KR101984880B1 - 오일리스 부시용 고체 윤활막 - Google Patents

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이승우
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한국과학기술연구원
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Abstract

본 발명은 수지 매트릭스; 및 상기 수지 매트릭스 내에 분산된 열경화성 수지 입자;를 포함하고, 상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지를 포함하는 것인, 오일리스 부시용 고체 윤활막에 관한 것이다.

Description

오일리스 부시용 고체 윤활막{SOLID LUBRICANT FOR OIL-LESS BUSH}
본 발명은 오일리스 부시용 고체 윤활막에 관한 것으로서, 구체적으로 오일 급유가 필요 없고 저마찰특성 및 내하중성이 향상된 부시용 고체 윤활막에 관한 것이다.
건설 중장비 굴삭기 등과 같은 산업용 차량은 다수의 축 회전부를 가지고 있으며, 이러한 축 회전부에는 통상적으로 마찰저항을 저감시키는 도 1에서 도시한 바와 같은 부시(bush) 타입의 원통형 베어링이 사용된다.
부시란, 회전하고 있는 기계의 축을 일정한 위치에 고정시키고 축에 걸리는 하중(W)을 지지하며 축을 회전시키는 역할을 하는 기계 요소 부품을 말한다. 이와 같은 부시와 접촉하고 있는 축 부분을 저널(journal)이라고 하며, 이러한 부시는 부싱(bushing), 저널 베어링 또는 미끄럼 베어링으로도 불린다.
하중을 받으며 상대운동을 하는 기계요소 접촉면의 윤활을 위하여 종래에 사용하고 있는 오일이나 그리스 윤활제는 기본적으로 두 접촉면 사이에서 발생하는 쐐기(wedge) 및 스퀴즈(squeeze) 작용 등으로 인하여 유체역학적으로 형성되는 윤활막 형성에 의하여 윤활 작용을 한다.
그러나 부시의 회전속도(N)가 낮은 경우와 같이, 상대 접촉면에서의 미끄럼 속도가 작은 경우에는 유체역학적으로 형성되는 윤활막의 두께가 지지 하중을 지탱할 정도로 충분하지 못해서, 두 접촉면간에 금속간 직접 접촉(metal-to-metal direct contact)이 발생할 수 있으며, 상기 결과로서 높은 마찰력이 발생하거나 접촉면의 표면이 마모되어 파손될 가능성이 높아진다.
상기와 같이 접촉면에서의 윤활막 두께가 매우 작은, 즉 이른바 경계윤활 영역에서 부시의 회전속도가 낮은 경우의 효과적인 윤활을 위하여, 종래에는 오일 또는 그리스 윤활제를 사용하거나 부시 접촉면 표면에 하중지지 능력이 우수한 고체윤활제 피막과 병행하여 사용하는 방법이 대표적으로 이용된다. 그러나, 상기와 같이 오일 또는 그리스 윤활제와 병행하여 부시 접촉면 표면에 고체 윤활 피막을 코팅하여 윤활을 행하는 경우, 오일이나 그리스 윤활제가 두 접촉면 사이의 직접 접촉을 가로 막고 있어서 고체 윤활제 입자들이 상대 접촉면에 요철 부위로 물질 전이 되는 길들이기 효과를 기대하기 쉽지 않은 문제점이 있다.
대한민국 특허 제10-1837116호에서는 상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 에폭시 수지계 결합제를 실리콘화합물 0 내지 30% 및 플루오로카본계 화합물 0 내지 25%로 단일 또는 복합 변성시킨 수지 중합체 조성물을 이용함으로써 내유성 및 친유성이 향상된 코팅 두께가 대략적으로 10 내지 30㎛ 내외의 윤활제가 코팅된 부시용 피막 고체 윤활제를 기술하고 있다. 그러나 상기와 같이 고체윤활제가 수십 ㎛ 정도의 피막으로 코팅된 경우에는 코팅층이 미끄럼 접촉 시간이 경과 함에 따라 서서히 닳아지게 되어 코팅 피막의 수명이 짧고, 코팅층이 파손된 이후에 재차 코팅을 하기가 용이하지 않은 문제점이 있다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 대안의 하나로서, 부시 내면에 내마모성이 우수한 엔지니어링 소재의 오일리스 베어링을 기계적인 방법으로 체결하거나 접착제를 이용하여 결합하는 방법을 사용할 수도 있다. 그러나 폴리아마이드(PA) 및 폴리아세탈(POM)를 비롯한 대부분의 엔지니어링 소재들은 강철(steel) 소재와의 미끄럼 접촉 시의 동마찰계수가 대략 0.2 내지 0.3 정도로 높아서 굴삭기 부시의 윤활 목적으로 효과적으로 사용하기에 부적합하다. 또한 부시와 오일리스 베어링 결합이 불완전 할 경우에는 오일리스 베어링이 헛도는 것과 같은 또 다른 문제점을 초래할 수 있어서, 가능하면 고하중 조건에서도 윤활특성이 우수함과 아울러 내마모성이 우수한 고체윤활제를 부시 내면에 직접 코팅 하는 것이 기술적 및 경제적인 측면에서 가장 바람직하다.
