KR101999888B1 - 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용카고스크린 - Google Patents

차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용카고스크린 Download PDF

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Abstract

본 발명은 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용 카고 스크린으로, 섬유 원단층의 상면과 하면에 PVC 스킨층이 형성되어 고유연성(高柔軟性)과 고강인성(高强靭性)을 확보할 수 있게 됨에 따라 사용상 처짐 또는 주름 발생을 억제할 수 있으며, 원단의 두께 및 중량이 축소되어 제품의 경량화를 실현할 수 있고, 원단 끝단부의 외관 수축 현상을 방지하여 상품성을 향상시킬 수 있으며, 내후성, 내한성 및 열안정성이 우수하며, 작업 공정의 축소, 작업성 향상, 자재비용 절감 및 생산량을 증대시킬 수 있다.

Description

차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용카고스크린{CARGO SCREEN SYNTHETIC LEATER FOR VEHICLE, METHOD FOR PRODUCING SAME, AND CARGO SCREEN FOR VEHICLE USING THE CARGO SCREEN SYNTHETIC LEATER}
본 발명은 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조 방법 및 상기 원단을 이용한 차량용 카고 스크린에 관한 것으로, 보다 상세하게는 차량의 화물 적재공간에 적재된 화물을 보호하거나 차량 외부에서 보이지 않도록 차단할 수 있는 차량용 카고 스크린의 제조에 이용될 수 있는 카고 스크린 원단, 이의 제조 방법 및 상기 원단을 이용한 차량용 카고 스크린에 관한 것이다.
일반적으로 승용차의 경우 차량의 후미에 화물을 적재할 수 있는 트렁크가 별도로 마련되어 있으나, 밴(van)형 또는 SUV(sport utility vehicle)형 차량의 경우 통상 차량의 뒷자석 후방에 화물을 적재할 수 있는 러기지 룸(luggage room)이 마련된다.
한편, 일반 승용차에 마련되는 트렁크의 경우 폐쇄된 구조로 형성되는데 반해, 밴형 또는 SUV형 차량에 마련되는 러기지 룸은 실내와 연결된 개방 구조이다. 또한, 트렁크의 경우 외부에서 내부에 적재된 화물을 볼 수 없으나, 러기지 룸에 적재된 화물은 외부에서 관찰이 가능하다.
따라서, 밴형 또는 SUV형 차량의 경우, 차량의 운행 중 러기지 룸에 적재된 화물이 차량 뒷자석으로 튀어나올 우려가 있을 뿐만 아니라, 외부에서 러기지 룸에 적재된 화물을 쉽게 볼 수 있어 도난 사고의 위험성도 있다.
상기와 같은 이유로 밴형 또는 SUV형 차량의 경우 러기지 룸에는 카고 스크린이 장착된다. 카고 스크린은 일종의 커튼과 유사한 역할을 하는 장치로, 스크린이 러기지 룸의 후방으로 전개되어 러기지 룸에 적재된 화물을 가리는 장치이다. 따라서, 카고 스크린은 러기지 룸에 적재된 화물을 감싸 흔들림 없이 안전하게 보관할 뿐만 아니라, 화물의 노출을 막아 도난 사고 등의 위험을 미연에 방지할 수 있다.
통상 카고 스크린은 하우징부와 커튼부를 포함한다. 커튼부는 하우징부의 내부에 삽입되어 선택적으로 배출될 수 있다. 커튼부는 일측에 손잡이부를 포함할 수 있다. 사용자는 상기 손잡이부를 사용하여 커튼부를 선택적으로 배출할 수 있다.
하지만, 이와 같은 종래의 카고 스크린은 커튼부가 하우징부의 내부에 삽입되어 있는 동안 원단 구조, 중량과 손잡이부의 하중 및 외부환경에 의해 하부로 처지게 되면서 연신율(延伸率)과 인장강도(引張强度) 등이 저하되는 문제점이 있었다.
따라서, 위와 같은 문제점을 해소하고자 한국 등록특허 제10-1441086호에 '차량용 카고 스크린 원단 및 그의 제조방법'이 개시되어 있다. 위 기술은 폴리에스테르(polyester) 재질의 제1, 2, 3원사를 경편(經編)으로 편직물(編織物)을 형성되게 함으로써, 연신율과 인장강도 등이 우수해지도록 하는 것이다.
그러나, 위와 같은 기술은 복잡한 제작공정을 거침으로써 생산비용 증가와 함께 대량생산에 있어 어려움이 발생하고, 시간이 지남에 따라 기계적 물성(物性) 및 내열성(耐熱性)이 저하되는 단점을 내포하고 있으며, 또한 외관품질이 다소 떨어지고 생산비용이 증가함으로 인해 제품의 가격이 상승하는 문제점이 있었다.
본 발명은 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용 카고 스크린에 관한 것이다.
본 발명은 차량용 카고 스크린 원단을 제조함에 있어, 제작 공정을 간소화하여 자재비용 및 생산성 향상을 증대시킬 수 있는 차량용 카고 스크린 원단의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 고유연성(高柔軟性)과 고강인성(高强靭性)을 지니면서도 경량화를 실현시키며, 내관 및 외관 품질이 우수한 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차량용 카고 스크린을 제공하는 것을 다른 목적으로 한다.
본 발명은 내후성, 내한성 및 열안정성이 우수한 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차량용 카고 스크린을 제공하는 것을 또 다른 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적 및 이점은 하기의 발명의 상세한 설명 및 청구범위에 의해 보다 명확하게 된다.
본 발명의 실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 당업자에게 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다.
