KR102045970B1 - 포탄체 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 수평 방향으로 회전 가능하게 이루어진 장착지그에 가공하고자 하는 포탄체의 두부 및 미부를 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 절삭 가공을 수행하는 절삭과정 및 상기 장착지그를 90° 회전시켜 절삭 가공이 완료된 포탄체의 측부에 3개의 장착공을 성형하는 보링과정을 순차적으로 수행하는 1차 기계가공단계; 상기 1차 기계가공단계를 수행한 포탄체의 각 장착공에 어댑터를 각각 설치하는 어댑터설치단계; 상기 쇼트 블라스트 처리된 포탄체의 두부 및 미부를 장착지그에 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 정삭 가공하는 정삭과정을 순차적으로 수행하는 2차 기계가공단계;를 포함하여 진행됨을 특징으로 하는 포탄체 제조방법이 제공되며, 이를 통해 최소한의 작업 공정으로 포탄체의 제조가 가능하도록 한 것이다.

Description

포탄체 제조방법{manufacturing method for a shell}
본 발명은 포탄체 제조방법에 관한 것으로써, 더욱 상세하게는 포탄체에 대한 제조 과정을 개선하여 전체적인 작업이 지정된 순서대로 순차 수행됨으로써 더욱 신속한 작업 진행이 가능하면서도 가공 정밀도를 향상시킬 수 있도록 한 새로운 방식의 포탄체 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 유도탄이나 포탄 등의 외관으로 사용되는 포탄체는 내부에 추진제 및 폭액과 뇌관이 각각 내장되도록 내부가 빈 통체로 이루어진다.
특히, 미사일 등에 사용되는 포탄체의 경우 그의 미부(꼬리 부위)에 날개가 장착되는 장착 부위가 형성됨과 더불어 두부(머리 부위)에는 신관이나 레이더 등의 설치를 위한 설치 구조가 형성됨과 더불어 전체적으로는 원활한 비행을 위한 유선형의 형상으로 이루어진다.
이에 상기한 포탄체의 제조는 선반 등에서 통상 두 부분으로 분리 제조한 후 서로 결합하는 방식으로 이루어지며, 이에 관련하여는 등록특허공보 제10-0162862호에 언급되고 있는 바와 같다.
그러나, 전술된 분리형 구조의 경우 두 부분으로 분리된 부분에 대한 용접시의 불량 발생 등이 야기되었으며, 이에 따라 최근에는 단조를 통해 제조하는 방법이 제공되고 있다. 이에 관련하여는 등록특허 제10-1665120호, 등록특허 제10-155612호 등에 언급되고 있는 바와 같다.
한편, 상기한 종래 기술을 이용한 포탄체의 단조 작업 이후에는 두부와 미부의 기계 가공 및 둘레면의 각 장착공 성형을 위한 기계 가공을 순차적으로 수행하며, 이를 통해 포탄체가 완성된다.
하지만, 이와 같은 포탄체의 기계 가공은 각 부위별 작업이 서로 다른 장비에서 수행되도록 이루어짐에 따라 전체적인 작업이 오래 소요될 수밖에 없을 뿐 아니라 제조 단가 역시 높을 수밖에 없었던 문제점이 있었다.
특히, 포탄체의 두부나 미부의 내주면에 대한 기계 가공은 통상적인 선반에서 수행하였는데, 이러한 선반 작업의 경우 포탄체를 회전척에 물려 회전시키면서 가공툴로 가공하는 방식으로 진행함에 따라 정밀하지 못한 회전 중심의 설정시 가공 불량이 발생될 우려가 크다는 단점이 있다.
더욱이, 500 파운드 급 미사일 등과 같은 대형의 포탄체의 경우 긴 길이로 인해 선반의 척에 물려 회전시키는 도중 양측 끝단을 안정적으로 지지한다 하더라도 중앙측 부위가 처지는 등의 변형이 발생되어 정밀한 기계 가공이 이루어지지 못하였던 문제점이 있었다.
