KR102020140B1 - 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 다음의 단계를 포함하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 제공한다: (a) 금속이 피복된 합성수지 시트를 분쇄하여 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계; (b) 상기 단계 (a)의 분쇄된 합성수지 원재료를 용융 및 압출하여 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계; (c) 상기 단계 (b)의 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 압출시트를 형성하는 성형단계; (d) 상기 단계 (c)의 성형되어 압출된 1차 압출시트를 압축하고 냉각하여 2차 압출시트를 형성하는 압축냉각단계; 및 (e) 상기 단계 (d)의 2차 압출시트를 건조하여 최종 압출시트를 형성하는 건조단계. 본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 이용할 경우 종래에 재활용이 불가능한 알루미늄 라미시트 튜브를 재활용할 수 있는 장점을 제공한다.

Description

금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법 및 장치{Recycling Method of Plastic Sheet Coated with Metal and Apparatus thereof}

본 발명은 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법 및 장치에 관한 것으로 보다 상세하게는 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계, 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계, 1차 압출시트를 형성하는 성형단계, 2차 압출시트를 형성하는 압축냉각단계, 및 건조단계를 포함하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법 및 장치에 관한 것이다.

알루미늄 라미시트 튜브는 치약, 의약품, 식품, 화장품 등을 담아 짜내어 사용하기에 편리하도록 한 것으로, 그 보관성 및 수밀성 유지를 위해 도 1 및 도 2에서 보는 바와 같이 튜브를 단면상 폴리에틸렌 필름층(50), 압축수지층(30), 알루미늄층(10), 압축수지층(20), 폴리에틸렌 필름층(40) 등의 5중으로 압출 합판하여 구성함이 보통이다.

그리고, 도 1에서 보는 바와 같이 외측 폴리에틸렌 필름층(50)의 외주면에 바탕색과 그림모양, 글씨 등이 인쇄된 인쇄층(60)을 형성하거나 또는 도 2에서 보는 바와 같이 외측 폴리에틸렌 필름층(50)의 내주면에 인쇄층을 형성하는 것이 일반적이다.

또한, 알루미늄 튜브의 외면에는 제품의 로고, 상표 등을 인쇄하여 외부로 표시되게 해야 하며, 이를 위해 상기의 5층으로 적층된 알루미늄 라미시트 원단을 제조한 후 한줄씩의 롤상태로 동시에 재단하여 시트 원단이 롤에 감긴 상태에서 한줄씩 인쇄기기에 투입, 인쇄를 행하며, 후공정에서 단위길이로 절단하여 말아 각 단부를 튜브 형태로 열압착하여 구성하거나, 튜브형태로 열압착한 후 단위길이로 절단하여 구성하게 된다.

상술한 알루미늄 라미시트 튜브는 알루미늄 등 다양한 재질을 사용하여 제조된 관계상 재활용이 불가능하여 현재 사용된 제품은 전량 소각되고 있는 실정이다. 그러나 사용된 알루미늄 라미시트 튜브를 플라스틱 시트 형태로 제작하여 재활용할 수 있을 경우 알루미늄 라미시트 튜브 소각에 필요한 비용을 줄일 수 있는 것은 물론, 환경 보호에도 일조할 수 있다.

한편, 플라스틱 시트를 제조하는 방법으로는 용액 캐스팅법, 블로우 성형법, 용융 압출법 등이 있으며, 현재 상용화되어 있는 대부분의 제품들은 용액 캐스팅법 내지는 용융 압출법으로 제조된 것이다.

용액 캐스팅법은 수지를 용매에 녹여 용액으로 만든 후, 캐스터에 적용하고 용매를 증발시켜 필름이나 시트를 만드는 배치(batch) 공정식 제조법이다. 용액 캐스팅법에 의해 제조된 시트는 우수한 치수안정성 및 충격강도 등을 발휘하는 장점이 있지만, 제품의 표면특성이 낮고, 다량의 용매를 사용하는 것이 필수적이므로 이들 용매를 증발시켜야 하는 공정상의 번거로움이 있으며, 증발시킨 용매에 의한 작업장의 공기 오염 등 환경 문제도 심각하다. 또한 배치공정에 의한 방법이므로 시설 투자비가 높고, 생산성이 높지 않아 생산단가가 매우 높은 단점이 있다.