또한, 도면에서 각 층의 두께나 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위하여 가정된 것이며, 도면상에서 동일 부호는 동일한 요소를 지칭한다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 용어 "및/또는"은 해당 열거된 항목 중 어느 하나 및 하나 이상의 모든 조합을 포함한다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이, 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서에서 사용되는 경우 "포함한다(comprise)" 및/또는 "포함하는(comprising)"은 언급한 형상들, 숫자, 단계, 동작, 부재, 요소 및/또는 이들 그룹의 존재를 특정하는 것이며, 하나 이상의 다른 형상, 숫자, 동작, 부재, 요소 및/또는 그룹들의 존재 또는 부가를 배제하는 것이 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 섬유 원단층; 및 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층을 포함하며; 상기 섬유 원단층의 상부면 및 하부면은 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층이 형성된 타포린 구조이며, 상기 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층은 PVC 레진(Resin), 가소제, 난연제, 안정제 및 무기 필러를 포함하며, 상기 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층은 PVC 레진(Resin) 100 중량부에 대해, 40내지 60중량부의 가소제, 2.4 내지 2.8 중량부의 난연제, 0.8 내지 1.2 중량부의 안정제 및 10 내지 16 중량부의 무기 필러를 포함하는 차량용 카고스크린 원단에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 가소제는 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP), 에폭시 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 차량용 카고 스크린 원단은 표면처리층을 추가로 포함하며, 상기 표면 처리층은 우레탄계 고분자 또는 아크릴계 고분자 또는 우레탄계 고분자와 아크릴계 고분자의 혼함물을 포함할 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 차량용 카고 스크린 원단은 표면에 엠보 무늬가 형성될 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 PVC 스킨층은 비중이 1 내지 1.5이며, 두께는 0.15 내지 0.45T이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 섬유 원단층은 폴리에스테르(polyester), 폴리프로필렌(polypropylene), 나일론(nylon) 및 아크릴(acrylic)으로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 섬유 원단층은 두께가 0.1 내지 0.5T이며, 중량이 100 내지 1,500g/m2이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 (1) 섬유 원단을 준비하는 단계; 및 (2) 상기 (1) 단계의 섬유 원단의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층을 형성하여 타포린 구조로 제조하는 단계를 포함하며; 상기 PVC(Polyvinyl chloride)스킨층은 PVC 레진(Resin), 가소제, 난연제, 안정제 및 무기 필러를 포함하며, 상기 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층은 PVC 레진(Resin) 100 중량부에 대해, 40내지 60중량부의 가소제, 2.4 내지 2.8 중량부의 난연제, 0.8 내지 1.2 중량부의 안정제 및 10 내지 16 중량부의 무기 필러를 포함하는 차량용 카고스크린 원단의 제조 방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 상기 (2) 단계는, (2-a) 섬유 원단의 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 1차 합지시키는 단계; 및 (2-b)상기 (2-a) 단계 이후에, 섬유 원단의 다른 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 2차 합지시키는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 (2) 단계는 섬유원단의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층을 각각 위치시키고 합지 시킬 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 (2) 단계는 섬유원단의 상부면 및 하부면에 졸(sol) 타입 또는 스트레이트(straight) 타입의 PVC 스킨을 코팅시킬 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명의 상기 (2) 단계 이후, (3) 표면 처리층을 형성하는 단계; 및(4) 상기 (3) 단계의 표면 처리층이 형성된 원단을 엠보(EMBO) 성형하는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 상기 (2) 단계 이후, (3) 엠보(EMBO) 성형하는 단계; 및 (4) 상기 (3) 단계 이후 표면 처리층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 상기 카고 스크린 원단으로 구성된 스크린부; 상기 스크린부를 권취 또는 권출하도록 상기 스크린의 일측에 마련되고 차량의 시트백 측에 장착되는 롤러부; 및 상기 스크린의 출측끝단과 대응되게 일체로 형성되고 섬유원단층의 상면과 하면 중 어느 일면에 위치하는 패널과, 상기 스크린을 전방 또는 후방으로 이동시키기 위해 상기 PVC 스킨층의 일측에 형성된 손잡이 홈으로 구성된 손잡이부를 포함하는 차량용 카고 스크린에 관한 것이다.
본 발명의 일 구체예로, 본 발명은 손잡이부의 외측 단부는, PVC(polyvinyl chloride) 스킨층이 패널을 감싸면서 융착될 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
본 발명의 차량용 카고 스크린 원단은 섬유 원단층의 상면과 하면에 PVC 스킨층이 형성되어 고유연성(高柔軟性)과 고강인성(高强靭性)을 확보할 수 있게 됨에 따라 사용상 처짐 또는 주름 발생을 억제할 수 있으며, 원단의 두께 및 중량이 축소되어 제품의 경량화를 실현할 수 있고, 원단 끝단부의 외관 수축 현상을 방지하여 상품성을 향상시킬 수 있으며, 내후성, 내한성 및 열안정성이 우수하며, 작업 공정의 축소, 작업성 향상, 자재비용 절감 및 생산량을 증대시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단의 적층 구조에 관한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단의 적층 구조에 관한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단과 비교예의 낮은 온도에서의 성능을 나타내는 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 5는 본 발명의 방법으로 제조된 카고 스크린 원단과 종래의 카고 스크린 원단의 손잡이 부분을 비교한 사진이다.
도 6은 점착테이프를 사용하지 않은 본 발명의 방법으로 제조된 카고 스크린 원단과 점착테이프를 사용한 종래의 카고 스크린 원단을 비교한 사진이다.
도 7은 프로텍트(protect) 필름을 삽입하지 않은 본 발명의 방법으로 제조된 카고 스크린 원단과 프로텍트 필름을 삽입한 종래의 카고 스크린 원단을 비교한 사진이다.
도 8은 원단 측면에 고주파 가공을 하지 않은 본 발명의 방법으로 제조된 카고 스크린 원단과 원단 측면에 고주파 가공을 한 종래의 카고 스크린 원단을 비교한 사진이다.
100: 섬유 원단층
200: PVC 스킨층
300: 표면 처리층
400: 본 발명의 일 실시예에 따른 카고 스크린 원단
500: 종래 카고 스크린 원단
본 발명의 차량용 카고 스크린 원단, 이의 제조방법 및 상기 원단을 이용한 차랑용 카고 스크린를 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단의 적층 구조에 관한 도면으로, 섬유 원단층(100)의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층(200)이 형성되어 있는 타포린 구조이다.
상기 섬유 원단층(100)은 폴리에스테르(polyester), 폴리프로필렌(polypropylene), 나일론(nylon) 및 아크릴(acrylic) 중 어느 하나로 이루어지되, 시트 형태로 층을 구성하는 섬유 원단층(100)의 두께는 0.1 내지 0.5T이며, 중량은 100g/㎡ 내지 1,500g/㎡로, 상기 섬유 원단층이 100g/㎡ 미만인 경우에는 기계적 성질의 효과가 떨어지는 문제가 있을 수 있으며, 1,500g/㎡ 초과할 경우에는 최종적으로 완성되는 제품의 경량화를 실현할 수 없는 문제가 있다.