이와 함께, 포탄체의 둘레면에 길이 방향을 따라 형성되는 복수의 장착공은 통상 수작업으로만 진행되도록 이루어짐에 따라 성형 위치가 각 제품마다 서로 다르게 형성됨에 따라 해당 장착공에 아답타의 설치 및 용접 작업 역시 자동화 작업으로 진행되지 못하고 작업자에 의한 수작업이 필요할 수밖에 없다는 문제점이 있었다.
등록특허 제10-1665120호 등록특허 제10-155612호 등록특히 제10-0162862호
본 발명은 전술된 종래 기술에 따른 각종 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로써, 본 발명의 목적은 포탄체에 대한 제조 과정을 개선하여 전체적인 작업이 지정된 순서대로 순차 수행됨으로써 더욱 신속한 작업 진행이 가능하면서도 가공 정밀도를 향상시킬 수 있도록 한 새로운 방식의 포탄체 제조방법을 제공하는데 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 포탄체 제조방법에 따르면 수평 방향으로 회전 가능하게 이루어진 장착지그에 가공하고자 하는 포탄체의 두부 및 미부를 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 절삭 가공을 수행하는 절삭과정 및 상기 장착지그를 90° 회전시켜 절삭 가공이 완료된 포탄체의 측부에 3개의 장착공을 성형하는 보링과정을 순차적으로 수행하는 1차 기계가공단계; 상기 1차 기계가공단계를 수행한 포탄체의 각 장착공에 어댑터를 각각 설치하는 어댑터설치단계; 상기 쇼트 블라스트 처리된 포탄체의 두부 및 미부를 장착지그에 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 정삭 가공하는 정삭과정을 순차적으로 수행하는 2차 기계가공단계;를 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
여기서, 상기 어댑터설치단계는 상기 1차 기계가공단계의 보링과정을 통해 형성된 각 장착공에 어댑터를 각각 장착하는 어댑터 장착과정과, 상기 각 장착공에 장착된 어댑터를 해당 장착공에 고정되도록 용접하는 어댑터 용접과정을 포함하여 진행됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 어댑터설치단계의 수행 후 2차 기계가공단계를 수행하기 전에는 상기 어댑터가 설치된 포탄체를 열처리하는 열처리 과정과, 상기 열처리된 포탄체 표면의 스케일을 제거하는 쇼트블라스트 과정을 포함하는 표면 처리단계가 더 포함되어 진행됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 쇼트블라스트 과정의 수행 후에는 상기 어댑터의 용접 부위에 대한 자기탐상시험(MPI:Magnetic Particle Inspection)을 수행하여 용접 불량 여부를 확인하는 검사 과정이 더 포함되어 진행됨을 특징으로 한다.
또한, 상기 2차 기계가공단계의 수행 후에는 각종 용접 부위에 대한 결함 확인 및 각 부위별 검사와, 상기 각 검사를 통과한 포탄체의 내면에 대한 피막 및 내부도장과, 상기 내부 도장된 포탄체의 외부를 도색하는 외부 도장을 순차적으로 진행됨을 특징으로 한다.
이상에서와 같이 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체의 두부 및 미부에 대한 기계 가공 및 각 장착공에 대한 보링 작업이 단일의 장비(수평 머시닝센터)에서 동시에 수행되도록 이루어짐에 따라 전체적인 작업을 단축시킬 수 있을 뿐 아니라 제조 단가 역시 절감할 수 있게 된 효과를 가진다.
또한, 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체가 대형의 크기이더라도 해당 포탄체를 회전시키면서 가공하는 방식이 아닌 가공툴을 구동시켜 가공하는 방식으로 수행됨에 따라 해당 포탄체의 두부나 미부의 내주면에 대한 기계 가공이 정밀하게 수행될 수 있을 뿐 아니라 기계 가공 중 포탄체가 휘는 등의 문제점 발생은 방지된 효과를 가진다.