반면에, 플라스틱 시트를 제조하는 또 다른 방법인 용융 압출법은, 압출기에 T-다이, 코트행거 다이 등을 장착하여 반용융(반응고) 상태의 시트상 성형물을 압출하고, 이를 냉각롤에 의해 냉각시키면서 시트의 형태로 연속적으로 생산하는 방법이다. 이러한 용융 압출법은 용액 캐스팅법의 단점으로 지적되는 용매를 제거하기 위한 공정상의 번거로움이나 용매에 의한 환경오염의 문제가 없으며, 연속공정으로 제조할 수 있어 생산단가를 획기적으로 낮출 수 있는 장점이 있다.

그러나, 용융 압출법은 치수안전성 및 내충격강도 등의 기계적 물성이 상대적으로 낮다는 문제점을 가지고 있다. 기계적 물성은 플라스틱 수지의 분자량과 밀접한 관계를 가지고 있는 바, 이러한 기계적 물성을 향상시키기 위한 방법으로 높은 분자량을 갖는 고분자를 사용하는 방법을 우선적으로 고려할 수 있다. 그러나, 압출기에 걸리는 토크로 인하여 높은 분자량을 갖는 고분자를 사용할 수 없는 한계가 있다.

알루미늄 라미시트 튜브의 재활용 방법과 관련된 특허 및 실용신안문헌을 살펴보면, KR 실용신안출원번호 제20-2002-0009807호(고안의 명칭 : 재활용이 가능한 지퍼가 부착된 리필용 튜브용기)에서는 일반적인 튜브용기에 있어서, 상기 튜브용기에 내용물을 보충해서 재활용이 가능하도록 튜브용기 입구 반대편으로 지퍼를 구성시키고 그 지퍼 밑의 돌기를 이용하여 클립을 구성시키는 것을 특징으로 하는 재활용이 가능한 지퍼가 부착된 리필용 튜브용기에 대해 개시하고 있다.

그러나 상술한 문헌의 경우 알루미늄 라미시트 튜브의 재활용 방법이 없어, 이를 재사용하는 튜브에 대해 개시하고 있을 뿐, 알루미늄 라미시트 튜브를 재활용하는 방법에 대해서는 현재 공개되지 않은 실정이다.

본 명세서 전체에 걸쳐 다수의 논문 및 특허문헌이 참조되고 그 인용이 표시되어 있다. 인용된 논문 및 특허문헌의 개시 내용은 그 전체로서 본 명세서에 참조로 삽입되어 본 발명이 속하는 기술 분야의 수준 및 본 발명의 내용이 보다 명확하게 설명된다.

본 발명의 발명자들은 알루미늄 라미시트 튜브(금속이 피복된 합성수지 시트)를 분쇄 및 용융한 후, 이를 기존의 용융 압출기를 이용하여 압출시트를 제조할 경우 알루미늄 라미시트 튜브에 포함된 알루미늄 및 다양한 종류의 합성수지에 의해 용융 압출기에서 취출된 시트가 냉각 롤러에 붙어 떨어지지 않는 문제로 압출시트를 제조할 수 없다는 사실을 발견하여 이를 해결하기 위해 예의 연구 노력하였다. 그 결과, 압출 성형기, 다수의 롤러, 상기 롤러에 물을 분사하는 물 분사수단 및 건조수단을 포함하는 용융 압출방법을 이용하여 압출시트를 제조할 경우 상술한 문제를 해결할 수 있다는 사실을 발견하여 본 발명을 완성하였다.

따라서 본 발명의 목적은 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 제공하는데 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용 장치를 제공하는데 있다.

본 발명의 다른 목적 및 이점은 하기의 발명의 상세한 설명, 청구범위 및 도면에 의해 보다 명확하게 된다.

본 발명은 재활용방법을 제공한다.