상기 섬유원단 중 폴리에스테르는 에스테르 결합(ester linkage) -CO-O-를 분자의 주사슬 속에 갖는 중합체(polymer)를 총칭하는 것으로, 기계적 성질과 내약품성 등이 우수하다.
상기 폴리프로필렌은 프로필렌(propylene)을 중합(重合)하여 얻은 열가소성 수지로서, 전기적 성질이 우수하고 비용과 환경 측면에서 유리한 장점을 지닌다.
상기 나일론은 폴리아미드(polyamid)계 합성섬유에 붙여진 일반명으로 타 섬유보다 가볍고 수분에 노출되어도 강도에는 변함이 없으며 탄력성과 보온성을 동시에 겸하고 있다.
상기 아크릴은 아크릴산(acrylic acid)을 응고시켜 만든 소재로서, 투명도가 높고 단단하며 견고성이 우수하다.
PVC 스킨층(200)의 두께는 0.10T 내지 0.45T 의 두께를 가짐이 바람직하다. 상기 두께가 0.10T 미만이 되면 PVC 스킨층이 너무 얇아져서 섬유 원단층의 외관이 표면에 드러나는 문제가 발생하며, 0.45T 를 초과하게 되면 PVC 스킨층의 두께가 너무 두꺼워져 감성(感性)이 좋지 못한 문제점이 발생한다. 따라서, 상기 PVC 스킨층의 두께는 0.10T 내지 0.45T 가 바람직하다.
또한, 상기 PVC 스킨층을 이루는 PVC(polyvinyl chloride) 스킨은 PVC 레진(Resin) 100 중량부에 대해, 40내지 60중량부의 가소제, 2.4 내지 2.8 중량부의 난연제, 0.8 내지 1.2 중량부의 안정제 및 10 내지 16 중량부의 무기 필러를 포함하여 이루어짐이 바람직하다.
상기 PVC 레진(Resin)은 염화비닐(vinyl chloride)을 주성분으로 하는 열가소성 플라스틱의 하나로써, 총중량부에서 40중량부미만으로 함유되면 성상(性狀)이 물러져 내구성이 저하되고, 52중량부를 초과하여 함유되면 성상이 너무 딱딱해져 유연성이 저하되게 된다.
상기 가소제는 딱딱한 성질을 지닌 물질에 유연성 및 탄성을 주어 성형하기 용이하도록 하는 등 제품으로서의 특성을 갖출 수 있도록 첨가되는 것으로, 총 중량부에서 40 중량부 미만으로 함유되면 유연성 및 탄성력이 저하되면서 성상이 너무 딱딱해지고, 60 중량부를 초과하여 함유되면 제품의 성상이 너무 물러져 제품으로서의 가치를 상실하게 된다.
여기서, 상기 가소제는 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP), 에폭시(Epoxy)및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택된 것이며, 바람직하게는 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP), 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP) 및 에폭시(Epoxy)의 혼합물로, 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP) 20 내지 50중량부, 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP) 20 내지 50중량부 및 에폭시(Epoxy) 3 내지 5중량부 포함할 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다.
상기 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP)는 내한성, 내열성, 내광성 등이 우수한 가소제의 종류 중에 하나로써, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 30중량부 미만으로 함유되면 전술한 내한성, 내열성, 내광성 등의 특성이 저하되고, 50중량부를 초과하여 함유되면 가소제 간의 친화력이 저하될 수 있다.
상기 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP)는 내휘발성, 내수성, 전기절연성 등이 우수한 가소제의 종류 중에 하나로써, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 30중량부 미만으로 함유되면 전술한 내휘발성, 내수성, 전기절연성 등의 특성이 저하되고, 50중량부를 초과하여 함유되면 가소제 간의 친화력이 저하될 뿐만 아니라, 과도한 특성의 발산으로 물질들 간의 불균형 현상이 나타날 수 있다.
상기 에폭시(Epoxy)는 내후성, 내부식성 등의 특성이 우수한 물질로써, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 3중량부미만으로 함유되면 전술한 내후성, 내부식성 등의 특성이 저하되고, 5중량부를 초과하여 함유되면 분자간의 결합력이 증가되어 가소제의 특성이 발휘되기가 곤란하다.
상기 디이소노닐프탈레이트, 디이소데실프탈레이트 및 에폭시는 중량비로 0.9:0.9:0.1 내지 1.1:1.1:0.1의 범위로 포함될 수 있으며, 바람직하게는 1:1:0.1로 포함될 수 있지만, 예시에 국한되는 것은 아니다. 디이소데실프탈레이트의 중량비 미만으로 포함할 경우, 가소제의 휘발에 의한 포깅(Fogging)현상, 즉, 가소제가 배어 나와(Migration or 휘발) 차량 유리창에 맺히어 이슬처럼 뿌옇게 보이는 현상이 발생되는 문제가 발생할 수 있으며, 중량비 초과로 포함할 경우, 포깅 현상은 개선할 수 있지만, 경제성이 떨어지는 문제가 있다. 또한, 에폭시를 중량비인 0.1 미만으로 포함할 경우, 금속성계의 PVC용 열 안정제를 많이 사용하게 되어 표면으로 이행이 발생하는 문제가 있으며, 0.1 초과인 경우, 가소제가 표면으로 배어 나와 끈적이는 불량이 발생할 수 있고, 또한, 점도가 높아 가공성이 떨어진다.
한편, 상기 난연제는 방연제라고도 하며, 내연소성을 개량하기 위해 첨가되는 것으로, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 2.4중량부 미만으로 함유되면, 연소 시 유독 가스가 발생하며, 2.8중량부를 초과하여 함유되면 내연소성의 특성은 배가되나 타 물질과의 조성이 어렵게 된다.
상기 안정제는 주로 플라스틱제의 변성을 방지하기 위해 첨가되는 것으로, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 0.8중량부미만으로 함유되면 제품에 처짐이 발생할 수 있고, 1.2중량부를 초과하여 함유되면 분자의 변형이 일어나 각 성분들 간에 부조화(不調和)가 발생할 수 있다.