또한, 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체의 둘레면에 길이 방향을 따라 형성되는 복수의 장착공 역시 해당 포탄체의 두부 및 미부 가공시 일괄적으로 성형될 수 있도록 함으로써 성형 위치가 각 제품마다 서로 다르게 형성되었던 문제점이 해소되고, 이로써 해당 장착공에 아답타를 설치하는 작업이나 용접하는 작업이 자동화 작업으로 진행될 수 있게 된 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 위한 포탄체 제조장치를 설명하기 위해 개략화하여 나타낸 평면도
도 2는 도 1의 “A”부 확대도
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 설명하기 위해 나타낸 순서도
도 4는 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 설명하기 위해 포탄체의 최초 상태를 나타낸 단면도
도 5 및 도 7 내지 도 9는 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법 중 각 단계별 세부 과정을 설명하기 위해 나타낸 순서도
도 6 및 도 10은 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법의 각 단계별 포탄체의 상태를 설명하기 위해 나타낸 단면도
이하, 본 발명의 포탄체 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도 1 내지 도 10을 참조하여 설명하도록 한다.
포탄체 제조방법에 대한 실시예의 설명에 앞서, 첨부된 도 1은 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 위한 포탄체 제조장치를 설명하기 위해 개략화하여 나타낸 평면도이고, 도 2는 도 1의 “A”부 확대도이다.
이를 토대로 알 수 있듯이, 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 위한 포탄체 제조장치는 크게 장착지그(100) 및 수평형 머시닝센터(200)로 이루어진다.
여기서, 상기 장착지그(100)는 가공하고자 하는 포탄체(10)를 고정하는 부위로써, 상기 포탄체(10)가 얹힌 상태로 고정됨과 더불어 이렇게 고정된 포탄체(10)를 수평 회전시킬 수 있도록 구성된다.
이러한 장착지그(100)는 레일(101)을 따라 이동 가능하게 설치되는 베이스플레이트(110)와, 상기 베이스플레이트(110)의 상면에 회전 가능하게 설치되면서 상기 포탄체(10)가 얹히는 얹힘플레이트(120) 및 상기 얹힘플레이트(120)에 얹힌 포탄체(10)의 양 끝단측 부위를 파지하여 고정하는 파지클램프(130)를 포함하여 구성된다.
이때, 상기 얹힘플레이트(120)는 시계 방향이나 반 시계 방향으로 90° 혹은, 180°로 회전될 수 있도록 구성된다.
그리고, 상기 수평형 머시닝센터(200)는 수평 방향에 위치된 스핀들(220)에 가공툴(210)이 장착되어 회전되면서 상기 장착지그(100)에 장착된 포탄체(10)를 가공하도록 이루어진 기기로써, 해당 방향측에 위치되는 부위에 대한 대향면과 내면에 대한 가공을 수행하도록 이루어진다. 이때 상기한 수평형 머시닝센터(200)는 복수의 가공툴(210)이 구비된 매거진(도시는 생략됨)을 갖도록 이루어지며, 이로써 선택적인 가공툴(210)의 교체를 통한 다양한 가공 작업을 수행할 수 있게 된다.
다음으로, 첨부된 도 3은 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법을 설명하기 위해 나타낸 순서도이다.
이를 토대로 알 수 있듯이, 본 발명의 실시예에 따른 포탄체 제조방법은 크게 1차 기계가공단계(S100)와, 어댑터설치단계(S200) 및 2차 기계가공단계(S400)를 포함하여 진행되며, 이를 통해 포탄체(10)의 양측 끝단 부위에 대한 가공 및 어댑터의 설치가 최소한의 장비에서 최대한 빠르게 이루어질 수 있도록 한 것이다.