굴삭기에 사용되는 부시의 경우에, 도 1에서 도시하고 바와 같이, 축의 모서리(edge) 경계 면에서의 응력(Pe)이 평균면압(P) 보다 상대적으로 크게 걸리며, 상기 요인이 부시 수명에 커다란 영향을 미치는 또 다른 중요한 요인이다. 부시와 축 사이의 틈새(c, clearance)를 작게 하면 모서리 경계면에서의 응력을 상대적으로 줄일 수 있으나 부시 내면에 축을 끼우기 쉽지 않고, 반대로 틈새를 너무 크게 하면 경계면에 걸리는 응력이 증가하여 부시 수명이 결과적으로 떨어지는 결과가 초래될 수 있다.
따라서, 부시의 성능과 수명을 향상시키기 위하여 코팅 두께가 가능한 두꺼우며, 높은 하중 조건에서 미끄럼 마찰 및 내마모성이 우수함과 동시에 부시와 축 사이의 모서리 경계면에 걸리는 응력을 저감할 수 있는 부시용 고체 윤활제 및 코팅기술이 요구되고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로, 오일의 급유 없이도 부시와 축 사이의 모서리 경계면에 걸리는 응력을 저감할 수 있는 부시용 고체 윤활막을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적 및 장점들은 하기 설명에 의하여 이해될 수 있을 것이다. 또한, 본 발명의 목적 및 장점들은 특허청구범위에 기재된 수단 또는 방법 및 이의 조합에 의해 실현될 수 있음을 쉽게 알 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시상태는, 수지 매트릭스; 및 상기 수지 매트릭스 내에 분산된 열경화성 수지 입자;를 포함하고, 상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지를 포함하는 것인, 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제공한다.
본 발명의 다른 실시상태는, (a) 플루오로카본계 수지 입자, 열경화성 수지 입자를 포함하는 혼합물을 부시 내면 상에 도포하는 단계; 및 (b) 열경화를 통하여 플루오로카본계 수지를 포함하는 수지 매트릭스를 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 열경화성 수지 입자는 상기 수지 매트릭스 내에 분산되는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막은 오일의 급유 없이도 높은 하중 조건에서도 미끄럼 마찰 저항이 낮고, 또한 우수한 내하중성을 가지는 장점이 있다.
구체적으로, 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막은 부시 내면에 두껍게 코팅됨으로써, 높은 하중 조건에서 작동하는 굴삭기 부시용 고체 윤활제의 내하중성을 증진시킴과 동시에 미끄럼 접촉 시의 동마찰계수를 저감하여, 종래에 굴삭기 부시에서 사용하던 오일이나 그리스 등과 같은 윤활유의 급유 없이도 부시의 윤활 성능 및 내구수명을 향상시킬 수 있다.
나아가, 부시 내면에 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막을 두껍게 코팅하여 부시와 축 조합의 틈새를 중간 끼워맞춤 등급(KS B 0401 기준)으로 하면, 부시의 모서리 경계면에 걸리는 접촉응력을 완화하여 결과적으로 부시의 수명을 증가시킬 수 있다. 이로 인하여, 부시와 축의 끼워맞춤을 보다 정밀하게 하여 외부로부터의 먼지(dust) 등과 같은 이물질이 경계면으로 유입되는 오염(contamination)과 채터링(chattering) 현상과 같은 비정상적인 진동 및 소음발생을 최소화 할 수 있고, 나아가 부시 내면에 코팅된 저마찰 고체윤활제의 윤활작용에 의하여 축을 부시에 때려박음 등과 같이 무리한 힘을 가하지 않고도 부시 내면에 축을 쉽게 끼울 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막은 내유성이 우수하여, 종래의 오일이나 그리스 윤활제와 병행하여 사용한다 하더라도 굴삭기 부시의 저마찰특성 및 내마모성을 유지하여 내구수명이 보다 향상되는 이점을 동시에 가질 수 있다.