상기 무기 필러는 보다 구체적으로 탈크, 실리카, 알루미나, 수산화 알루미늄, 산화티타늄, 티타늄 옥사이드 및 탄산칼슘으로 이루어진 군으로부터 선택된 것이며, 바람직하게는 탄산칼슘(CaCO3)이지만, 예시에 국한되는 것은 아니다. 무기 필러는 원단의 형태에 안정성을 부여하기 위해 첨가되는 것으로, 전체 PVC수지 100중량부에 대해 10중량부 미만으로 함유되면 원단의 형태가 안정적이지 못하고, 16중량부를 초과하여 함유되면 소재 용량이 많이 투여될 수 있다.
또한, 상기 PVC 스킨은 비중이 1.0 내지 1.5 인 것을 사용하는게 바람직하다. 그 이유는, 상기 PVC 스킨의 비중이 전술한 범위 내에 포함되는 것을 사용함으로써 최종적으로 완성되는 카고 스크린 원단의 중량을 낮출 수 있고, 그로 인해 취급 등을 용이하게 할 수 있기 때문이다.
본 발명의 타포린 구조란 타포린이 비닐만큼 가볍고 유연하면서도 질긴 방수 원단으로 이루어지고 폴리에스테르(polyester)의 상부 또는 하부에 PVC를 합성하여 제조한 것을 의미하는 것으로 본 발명의 원단 구조와 유사한 구조로 형성될 수 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고 스크린 원단의 적층 구조에 관한 도면으로, 섬유 원단층(100)의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층(200)이 형성되어 있는 타포린 구조에 표면 처리층(300)이 형성되고, 엠보 무늬를 포함할 수 있다. 표면 처리층(300)은 우레탄계 고분자 또는 아크릴계 고분자를 포함할 수 있으며 또는 우레탄계 고분자와 아크릴계 고분자를 혼합하여 포함할 수 있으며, 예시에 국한되는 것은 아니다. 표면 처리층은 카고 스크린 원단의 표면 SCRATCH, 광택도, 오염성 등을 향상시킬 수 있으며, 도 3에 나타낸 바와 같이, 섬유 원단의 일면에 PVC 스킨층이 형성된 일반적인 카고 스크린(500)의 경우, 조립 상태에서 개폐테스트시 낮은 온도(-20℃)에서 단단한 성질(hardness)로 인해 점선으로 표시한 것과 같이 잘 풀리지 않는 문제가 있고, 원단 간에 간섭할 수 있는 문제가 발생하는 반면, 표면 처리층이 형성된 본 발명의 카고 스크린 원단의 경우, 도 3의 선(400)으로 표시한 것과 같이 일반적인 카고 스크린과 달리 원단 간에 부착 문제도 발생하지 않으며, 말려있는 상태에서 고유연성을 가진다고 할 것이다. 즉, 점선으로 표시한 일반적인 카고 스크린 원단(500)의 경우에는 일면만 PVC 스킨층이 형성되어 있으며, 고온에서 말려있는 상태로 보관할 경우, 원단 간의 부착 문제가 발생할 수 있으며, 저온에서는 유연성이 떨어지는 문제가 발생하여, 가공성이 떨어질 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 차량용 카고스크린 원단의 제조방법을 나타낸 순서도로, 보다 구체적으로, (1) 섬유 원단을 준비하는 단계(S100); 및 (2) 상기 (1) 단계의 섬유 원단의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층을 형성하여 타포린 구조로 제조하는 단계(S200)를 포함한다.
상기 (2) 단계의 PVC 스킨층을 형성하는 단계는 보다 구체적으로, (2-a) 섬유 원단의 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 1차 합지시키는 단계; 및 (2-b)상기 (2-a) 단계 이후에, 섬유 원단의 다른 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 2차 합지시키는 단계를 포함하며, 상기 섬유 원단과 PVC 스킨은 잠열(Latent heat)를 이용하여 합지하므로, 별도의 접착층을 포함하지 않고도 접착시킬 수 있다. 한편, 상기 압출을 통해 형성된 PVC 스킨층은 시트 형태로써, 압출시 잠열(latent heat)로 합지 시킬 수 있다. 상기 잠열은 물질의 상태가 기체와 액체 또는 액체와 고체 사이에서 변화할 때 흡수 또는 방출하는 열로써, 예컨대 얼음이 녹아 물이 될 때는 둘레에서 열을 흡수하고, 반대로 물이 얼어 얼음이 될 때는 같은 양의 열을 방출하는 현상을 일컫는다. 섬유 원단층의 일면에 PVC 스킨층을 형성하고, 다른 일면에 또 다른 PVC 스킨을 시트 형태로 층을 구성하도록 상기와 동일한 과정으로 압출 및 합지할 수 있다. 상기 구현예에서는 이른바 캘린더(calendar) 공법 또는 T-DIE 공법을 이용하여 일반적인 원단 공정과 유사한 공정으로 생산된 원단에 추가로 PVC 스킨층을 추가 형성하여 고유연성(高柔軟性)과 고강인성(高强靭性)을 지닌 원단으로 이루어질 수 있는 것이다.
다른 구체예로, 상기 (1) 단계의 섬유원단층의 상부면 및 하부면에 PVC(polyvinyl chloride) 스킨층을 각각 위치시킨 후 합지시켜 3개의 층을 이루도록 형성할 수 있다. 섬유원단의 상면과 하면에 이른바 T-DIE 공법 및 캘린더 공법으로 개별 생산한 각각의 PVC(polyvinyl chloride) 스킨을 위치시켜 시트 형태로 층을 구성하도록 압출 성형한 후 그들을 융착하여 합지할 수 있다. 상기 구현예에서는 앞서 설명한 구현예와 동일하게 중간 지점에 섬유 원단층이 형성되고, 상기 섬유 원단층의 상면과 하면에 각각 PVC 스킨이 형성된 3-layer 형태로 이루어질 수 있다.
특히, 섬유 원단층 및 상기 섬유 원단층의 상면과 하면에 부착되어 형성되는 PVC 스킨층은 각각 개별적으로 제조할 수 있으며, 상기 섬유 원단층의 상부면 및 하부면에 상기 PVC 스킨층을 시트 형태로 층을 구성하도록 열을 가해 용융시키고, 용융된 상기 물질들이 T-DIE기 또는 CALENDER기를 통해 압출될 수 있다. 상기 압출 시 사용되는 장치는 상기 T-DIE기 또는 CALENDER기에 한정되지 않고 공지된 것이면 본 발명에 적용하여 사용이 가능할 수 있다. 한편, 상기 압출을 통해 섬유 원단층의 상부면과 하부면에 형성되는 PVC 스킨층으로 이루어진 원단은 상기 압출을 함과 동시에 합지시켜 형성시킬 수 있다.