이를 각 단계별로 첨부된 도 4 내지 도 10을 참조하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기 1차 기계가공단계(S100)는 첨부된 도 4와 같은 최초의 상태에 따른 포탄체(10)를 수평형 머시닝센터(200)를 이용한 포탄체(10)의 두부(11)와 미부(12)를 황삭 가공하는 단계이다.
이와 같은 1차 기계가공단계(S100)는 첨부된 도 5의 순서도와 같이 클램핑과정(S110)과 절삭과정(S120) 및 보링과정(S130)을 포함하여 진행된다.
여기서, 상기 클램핑과정(S110)은 수평 방향으로 회전 가능하게 이루어진 장착지그(100)에 가공하고자 하는 포탄체의(10) 두부(11) 및 미부(12)를 각각 클램핑하여 고정하는 과정이다.
이때, 상기 포탄체(10)의 클램핑을 위한 파지클램프(130)는 상기 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12)에 대한 가공 부위를 가리지 않게 클램핑하도록 구성된다.
또한, 상기 절삭과정(S120)은 상기 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12)를 황삭 가공하는 과정이다. 이때, 상기 절삭과정(S120)은 상기 포탄체(10)가 클램핑된 장착지그(100)를 수평형 머시닝센터(200)로 반입하여 상기 장착지그(100)를 180°씩 회전시키면서 두부(11) 및 미부(12)에 대한 절삭 가공을 수행하도록 이루어진다.
또한, 상기 보링과정(S130)은 상기 두부(11) 및 미부(12)에 대한 황삭 작업이 완료된 후 장착지그(100)를 90° 회전시켜 해당 포탄체(10)의 측면이 가공툴(210)을 향하도록 위치시킨 상태에서 상기 포탄체(10)의 측부에 3개의 장착공(13,14,15)을 성형함으로써 수행된다.
상기 보링과정(S130)에 의해 성형되는 3개의 장착공(13,14,15)은 중앙측에 위치되는 충전용 장착공(13) 및 이 충전용 장착공(13)의 양측에 위치되는 고리용 장착공(14,15)으로 이루어진다. 이는 첨부된 도 6에 도시된 바와 같다.
이때, 상기 충전용 장착공(13)으로는 신호선용 튜브(도시는 생략됨)가 통과되도록 이루어지며, 이러한 신호선용 튜브는 폭탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12) 내에 구비되는 신관라이너(도시는 생략됨)에 연결되도록 이루어짐과 더불어 신호용 어댑터(17)에 의해 상기 충전용 장착공(13)에 고정되도록 이루어진다. 이와 함께 상기 고리용 장착공(14,15)은 해당 폭탄체(10)를 크레인에 연결할 수 있도록 고리 구조로 이루어지는 고리형 어댑터(18,19)가 설치되도록 제공되는 부위이다.
상기 보링과정(S130)의 수행후에는 상기 충전용 장착공(13) 및 두 고리용 장착공(14,15)에 상기 각 어댑터(17,18,19)가 정확히 설치될 수 있도록 나사 작업을 수행할 수도 있으며, 이를 통해 상기 어댑터(17,18,19)가 각 장착공(13,14,15)에 나사 결합된 상태로 제공되면서 용접 작업시 정위치를 유지할 수 있도록 한다.
다음으로, 상기 1차 기계가공단계(S100)가 완료되면 어댑터설치단계(S200)를 수행한다.
이와 같은 어댑터설치단계(S200)는 상기 1차 기계가공단계(S100)를 수행한 포탄체(10)의 각 장착공(13,14,15)에 어댑터(17,18,19)를 각각 설치하는 작업 과정으로써, 첨부된 도 7의 순서도와 같이 상기 1차 기계가공단계(S100)의 보링과정(S130)을 통해 형성된 각 장착공(13,14,15)에 어댑터(17,18,19)를 각각 장착하는 어댑터 장착과정(S210)과, 상기 각 장착공(13,14,15)에 장착된 각각의 어댑터(17,18,19)를 해당 장착공(13,14,15)에 각각 고정되도록 용접하는 어댑터 용접과정(S220)을 포함하여 진행된다.