도 1은 부시-축 모서리 경계면에서의 접촉 응력을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시상태에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막의 개념도를 나타낸 것이다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서 본 명세서 및 특허청구범위에 사용된 용어 또는 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 해석되어서는 안되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서 상에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원 시점에 있어서, 이를 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 명세서에서 어떤 부재가 다른 부재 "상에" 위치하고 있다고 할 때, 이는 어떤 부재가 다른 부재에 접해 있는 경우뿐 아니라 두 부재 사이에 또 다른 부재가 존재하는 경우도 포함한다.
본 명세서에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
본 발명자들은 플루오로카본계 수지로부터 유래되는 수지 매트릭스 내에 열가소성 수지 입자를 분산시킨 고체 윤활막을 부시 내면에 두껍게 코팅함으로써, 높은 하중 조건에서 작동하는 굴삭기 부시용 고체윤활제의 내하중성을 증진시킴과 동시에 미끄럼 접촉 시의 동마찰계수를 저감하여, 종래에 굴삭기 부시에서 사용하던 오일이나 그리스 등과 같은 윤활유 급유 없이도 부시의 윤활 성능 및 내구수명이 향상됨을 발견하였다. 이에 하기와 같은 발명을 하기에 이르렀다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 실시상태는 수지 매트릭스; 및 상기 수지 매트릭스 내에 분산된 열경화성 수지 입자;를 포함하고, 상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지를 포함하는 것인, 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제공한다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 플루오로카본계 수지는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 퍼플루오로알콕시 수지(PFA), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체(FEP), 및 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체(ETFE)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 플루오로카본계 수지는 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체(ETFE)일 수 있다.
상기 수지 매트릭스는 상기 플루오로카본계 수지로부터 유래된 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 수지 매트릭스는 수분산(water-suspension)이 가능하며 파우더 형태로 존재하는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 퍼플루오로알콕시 수지(PFA), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체(FEP), 및 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체(ETFE) 중 적어도 1종의 플루오로카본계 수지의 경화에 의하여 형성된 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지 및 비-플루오로카본계 열가소성 수지를 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지와 함께 비-플루오로카본계 열경화성 수지를 이용하여 형성된 것일 수 있다. 상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지는 상기 플루오로카본계 수지의 낮은 기계적 강도를 향상시킬 수 있으며, 이를 통하여 상기 수지 매트릭스의 기계적 물성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지의 함량은 상기 플루오로카본계 수지 100 중량부에 대하여 1 중량부 이상 50 중량부 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지의 함량은 상기 플루오로카본계 수지 100 중량부에 대하여 1 중량부 이상 30 중량부 이하일 수 있다.
상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지의 함량이 상기 범위 내인 경우, 상기 수지 매트릭스의 동마찰계수의 증가를 최소화하며, 기계적 강도의 향상 및 미끄럼 접촉 시의 내마모성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지는 폴리아미이드(PA), 폴리아세탈(POM), 폴리에틸렌(PE), 폴리에틸렌테레트탈레이트(PET), 폴리에테르에테르케톤(PEEK), 폴리아미드이미드(PAI), 및 폴리이미드(PI)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지는 폴리에테르에테르케톤(PEEK)일 수 있다.
본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막은 열경화성 수지 입자를 포함하여, 기계적 강도가 증가함과 아울러 윤활막의 내하중성을 현저하게 향상시킬 수 있다. 상기 열경화성 수지 입자는 구형의 입자일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 열경화성 수지 입자의 평균 입경은 0.1 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하일 수 있다. 상기 열경화성 수지 입자의 평균 입경이 상기 범위 내인 경우, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제조하기 위한 조성물 내에서 상기 수지 매트릭스를 형성하기 위한 플루오로카본계 수지 및/또는 비-플루오로카본계 열가소성 수지와 혼합이 용이하여, 수지 매트릭스 내에서 균일하게 분산되어 피도체와의 결합력을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 열경화성 수지 입자의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 10 중량% 이상 50 중량% 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 열경화성 수지 입자의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 10 중량% 이상 30 중량% 이하일 수 있다. 상기 열경화성 수지의 함량이 상기 범위 내인 경우, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 마찰 특성 저하를 최소화하며, 기계적 강도를 향상시키고 피도체와의 결합력을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 열경화성 수지 입자는 멜라민(Melamine) 수지 입자, 페놀(Phenol) 수지 입자, 우레탄(Urethane) 수지 입자, 카다놀(Cadanol) 수지 입자, 및 폴리이미드(PI) 수지 입자로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 열경화성 수지 입자는 폴리이미드 수지 입자일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 자기윤활성 고체 입자, 방청성 첨가제, 산화방지제, 분산 안정제, 커플링제, 증점제, 및 건조(drying) 조정제 중 적어도 1종을 더 포함할 수 있다. 예를 들어, 산화방지제의 비제한적인 예로는 프로필겔레이트, 수지의 가교 밀도를 높여주는 티타늄 및 알루미늄스테아레이트 등을 사용할 수 있으며, 커플링제의 비제한적인 예로는 실란 화합물 등을 사용할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 당해 기술 분야에서 사용하는 첨가제를 적용할 수 있다.