또 다른 구체예로, 상기 (1) 단계의 섬유 원단의 상면과 하면에 졸(sol) 타입 또는 스트레이트(straight) 타입의 PVC(polyvinyl chloride) 스킨을 코팅시켜 3개의 층을 이루도록 형성할 수 있다. 보다 구체적으로, 섬유 원단층의 상부면 및 하부면에 졸(sol) 성상인 PVC(polyvinyl chloride) 스킨층을 이른바 캐스팅(casting) 공법으로 코팅 할 수 있다. 상기 캐스팅 공법은 원래로는 고가이나 소요되는 임가공비 (賃加工費)는 낮고 공정이 단순하며 생산성을 증대시킬 수 있는 이점이 있는 공법이다. 상기 섬유 원단층의 상부면 및 하부면에 졸 성상인 PVC를 도포 후에 융착시켜 결합시킴으로써, 연결부위를 평탄하게 유지할 뿐만 아니라, 그 탄성 강도가 향상되고 구조적으로 박리강도 및 견고함을 유지할 수 있다. 또, 상기 원단은 이음매 없이 졸 성상의 PVC가 섬유원단에 부착되고 외연 접합부가 트리밍(trimming) 됨으로써 고품위의 외관을 형성할 수 있다.
상기 (2) 단계 이후, (3) 표면 처리층을 형성하는 단계; 및 (4) 상기 (3) 단계의 표면 처리층이 형성된 원단을 엠보(EMBO) 성형하는 단계 또는, (3) 엠보(EMBO) 성형하는 단계; 및 (4) 상기 (3) 단계 이후 표면 처리층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기의 표면 처리층을 형성하는 단계는 공지된 모든 방법을 모두 적용할 수 있다.
상기 엠보 성형은 빛의 반사각도나 보는 방향에 따라 가압된 부분과 가압이 안된 부분에 의해 전체적으로 광택도와 색상의 농담(濃淡) 차이로 은은한 문양을 형성할 수 있다. 또한, 상기 단계에서는 차량에 장착될 수 있도록 형상을 가공할 수도 있다.
이하, 본 발명의 일 실시예에 의한 카고 스크린은 스크린부; 롤러부; 및 손잡이부를 포함하며, 상기 스크린부는 상기 카고 스크린 원단으로 구성될 수 있으며, 상기 롤러부는 상기 스크린부를 권취 또는 권출하도록 상기 스크린의 일측에 마련되고 차량의 시트백 측에 장착될 수 있으며, 상기 손잡이부는 상기 스크린의 출측 끝단과 대응되게 일체로 형성되고 섬유 원단층의 상면과 하면 중 어느 일면에 위치하는 패널과, 상기 스크린을 전방 또는 후방으로 이동시키기 위해 상기 PVC 스킨층의 일측에 형성된 손잡이 홈으로 구성될 수 있다.
상기 롤러부는 상기 스크린을 권취(捲取) 또는 권출(捲出)되도록 상기 스크린의 일측에 마련되고 차량의 시트백 측에 장착될 수 있다. 상기 롤러부는 통상의 카고 스크린의 구조에 사용되는 롤러부의 구조를 적용할 수 있으며, 상기 롤러부는 상기 스크린을 전방 또는 후방으로 슬라이딩 되도록 설치될 수 있다.
기 손잡이부는 상기 스크린의 출측 끝단과 대응되게 일체로 형성되고 섬유원단의 상면과 하면 중 어느 일면에 위치하는 패널과, 상기 섬유원단과 패널의 외표면에 PVC(polyvinyl chloride) 스킨층이 형성되게 합지시켜 형성될 수 있다. 이때, 상기 스크린을 사용자가 전방 또는 후방으로 이동시키기 위해 파지할 수 있는 손잡이 홈이 상기 PVC 스킨층의 일측에 하나 이상이 형성될 수 있다.
여기서, 상기 패널은 경질의 소재, 예를 들면 직물 소재로 이루어진 것을 사용하는게 바람직하다. 상기 패널을 경질 소재로 채택함으로써, 취급 등을 용이하게 할 수 있는 장점이 있다.
또한, 상기 손잡이부의 외측 단부는 도 4의 사진과 같이, 패널층을 감싸면서 상부와 하부에 각각 위치한 PVC(polyvinyl chloride) 스킨층을 융착할 수 있다. 상기와 같이 패널층을 내부에 수용하면서 상기 패널층보다 연장되어 형성된 접합부를 융착함으로써 고품위의 외관을 형성할 수 있음은 물론, 손잡이부의 내구성을 증대시킬 수 있는 장점이 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 실시적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 요지에 따라 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에 있어서 자명할 것이다.
[실시예 1]
TOPPING 공법에 의한 제조
폴리에스테르 섬유로 이루어진 섬유 원단층의 상부면에 PVC 스킨층을 위치시켜 압출과 동시에 1차 합지시켰다. 1차 합지물에 PVC 스킨층이 형성되지 않은 면에 PVC 스킨층을 위치시켜 압출과 동시에 2차 합지시켜 3-layer로 구성된 원단을 형성한 다음, 상기 원단의 표면을 처리하고 엠보 성형하여 최종 완제품을 제조하였다.
[실시예 2]
EMBOSS'G 공법에 의한 제조
폴리에스테르 섬유로 이루어진 섬유 원단층의 상부면 및 하부면에 각각 생산된 PVC 스킨층을 위치시켜 동시에 EMBOSS'G기에서 합지시켰다. 다음으로, 상기 합지되어 형성된 3-layer로 구성된 원단의 표면을 처리하고 엠보 성형하여 최종 완제품을 제조하였다.
[실시예 3]
SOL-COATING 공법에 의한 제조
폴리에스테르 섬유로 이루어진 섬유 원단층의 상부면 및 하부면에 졸(sol) 타입 의 PVC PASTE RESIN을 도포하여 이들을 코팅 처리하였다. 다음으로, 상기 코팅되어 형성된 3-layer로 구성된 원단의 표면을 처리하고 엠보 성형하여 최종 완제품을 제조하였다.
[비교예 1]
시중에서 사용되고 있는 차량용 카고 스크린 원단(0.65T, 680g)을 비교예 1로 선정하였다.
[비교예 2]
시중에서 판매되고 있는 차량용 카고 스크린 원단(0.75T, 800g)을 비교예 2로 선정하였다.