이때, 상기 어댑터(17,18,19)의 용접은 상기 수평 머시닝센터(200)가 아닌 별도의 용접 작업용 기기에서 수행한다. 이는 첨부된 도 8에 도시된 바와 같다.
또한, 상기한 어댑터설치단계(S200)가 완료되면 첨부된 도 9의 순서도와 같이 상기 어댑터(17,18,19)가 설치된 포탄체(10)를 열처리하는 열처리 과정(S310) 및 상기 열처리된 포탄체(10) 표면의 스케일을 제거하는 쇼트블라스트 과정(S320)을 포함하는 표면 처리단계(S300)가 순차적으로 수행된다.
물론, 상기 열처리 과정(S310) 및 쇼트블라스트 과정(S320)를 순차적으로 수행한 이후에는 상기 어댑터(17,18,19)의 용접 부위에 대한 자기탐상시험(MPI:Magnetic Particle Inspection)을 수행하여 용접 불량 여부를 확인하는 검사과정(S330)이 진행됨이 바람직하다.
그리고, 상기한 검사과정(S330)이 완료되면 2차 기계가공단계(S400)가 수행된다.
상기 2차 기계가공단계(S400)에서는 상기 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12)를 정밀하게 가공하는 작업이 수행된다.
이러한 2차 기계가공단계(S400)는 전술된 1차 기계가공단계(S100)와 같이 수평 머시닝센터(200)에서 수행되며, 첨부된 도 10의 순서도와 같이 클램핑과정(S410)과 정삭과정(S420)을 순차적으로 실시함으로써 수행된다.
여기서, 상기 클램핑과정(S410)은 상기 쇼트 블라스트 처리된 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12)를 장착지그(100)에 각각 클램핑하여 고정하는 과정이다.
또한, 상기 정삭과정(S420)은 상기 포탄체(10)가 클램핑된 장착지그(100)를 수평형 머시닝센터(200)로 반입하여 상기 장착지그(100)를 180°씩 회전시키면서 두부(11) 및 미부(12)를 정삭 가공함으로써 수행된다. 이러한 정삭과정(S420)에 의해 가공된 포탄체(10)의 상태는 첨부된 도 11에 도시된 바와 같다.
이렇듯, 전술된 각 과정 및 단계의 순차적인 진행을 통해 포탄체(10)에 대한 가공이 완료되며, 이후 각종 용접 부위에 대한 결함 확인 및 각 부위별 인장과 압축 및 수압 검사를 통한 검사 작업과, 상기 검사를 통과한 포탄체의 내면에 대한 피막 및 내부도장을 수행하는 내부 도장작업 및 상기 내부 도장된 포탄체의 외부를 도색하는 외부 도장작업이 순차적으로 진행됨으로써 포탄체의 외관에 대한 제조 작업이 완성된다.
이때, 상기 검사 작업에서의 수압 검사는 어댑터(17,18,19)를 용접한 각 장착공(13,14,15)의 누수 발생이 존재하는지를 확인하는 검사이다.
결국, 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12)에 대한 기계 가공 및 각 장착공(13,14,15)에 대한 보링 작업이 단일의 장비(수평 머시닝센터)에서 동시에 수행되도록 이루어짐에 따라 전체적인 작업을 단축시킬 수 있을 뿐 아니라 제조 단가 역시 절감할 수 있게 된다.
또한, 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체(10)가 대형의 크기이더라도 해당 포탄체(10)를 척에 물려 회전시키면서 가공하는 방식이 아닌 가공툴(210)을 구동시켜 가공하는 방식으로 수행됨에 따라 해당 포탄체(10)의 두부(11)나 미부(12)의 내주면에 대한 기계 가공이 정밀하게 수행될 수 있을 뿐 아니라 기계 가공 중 포탄체(10)가 휘는 등의 문제점 발생은 방지된다.