본 발명의 발명자들은 알루미늄 라미시트 튜브(금속이 피복된 합성수지 시트)를 분쇄 및 용융한 후, 이를 기존의 용융 압출기를 이용하여 압출시트를 제조할 경우 알루미늄 라미시트 튜브에 포함된 알루미늄 및 다양한 종류의 합성수지에 의해 용융 압출기에서 취출된 시트가 냉각 롤러에 붙어 떨어지지 않는 문제로 압출시트를 제조할 수 없다는 사실을 발견하여 이를 해결하기 위해 예의 연구 노력하였다. 그 결과, 압출 성형기, 다수의 롤러, 상기 롤러에 물을 분사하는 물 분사수단 및 건조수단을 포함하는 용융 압출방법을 이용하여 압출시트를 제조할 경우 상술한 문제를 해결할 수 있다는 사실을 확인하였다.

본 발명의 일 양태에 따르면, 본 발명은 다음의 단계를 포함하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 제공한다: (a) 금속이 피복된 합성수지 시트를 분쇄하여 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계; (b) 상기 단계 (a)의 분쇄된 합성수지 원재료를 용융 및 압출하여 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계; (c) 상기 단계 (b)의 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 압출시트를 형성하는 성형단계; (d) 상기 단계 (c)의 성형되어 압출된 1차 압출시트를 압축하고 냉각하여 2차 압출시트를 형성하는 압축냉각단계; 및 (e) 상기 단계 (d)의 2차 압출시트를 건조하여 최종 압출시트를 형성하는 건조단계.

본 명세서에서 사용하는 용어‘피복’은 일반적으로 물체의 겉 표면이 특정 물질에 의해 덮어 씌어진 상태를 의미할 수 있으나, 본 명세서에서는 물체의 겉 표면 뿐만 아니라, 물체의 겉 표면 부분에서 특정 물질에 의해 덮어 씌어진 모든 상태를 포함하는 것으로 본다.

본 명세서에서 사용하는 용어‘합성수지’는 석탄, 석유, 천연 가스 등을 화학반응시켜 만든 고분자 화합물을 의미할 수 있다.

본 명세서에서 사용하는 용어‘압출’은 소재를 압출 컨테이너에 넣고 램을 강력한 힘으로 이동시켜 한쪽에 설치한 다이로 소재를 빼내는 가공 방식을 의미할 수 있다.
본 명세서에서 사용하는 용어‘1차 압출시트’는 본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법에 포함된 복수의 단계 중 성형단계에서 형성된 압출시트를 의미할 수 있다.
본 명세서에서 사용하는 용어‘2차 압출시트’는 본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법에 포함된 복수의 단계 중 압축냉각단계에서 형성된 압출시트를 의미할 수 있다.
본 명세서에서 사용하는 용어‘최종 압출시트’는 본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법에 포함된 복수의 단계 중 건조단계에서 형성된 압출시트를 의미할 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 금속은 바람직하게는 알루미늄일 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 알루미늄의 피복 두께는 바람직하게는 0.000001-0.1 mm일 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법은 바람직하게는 상기 건조단계 이후, 상기 최종 압출시트를 분쇄하여 펠릿을 제조하는 펠릿형성단계를 추가적으로 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 압출단계는 바람직하게는 상기 분쇄된 합성수지 원재료를 호퍼로부터 받아서 용융시켜 압출하는 압출기를 이용하여 수행될 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 성형단계는 바람직하게는 상기 압출기로부터 압출되는 상기 용융된 합성수지 원재료를 판상으로 만들어 주는 T-다이 성형기를 이용하여 수행될 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 용융된 합성수지 원재료의 온도는 바람직하게는 섭씨 240-255도일 수 있다.

본 발명에서 용융된 합성수지 원재료의 온도가 섭씨 240-255도인 것은 매우 중요한 구성이다. 왜냐하면, 다수의 실험 결과, 용융된 합성수지 원재료의 온도가 섭씨 240도 미만 내지는 섭씨 255도를 초과할 경우 T-다이 성형기를 통과한 합성수지 시트가 냉각롤러에 붙어버릴 수 있기 때문이다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 압축냉각단계는 바람직하게는 상기 T-다이 성형기에서 판상으로 펴져서 압출되는 1차 압출시트를 냉각시키면서 이송시키는 냉각롤러에 의해 수행될 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 냉각롤러의 내부에는 바람직하게는 상기 냉각롤러의 온도를 일정하게 유지하는 히팅부를 추가적으로 포함할 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 냉각롤러 온도는 바람직하게는 섭씨 100-120도일 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 냉각은 상기 냉각롤러 외부에서 상기 냉각롤러를 통과하는 1차 압출시트에 물을 분사하는 물 분사수단에 의해 이루어질 수 있다.