[ 실험예 1]
제조 방법의 차이에 따른 물성 차이 비교
실시예1 내지 3 및 비교예1 내지 2에서 제조된 카고 스크린 원단을 두께, 중량, 인장강도, 신율, 인열강도 및 냄새의 항목으로 구분하여 시험을 진행하였다. 시험은 표준시험규격에 의거하여 진행하였으며, 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
항목 단위 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
두께 mm 0.5 0.5 0.5 0.7 1.2
중량 g/㎡ 510 510 450 680 800
인장강도
 kgf/mm
 가로 5.1 5.3 5.5 1.6 1.3
세로 6.4 6.3 6.2 2.3 2.0
신율
 %
 가로 26.6 28.1 29.5 23.1 23.6
세로 25.5 24.8 24.1 17.8 14.7
인열강도
 kgf
 가로 17.7 18.1 18.5 4.3 4.2
세로 17.4 17.0 16.6 4.8 4.7
냄새 등급 3 3 3 4 4
* 냄새항목에서 냄새의 발생이 적을수록 수치가 낮음
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 본 발명의 방법에 의해 제조된 실시예1 내지 3은 비교예1 내지 2와 비교할 때 두께, 중량, 인장강도, 신율, 인열강도 및 냄새 항목에서 우수하다는 것을 확인할 수 있다. 특히, 실시예 2의 PVC 스킨과 카렌다공법으로 처리하여 제조된 원단이 다른 실시예에서 제조된 제품보다 성능이 우수한 것 또한 확인할 수 있다.
[ 시험예 2]
제조 방법의 차이에 따른 내열 싸이클(CYCLE)성 테스트
실시예1 내지 3 및 비교예1 내지 2에서 제조된 카고 스크린 원단을 하기 표 2에 나타낸 시험조건에 의거하여 내열 싸이클성 시험을 진행하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
항 목 시험조건
(시험규격)		 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
내열 CYCLE성 80℃×5hr(적외선100℃×3hr)→상온(25℃)×1hr→-40℃×3hr→상온(25℃)×1hr→50℃(90%RH)×7hr→상온(25℃)×1hr을 1사이클로 3회 반복 실시.

시험 후, 육안으로 보이는 비틀림, 변형, 균열, 잔금, 박리, 현저한 경도의 변화나 끈적거림 등이 없어야 함.		 이상없음 이상없음 이상없음 ㆍ중앙면에 처짐 발생 ㆍ좌우측면의 일부에 주름 발생
상기 표 2에서 보는 바와 같이, 실시예 1 내지 3은 비틀림, 변형, 균열, 잔금, 박리, 경도의 변화 및 끈적거림이 전혀 발생하지 않은 반면, 비교예 1에서는 원단의 중앙면에 처짐 발생, 발생하였고, 비교예 2에서는 좌우측면의 일부에 주름이 발생하였다. 이 같은 시험 결과로 볼 때, 본 발명의 방법으로 제조된 카고 스크린 원단은 타 제품에 비해 기능 및 외관품질이 우수하다는 결론을 도출할 수 있다.
[ 시험예 3]
제조 방법의 차이에 따른 개폐 내구력 테스트
실시예1 내지 3 및 비교예1 내지 2에서 제조된 카고 스크린 원단을 하기 표 3에 나타낸 시험조건에 의거하여 개폐 내구력 시험을 진행하였으며, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
항 목 시험조건
(시험규격)		 실시예1 실시예2 실시예3 비교예1 비교예2
개폐
내구력		 전개 후 삽입 조건으로 20,000회 후 원단의 터짐, 부풀음, 찢어짐, 갈리짐 및 작동소음이 없어야 함.

원단 전개 시, force는 5.0kgf을 만족할 것.

원단이 완전히 열린 상태에서 감기기까지 200mm/sec를 만족할 것		 이상없음 이상없음 이상없음 원단표면상에 부풀음 발생 원단표면상에 부풀음 및 작동 소음 발생
상기 표 3에서 보는 바와 같이, 실시예1 내지 3은 원단의 터짐, 부풀음 현상, 찢어짐 현상, 갈라짐 현상 및 작동 소음이 발생하지 않았고, 원단의 전개 시와 원단이 완전히 열린 상태에서 감기기까지의 허용 기준 값을 모두 만족하였다.
이에 반해, 비교예1에서는 원단 표면 상에 부풀음이 발생하였고, 비교예2에서는 원단 표면 상에 부풀음 발생과 작동소음이 발생하였다. 이 같은 시험 결과로 볼 때, 본 발명의 방법으로 제조된 카고스크린 원단은 타제품에 비해 내구성이 우수하다는 결론을 도출할 수 있다.
한편, 기능적인 효과 이외에도 본 발명의 제조 공정에 있어서, 도 4내지 도 7에 나타낸 사진과 같이, 본 발명의 공정으로 제조된 원단은 육안으로 관찰했을 때 종래의 제품보다 고품위의 외관을 형성하는 것을 확인할 수 있다.
[ 실험예4 ]
PVC 스킨층 가소제의 함량 차이로 인한 물성 차이 비교
PVC스킨층의 가소제의 성분 및 구체적인 함량은 하기 표 4와 같으며, 가소제의 성분의 서로 상이할 뿐, 실시예1과 동일한 방식으로 차량용 카고 스크린 원단을 제조하였다.
DINP DIDP 에폭시(EPOXY) 총합(중량부)
실시예1 25중량부 25중량부 3중량부 53
실시예4 20중량부 25중량부 3중량부 48
비교예3 15중량부 20중량부 3중량부 38
비교예4 30중량부 30중량부 3중량부 63
상기 표 4는 가소제의 함량을 달리하여, PVC 스킨층을 제조한 것으로, 실시예 1 및 실시예 4는 53 중량부 및 48 중량부를 포함하여, 본 발명의 가소제 범위내에 속하는 반면, 비교예 3 및 4는 가소제 범위 미만 및 초과하였을 때로, 상기 실시예 1, 실시예 4, 비교예 3 및 비교예 4에 대해 물성을 평가하였다.