또한, 본 발명의 포탄체 제조방법은 포탄체(10)의 둘레면에 길이 방향을 따라 형성되는 복수의 장착공(13,14,15) 역시 해당 포탄체(10)의 두부(11) 및 미부(12) 가공시 일괄적으로 성형될 수 있도록 함으로써 성형 위치가 각 제품마다 서로 다르게 형성되었던 문제점이 해소되고, 이로써 해당 장착공(13,14,15)에 아댑터(17,18,19)를 설치하는 작업이나 용접하는 작업이 자동화 작업으로 진행될 수 있게 된다.
10. 포탄체 11. 두부
12. 미부 13. 충전용 장착공
14,15. 고리용 장착공 17,18,19. 어댑터
100. 장착지그 101. 레일
110. 베이스플레이트 120. 얹힘플레이트
130. 파지클램프 200. 수평형 머시닝센터
210. 가공툴 220. 스핀들
S100. 1차 기계가공단계 S110. 클램핑과정
S120. 절삭과정 S130. 보링과정
S200. 어댑터 설치단계 S210. 어댑터 장착과정
S220. 어댑터 용접과정 S300. 표면 처리단계
S310. 열처리 과정 S320. 쇼트블라스트 과정
S330. 검사과정 S400. 2차 기계가공단계
S410. 클램핑과정 S420. 정삭과정

Claims (5)

  1. 수평 방향으로 회전 가능하게 이루어짐과 더불어 레일을 따라 이동 가능하게 설치된 장착지그에 가공하고자 하는 포탄체의 두부 및 미부를 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 절삭 가공을 수행하는 절삭과정 및 상기 장착지그를 90° 회전시킴과 더불어 레일을 따라 이동하면서 절삭 가공이 완료된 포탄체의 측부에 3개의 장착공을 성형하는 보링과정을 순차적으로 수행하는 1차 기계가공단계;
    상기 1차 기계가공단계를 수행한 포탄체의 각 장착공에 어댑터를 각각 설치하는 어댑터설치단계;
    상기 어댑터가 설치된 포탄체를 열처리하는 열처리 과정 및 상기 열처리된 포탄체 표면의 스케일을 제거하는 쇼트 블라스트 과정을 포함하는 표면 처리단계;
    상기 표면 처리단계가 완료된 포탄체의 두부 및 미부를 장착지그에 각각 클램핑하여 고정하는 클램핑과정과, 상기 포탄체가 클램핑된 장착지그를 수평형 머시닝센터로 반입하여 상기 장착지그를 180°씩 회전시키면서 두부 및 미부에 대한 정삭 가공하는 정삭과정을 순차적으로 수행하는 2차 기계가공단계;를 포함하여 진행됨을 특징으로 하는 포탄체 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 어댑터설치단계는
    상기 1차 기계가공단계의 보링과정을 통해 형성된 각 장착공에 어댑터를 각각 장착하는 어댑터 장착과정과,
    상기 각 장착공에 장착된 어댑터를 해당 장착공에 고정되도록 용접하는 어댑터 용접과정을 포함하여 진행됨을 특징으로 하는 포탄체 제조방법.
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 쇼트블라스트 과정의 수행 후에는 상기 어댑터의 용접 부위에 대한 자기탐상시험(MPI:Magnetic Particle Inspection)을 수행하여 용접 불량 여부를 확인하는 검사 과정이 더 포함되어 진행됨을 특징으로 하는 포탄체 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 2차 기계가공단계의 수행 후에는
    각종 용접 부위에 대한 결함 확인 및 각 부위별 검사와,
    상기 각 검사를 통과한 포탄체의 내면에 대한 피막 및 내부도장과,
    상기 내부 도장된 포탄체의 외부를 도색하는 외부 도장을 순차적으로 진행됨을 특징으로 하는 포탄체 제조방법.
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