본 발명에서 상기 냉각롤러 내부에 히팅부를 포함하여 히팅부의 온도를 섭씨 100-120도로 유지하고, 상기 냉각롤러 외부에서 상기 냉각롤러를 통과하는 합성수지 시트에 물을 분사하는 물 분사수단을 포함하는 것은 매우 중요한 구성이다.

왜냐하면, 본 발명에 사용되는 원재료인 금속이 피복된 합성수지 시트는 3종류 이상의 합성수지 및 알루미늄을 포함하기 때문에 냉각롤러 자체를 냉각시킬 경우 냉각롤러를 통과한 합성수지 시트가 냉각롤러에 붙어버리는 문제가 발생하는데,

냉각롤러 내부에 히팅부를 포함하여 냉각롤러의 온도를 높게 유지하고, 냉각롤러 외부에서 냉각롤러를 통과하는 합성수지 시트에 물을 분사하는 물 분사수단을 추가적으로 포함할 경우,

합성수지 시트의 표면에 수축작용이 발생하나, 합성수지 내면(냉각롤러와 접촉하고 있는 면)에는 수축작용이 발생하지 않아, 합성수지 시트가 냉각롤러에서 쉽게 떨어질 수 있기 때문이다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 냉각롤러를 통과한 상기 2차 압출시트의 온도는 바람직하게는 섭씨 80-90도일 수 있다.

본 발명의 바람직한 양태에 따르면, 본 발명의 상기 건조단계는 바람직하게는 상기 냉각롤러를 통과한 상기 2차 압출시트의 표면에 송풍 건조기에서 분사한 바람에 의해 수행될 수 있다.

본 발명의 다른 양태에 따르면, 본 발명은 상술한 재활용 방법에 의해 제조된 펠릿을 제공한다.

본 발명의 또 다른 양태에 따르면, 본 발명은 호퍼, 압출기 및 T-다이 성형기를 포함하는 성형부, 내부에 히팅부를 포함하는 냉각롤러, 상기 냉각롤러를 통과하는 합성수지 시트에 물을 분사하는 물 분사수단, 합성수지 시트 이송롤러, 이송되는 상기 합성수지 시트를 건조하는 송풍 건조기 및 이송된 최종 합성수지 시트를 분쇄하는 분쇄기를 포함하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용 장치를 제공한다.

본 발명의 특징 및 이점을 요약하면 다음과 같다:

본 발명은 다음의 단계를 포함하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 제공한다: (a) 금속이 피복된 합성수지 시트를 분쇄하여 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계; (b) 상기 단계 (a)의 분쇄된 합성수지 원재료를 용융 및 압출하여 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계; (c) 상기 단계 (b)의 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 압출시트를 형성하는 성형단계; (d) 상기 단계 (c)의 성형되어 압출된 1차 압출시트를 압축하고 냉각하여 2차 압출시트를 형성하는 압축냉각단계; 및 (e) 상기 단계 (d)의 2차 압출시트를 건조하여 최종 압출시트를 형성하는 건조단계.

본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법을 이용할 경우 종래에 재활용이 불가능한 알루미늄 라미시트 튜브를 재활용할 수 있는 장점을 제공한다.

본 발명의 방법으로 제조한 플라스틱 펠릿은 강도가 높고, 가격이 저렴하여 건축용 보강재 생산에 사용할 수 있다.

도 1은 종래의 치약 튜브 구조를 보여주기 위한 단면도를 나타낸다.
도 2는 종래의 치약 튜브 구조를 보여주기 위한 단면도를 나타낸다.
도 3은 본 발명인 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법과 관련된 제조장치와 관련된 개략도를 나타낸다.
도 4는 냉각롤러에 물 분사수단을 이용하여 물을 분사하는 모습을 나타낸다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.

이하, 본 발명의 실시예를 첨부한 도면들을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.

도 3에는 본 발명의 일 실시예에 따른 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법의 개략도가 도시되어 있다.