◈ 내한성
폭 20㎜, 길이 100㎜의 시험편을 세로방향 및 가로방향에서 각각 5개 채취하고 내한시험장치의 낙하체 아래판과 앤빌의 간격을 50㎜로 한다. 시험편의 표면을 외측으로 하여 길이방향의 양끝을 겹쳐서 그 한쪽 끝의 약 5㎜의 부분을 시험편 지지구의 크램프에 고정한다. 시험편의 구부러진 부위가 앤빌의 중앙에 오도록 지지구를 시험장치에 장착한다. 시험편을 장착하여 5분 경과한 후, 누름보턴을 눌러서 낙하체를 낙하시킨다.곧 낙하체를 끌어 올린 후, 시험편 지지구를 끄집어 내고 시험편을 떼어내어 잔금, 깨어짐 및 핀홀 등의 유무를 조사한다.
◈ 내광견뢰도
폭 65mm, 길이 200mm의 시험편 1개를 소정의 지지구에 표면이 조사되도록 장착하여 내광시험기 내에 걸고 표4의 조건(42,84 MJ/㎡)으로 조사한 후 동일 시료의 미조사품과 비교하여 육안에 의한 퇴색의 차이를 변퇴색용 GREY SCALE로 판정하여 등급을 구한다. 또 조사면을 180°로 구부려 잔금, 깨어짐 등의 유무를 조사한다.
◈ 내열노화성
세로, 가로 각각 100㎜의 시험편을 2개 취하여 노화시험기로 규정하는 노화조건으로 노화 후 꺼내어 실온으로 1시간 방냉한 다음, 2개의 노화된 시험편을 세로, 가로 모두 각각 폭 20 ㎜, 길이 100㎜로 5등분 하여 그 중의 세로, 가로 각 3조를 사용하여 내한성시험을 행하고 피막의 잔금 및 깨어짐의 유무를 조사한다
◈ 가열감량
폭 60 ㎜, 길이 90 ㎜의 시험편을 3개 채취하여 데시케이터내에 72시간 넣어둔 후, 곧 각 시험편의 중량을 달고 시험기 내부를 규정된 조건으로 조절한 후, 데시케이터내에서 2시간 이상 넣어둔다. 다시 각 시험편의 중량을 달아서 다음 식에 따라 감열감량을 산출하고 3개의 평균치를 구한다.
Figure 112017056369821-pat00001
Lw: 가열감량(%)
Wo: 시험 전의 중량
W1: 시험 후의 중량
◈담가
이 규격은 내장재의 FOGGING성에 관한 시험 방법이다. 담가시험장치의 비이커안에 비이커 1개마다 1개의 시험편을 피막면을 위로하여 넣는다. 비이커의 상부에 직경 40mm의 둥근 구멍이 있는 철제의 뚜껑을 덮고, 구멍 부분이 세로 50mm, 두께 3~5mm의 투명유리판(담가 1% 이하의 것)을 놓는다.
그리고 OIL BATH에 넣어 100℃로 5시간 가열한다. 가열후 유리판을 꺼내어 적분구식 광선투과율 넣어 100℃로 5시간 가열한다. 가열 후 유리판을 꺼내어 적분구식 광선투과율 측정장치를 사용하여, 유리판 중앙부의 3곳을 표1의 순서에 따라 측정한다.
순서 유리판 부착 TRAP 부착 표준백판 부착 GALVANOMETER 눈금 얻어지는양
1 하지 않음 하지 않음 한 다 T1 입사광량
2 한 다 하지 않음 한 다 T2 전광선 투과량
3 하지 않음 한 다 하지 않음 T3 장치에 의한 상란광량
4 한 다 한 다 하지 않음 T4 장치와 유리판에
의한 산란광량
◈ 인장강도
시험편을 인장시험기에 물리고 인장속도 200mm/min으로 인장하여 시험편이 파단할 때의 최대하중을 측정하였다.
◈ 신율
재료 인장 시험시 재료가 늘어나는 비율로, 인장속도 200mm/min로 측정하였다.
◈ 인열강도
시험편을 인장시험기에 물리고 인장속도 200mm/min으로 인열할 때의 하중을 측정하였다.
◈ 표면마모성
폭 25㎜, 길이 220㎜의 시험편 1개를 취하여 마찰시험기의 시험대에 고정한다. 한편 시험기의 마찰자에 폭 25㎜, 길이 80㎜로 자른 범포*주31)를 취부한다. 마찰자에는 1kgf(9.8 N)의 하중을 건 후 시험편의 표면을 800회 왕복시켜 시험편 표면의 마찰 정도표의 등급으로 구한다.
마찰 정도표
등급 구분 마 모 의 정 도
5 마모의 흔적이 거의 확인되지 않는다. 프린트 부분의 마모손상은 전혀없다.
4 표면의 광택 주름의 지어짐은 약간 확인되나, 프린트 부분의 마모는 없다.
3 표면에 마모의 흔적이 확인되며 광택, 주름, 프린트의 지워짐이 조금 있다.
2 마모가 확인되며 그 양은 마찰면의 50 % 이하인 것.
1 마찰면 전체에 마모가 발생하고 있다.
물성을 평가한 결과는 하기 표 7 및 8과 같다.
내한성 내광견뢰도 내열노화성 가열감량 담가
기준치 (잔금, 깨어짐이 없을것) (3이상 및 갈라짐이 없을것) (잔금, 깨어짐 및 변색이 없을것) (2.5%이하) (15%이하)
실시예1 양호 3 양호 1.9% 13%
실시예4 양호 3 양호 1% 11%
비교예3 잔금발생 4 갈라짐발생 0.9% 9%
비교예4 양호 3 양호 3.8% 17%
상기 표 7은 실시예 1, 실시예 4, 비교예 3 및 비교예 4에 대해, 내한성, 내광견뢰도, 내열노화성, 가열감량 및 담가를 측정한 결과이다.
내한성 측정 결과, 실시예 1 및 4는 잔금 및 깨어짐이 발생하지 않았으나, 비교예 3은 잔금이 발생하였다. 마찬가지로, 내광견뢰도, 내열 노화성 및 담가에서 비교예 3은 문제가 발생하였다. 가소제를 본 발명의 함량 범위 미만으로 포함할 경우, 내한성, 내강 견뢰도, 내열 노화성 및 담가에 문제가 발생함을 확인하였다고 할 것이다.
반면, 가소제를 본 발명의 함량 범위를 초과하여 포함할 경우, 가열 감량이 0.9%로, 2.5% 이하로 측정되었다.
