층을 설치한 점착 테이프.
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