도 3을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법은 1. 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계; 2. 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계; 3. 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 합성수지 시트를 형성하는 성형단계; 4. 성형되어 압출된 합성수지 시트를 압축하고 냉각하여 냉각된 합성수지 시트를 형성하는 압축냉각단계; 5. 건조된 합성수지 시트를 형성하는 건조단계; 및 6. 건조된 합성수지 시트를 분쇄하여 펠릿을 제조하는 단계를 포함한다.

이하에서 보다 상세히 설명한다.

1. 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계

도 1 및 도 2에는 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 라미시트 튜브의 단면이 도시되어 있다.

도 1 및 도 2를 참조하면 본 발명의 일 실시예에 따른 알루미늄 라미시트 튜브는 단면상 폴리에틸렌 필름층(50), 압축수지층(30), 알루미늄층(10), 압축수지층(20), 폴리에틸렌 필름층(40) 및 인쇄층(60)으로 구성된다.

상기 알루미늄 라미시트 튜브는 분쇄기에 의해 분쇄되어 분쇄된 합성수지 원재료가 된다.

여기서, 상기 분쇄된 합성수지 원재료 입자의 평균 크기는 폭 2-3 mm, 길이 10-20 mm로 조정한다.

2. 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계

본 발명의 일 실시예에 따른 압출단계는 분쇄된 합성수지 원재료를 투입하는 호퍼(2), 분쇄된 합성수지 원재료를 용융하는 압출기(3) 및 용융된 원재료를 시트 형상으로 성형하는 T-다이 성형기(4)에 의해 수행된다.

상기 호퍼(2)는 분쇄된 합성수지 원재료를 압출기(3)로 이송한다.

상기 압출기(3)는 재료가 고형화되지 않을 정도의 온도로 용융시켜서 압출하는데, 용융된 원재료는 섭씨 240-255도의 온도를 유지한다.

다수의 실험 결과, 용융 온도가 섭씨 240도 미만일 경우 성형된 합성수지 시트가 후술하는 냉각롤러(5)에 붙어버리는 문제가 발생하고, 용융 온도가 섭씨 255도를 초과할 경우 완성된 재활용 펠릿의 품질이 저하되는 문제가 발생한다.

3. 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 합성수지 시트를 형성하는 성형단계

상기 압출기(3)에서 토출된 젤 상태의 용융된 합성수지 원재료는 T-다이 성형기(4)에서 시트(1) 형상으로 압출된다.

본 방법에서는 분쇄된 합성수지 원재료를 용융시켜 압출하고, 시트 형태로 성형하는 단계까지는 용융 온도를 제외하고는 종래의 방법과 같이 하면 된다.

4. 성형되어 압출된 합성수지 시트를 압축하고 냉각하여 냉각된 합성수지 시트를 형성하는 압축냉각단계

압축냉각단계는 T-다이 성형기(4)에서 판상으로 펴져서 압출되는 시트(1)를 냉각시키면서 이송시키는 이송롤러(6)에 의해 수행된다.

상기 냉각 롤러(6)에서 시트(S)가 일정한 두께로 압축되면서 냉각된다.

용융된 합성수지 원재료가 T-다이 성형기(4)에서 시트 형태로 되고 냉각 롤러(5)를 통과하면서 70-80 정도의 온도로 냉각된다.

상기 냉각롤러(5)는 롤러 내부에 히팅부(도시되지 않음)를 포함하여 상기 냉각롤러(5)의 온도는 섭씨 100-120도를 일정하게 유지한다.

통상적인 냉각롤러의 내부에는 냉각수를 순환시켜 냉각롤러의 온도를 낮게 유지하는데, 냉각롤러의 온도를 낮게 유지하는 이유는 냉각롤러를 통과한 합성수지 시트가 냉각롤러에 붙는 것을 방지하기 위함이다.

그러나 본 발명의 방법에 사용되는 알루미늄이 피복된 합성수지 시트는 3종류 이상의 합성수지 및 알루미늄을 포함하기 때문에 냉각롤러 자체를 냉각시킬 경우 냉각롤러를 통과한 합성수지 시트가 냉각롤러에 붙어버리는 문제가 발생한다.