인장강도 (kgf/mm) 신율(%) 인열강도(kgf) 표면마모성
(4급이상)
가로 세로 가로 세로 가로 세로
실시예1 5.1 6.4 26.6 25.5 17.7 17.4 4급
실시예4 3.5 4.3 21 21 18.8 18.3 4급
비교예3 4.2 4.6 16.2 14.5 20.4 19.5 3급
비교예4 2.1 2.4 29.8 27.9 12.2 11.8 3급
상기 표 8은 인장강도, 신율, 인열강도 및 표면 마모성을 측정한 결과로, 실시예 1 및 4는 인장강도, 신율, 인열 강도 및 표면 마모성에서 우수한 수치를 나타내었다.
반면, 가소제를 본 발명의 함량 범위를 초과하여 포함한 비교예 4의 경우에는 인장강도가 감소하였고, 신율이 우수하였으나, 인열강도 및 표면 마모성이 떨어지는 문제가 발생하였다.
또한, 가소제를 본 발명의 함량 범위 미만으로 포함한 비교예 3의 경우에는 인장강도는 우수하였으나, 신율이 떨어지고, 표면 마모성이 떨어지는 문제가 발생하였다.
상기 표 7 및 8의 결과에 비추어, 살펴보면, 가소제의 함량을 본 발명의 범위를 초과하여 포함할 경우에는 연질에 가까운 물성을 보여, 인장강도는 감소하고신율이 높아지는 성향을 보였다. 하지만, 가소제 간의 결합력 및 친화력에 문제가 발생하여, 인장강도가 떨어지는 것과 같은 물성이 감소하는 문제가 발생하며, 더불어, 표면에 가소제가 배어나와 내열 및 내한 특성이 감소하게 된다.
또한, 가소제를 본 발명의 함량 범위 미만으로 포함할 경우, 경질화 되면서 시트의 성능이 저하되고, 내한성, 내열성, 내광성, 내휘발성, 내수성과 같은 특성이 저하되는 문제가 발생한다.

Claims (17)

  1. 섬유 원단층;
    PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층; 및
    표면 처리층을 포함하며;
    상기 섬유 원단층의 상부면 및 하부면은 PVC(Polyvinyl chloride) 스킨층이 형성된 타포린 구조이며,
    상기 섬유 원단층은 두께가 0.1 내지 0.5T이고, 중량이 100 내지 1,500g/m2이며,
    폴리프로필렌(polypropylene)또는 아크릴(acrylic)로부터 선택되고,
    상기 PVC 스킨층은 PVC 레진(Resin), 가소제, 난연제, 안정제 및 무기 필러를 포함하며,
    상기 PVC 스킨층은 PVC 레진(Resin) 100 중량부에 대해, 40내지 60중량부의 가소제, 2.4 내지 2.8 중량부의 난연제, 0.8 내지 1.2 중량부의 안정제 및 10 내지 16 중량부의 무기 필러를 포함하고,
    상기 PVC 스킨층은 비중이 1 내지 1.5이고, 두께가 0.15 내지 0.45T이며,
    상기 가소제는 디이소노닐프탈레이트(Diisononyl phthalate, DINP)
    , 디이소데실프탈레이트(Diisodecyl phthalate, DIDP), 에폭시 수지 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되고,
    상기 표면 처리층은 우레탄계 고분자 또는 아크릴계 고분자를 포함하며, 표면에 엠보 무늬가 형성되는 차량용 카고 스크린 원단.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. (1) 섬유 원단을 준비하는 단계;
    (2) 상기 (1) 단계의 섬유 원단의 상부면 및 하부면에 졸(sol) 타입 또는 스트레이트(straight) 타입의 PVC 스킨층을 형성하여 타포린 구조로 제조하는 단계; 및
    (3) 상기 (2) 단계 이후, 표면 처리층을 형성하는 단계;를 포함하되, 상기 PVC(Polyvinyl chloride)스킨층은 PVC 레진(Resin), 가소제, 난연제, 안정제 및 무기 필러를 포함하며,
    상기 PVC(Polyvinyl chloride)스킨층은 PVC 레진(Resin) 100 중량부에 대해, 40내지 60중량부의 가소제, 2.4 내지 2.8 중량부의 난연제, 0.8 내지 1.2 중량부의 안정제 및 10 내지 16 중량부의 무기 필러를 포함하고,
    상기 (2) 단계는,
    (2-a) 섬유 원단의 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 1차 잠열로 합지시키는 단계; 및
    (2-b) 상기 (2-a) 단계 이후에, 섬유 원단의 다른 일면에 PVC 스킨이 위치되게 압출시켜 2차 잠열로 합지시키는 단계;
    를 포함하는 차량용 카고 스크린 원단의 제조 방법.
  11. 삭제
  12. 제 10항에 있어서,
    상기 (2) 단계는 섬유원단의 상부면 및 하부면에 PVC 스킨층을 각각 위치시키고 합지시키는 것인 차량용 카고 스크린 원단의 제조 방법.
  13. 삭제
  14. 제 10항에 있어서,
    상기 (3) 표면 처리층을 형성하는 단계; 후
    (4) 상기 (3) 단계의 표면 처리층이 형성된 원단을 엠보(EMBO) 성형하는 단계를 추가로 더 포함하는 차량용 카고 스크린 원단의 제조 방법.
  15. 제 10항에 있어서,
    상기 (2) 단계 이후, (3) 단계 표면 처리층을 형성하는 단계 전 엠보(EMBO) 성형하는 단계; 를 추가로 포함하는 차량용 카고 스크린 원단의 제조 방법.
  16. 제1항에 따른 카고 스크린 원단으로 구성된 스크린부;
    상기 스크린부를 권취 또는 권출 하도록 상기 스크린의 일측에 마련되고 차량의 시트백 측에 장착되는 롤러부; 및
    상기 스크린의 출측 끝단과 대응되게 일체로 형성되고 섬유 원단층의 상면과 하면 중 어느 일면에 위치하는 패널과, 상기 스크린을 전방 또는 후방으로 이동시키기 위해 상기 PVC 스킨층의 일측에 형성된 손잡이 홈으로 구성된 손잡이부를 포함하는 차량용 카고스크린.
  17. 제16항에 있어서,
    상기 손잡이부의 외측 단부는, PVC(polyvinyl chloride) 스킨층이 패널을 감싸면서 융착되는 것을 특징으로 하는 차량용 카고스크린.
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