그래서 본 발명의 방법인 알루미늄이 피복된 합성수지 시트를 재활용하기 위해서는 기존의 압출성형에 사용되는 냉각롤러는 사용할 수 없고, 특별하게 고안된 냉각롤러를 사용해야 한다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 냉각롤러는 냉각롤러 내부에 히팅부를 포함하여 냉각롤러의 온도를 높게 유지하고, 냉각롤러 외부에서 냉각롤러를 통과하는 합성수지 시트에 물을 분사하는 물 분사수단(7)을 추가적으로 포함한다.

높은 온도를 유지하는 냉각롤러를 통과하는 합성수지 시트에 차가운 물을 뿌려질 경우 합성수지 시트의 표면에 수축작용이 발생하나, 합성수지 내면(냉각롤러와 접촉하고 있는 면)에는 수축작용이 발생하지 않아, 합성수지 시트가 냉각롤러에서 쉽게 떨어질 수 있게 한다.

5. 건조된 합성수지 시트를 형성하는 건조단계

건조단계는 송풍 건조기(8)에 의해 수행된다.

송풍 건조기(8)는 송풍팬 의해 이동되는 공기를 플라스틱 시트(1)쪽으로 골고루 분출하도록 구성한 것이다.

6. 건조된 합성수지 시트를 분쇄하여 펠릿을 제조하는 단계

펠릿을 제조하는 단계는 분쇄기(9)에 의해 수행된다.

분쇄기(9)에 의해 분쇄된 펠릿(도시되지 않음)은 압출 성형기 내지는 사출 성형기에 사용되는 원재료로 이용된다.

합성수지 시트 1 호퍼 2
압출기 3 T-다이 성형기 4
냉각롤러 5 이송롤러 6
물 분사수단 7 송풍 건조기 8
분쇄기 9 알루미늄층 10
압축수지충 20, 30 폴리에틸렌 필름층 40, 50
인쇄층 60

Claims (10)

1. (a) 금속이 피복된 합성수지 시트를 분쇄하여 분쇄된 합성수지 원재료를 제조하는 단계;
   (b) 상기 단계 (a)의 분쇄된 합성수지 원재료를 용융 및 압출하여 용융된 합성수지 원재료를 형성하는 압출단계;
   (c) 상기 단계 (b)의 용융된 합성수지 원재료를 시트 형태로 압출하여 1차 압출시트를 형성하는 성형단계;
   (d) 상기 단계 (c)의 성형되어 압출된 1차 압출시트를 압축하고 냉각하여 2차 압출시트를 형성하는 압축냉각단계; 및
   (e) 상기 단계 (d)의 2차 압출시트를 건조하여 최종 압출시트를 형성하는 건조단계를 포함하고,
   상기 압출단계는 상기 분쇄된 합성수지 원재료를 호퍼로부터 받아서 용융시켜 압출하는 압출기를 이용하여 수행되며,
   상기 성형단계는 상기 압출기로부터 압출되는 상기 용융된 합성수지 원재료를 판상으로 만들어 주는 T-다이 성형기를 이용하여 수행되고,
   상기 용융된 합성수지 원재료의 온도는 섭씨 240-255도이며,
   상기 압축냉각단계는 상기 T-다이 성형기에서 판상으로 펴져서 압출되는 1차 압출시트를 냉각시키면서 이송시키는 냉각롤러에 의해 수행되고,
   상기 냉각은 상기 냉각롤러 외부에서 상기 냉각롤러를 통과하는 1차 압출시트에 물을 분사하는 물 분사수단에 의해 이루어지며,
   상기 냉각롤러의 온도는 섭씨 100-120도이고,
   상기 냉각롤러의 내부에는 상기 냉각롤러의 온도를 일정하게 유지하는 히팅부를 추가적으로 포함하는
   금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법은 상기 건조단계 이후, 상기 최종 압출시트를 분쇄하여 펠릿을 제조하는 펠릿형성단계를 추가적으로 포함하는 것을 특징으로 하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법.
   
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9. 제 2 항에 있어서,
   상기 냉각롤러를 통과한 상기 2차 압출시트의 온도는 섭씨 80-90도인 것을 특징으로 하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법.
   
10. 제 9 항에 있어서,
    상기 건조단계는 상기 냉각롤러를 통과한 상기 2차 압출시트의 표면에 송풍 건조기에서 분사한 바람에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 금속이 피복된 합성수지 시트의 재활용방법.
    

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