상기 첨가제들은 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막 총중량에 대하여 0.1 내지 5 중량%의 함량으로 포함될 수 있으며, 5 중량부를 초과하여 과량으로 사용했을 경우에는 경제성이 없을 뿐만 아니라, 오히려 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 윤활 성능이 감소되는 경향이 나타나서 바람직하지 않다.
상기 자기윤활성 고체 입자는 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 마찰 특성 및 마모 특성을 조절하기 위하여 사용될 수 있다. 구체적으로, 본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 자기윤활성 고체 입자를 더 포함하고, 상기 자기윤활성 고체 입자의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 1 중량% 이상 10 중량% 이하일 수 있다. 상기 자기윤활성 고체 입자의 함량이 상기 범위 내인 경우, 마찰 특성이 지나치게 높아져서 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막이 파손되는 것을 방지하면서, 피도체 표면과의 결합력을 향상시킬 수 있는 장점이 있다. 구체적으로, 상기 자기윤활성 고체 입자 성분들이 10 중량% 초과로 존재하면 수지 매트릭스의 함량이 상대적으로 줄어들게 되어 금속 표면에 대한 결합력이 약해질 수 있다. 이에 따라 오일리스 부시용 고체 윤활막이 쉽게 마모될 뿐만 아니라 견고하고 치밀한 피막의 형성이 어려워서 윤활성이 현격히 감소되고 마찰력이 높아져서 오일리스 부시용 고체 윤활막의 손상이 빠르게 진행되는 결과가 나타날 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 자기윤활성 고체 입자는 이황화텡스텐(WS2), 산화몰리브덴(MoS2), 그라파이트(Graphite), 팽창흑연(Expandable Graphite), 산화안티몬(Sb2O3), 불화흑연, 카본블랙, 탄소나노튜브(Carbon nanotube), 플러렌(Fullerene, C60), 산화납(PbO), 질화붕소(BN), 나노 구리(Copper) 입자 및 불화칼슘(CaF2)으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함할 수 있다. 상기 자기윤활성 고체 입자는 단독으로 사용될 수도 있지만 시너지 효과를 얻기 위해 임의의 2종 이상의 자기윤활성 고체 입자를 목적하는 물성을 갖도록 특정 비율로 배합된 혼합물로 사용될 수 있다.
또한, 상기 자기윤활성 고체 입자의 평균 크기는 10 ㎛ 이내, 바람직하게는 3 ㎛ 내지 6 ㎛일 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 방청성 첨가제를 더 포함하고, 상기 방청성 첨가제의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 1 중량% 이상 5 중량% 이하일 수 있다. 상기 방청성 첨가제는 윤활 특성과 서로 상반되는 관계를 나타내는데, 방청성 첨가제가 1 중량% 미만으로 포함되게 되면 효과적인 방청성을 기대하기 어렵고, 5 중량%를 초과하여 사용하게 되면 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 윤활성이 급격히 저하되어, 수명이 단축되는 결과를 초래할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 방청성 첨가제는 염화주석, 크롬산스트론튬, 크롬산납, 크롬산아연, 산화아연 및 인산아연으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 무기계 화합물; 및 트리하이드록시벤, 부틸하이드록시톨루엔 및 디노닐나프탈렌 모노술폰 산의 금속염으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 유기계 화합물; 중 적어도 1종을 포함할 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 윤활 특성을 저해하지 않으면서 동시에 우수한 방청성을 부여할 수 있는 물질이라면, 제한 없이 적용할 수 있다.
본 발명의 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막에 포함되는 화합물들의 순도는 98% 이상이 바람직하다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 KS B 0401(또는 ISO 286) 끼워맞춤 조합 기준의 H7-g6 내지 H7-h6 끼워맞춤으로 축과 부시 사이에 구비될 수 있다.
부시 축의 모서리 경계면에 걸리는 높은 접촉 응력을 완화하여 결과적으로 부시의 수명을 증가시키기 위하여, 부시와 축 사이의 틈새를 가능한 작게 하는 것이 요구된다. 일반적으로 중장비 굴삭기용 부시와 축의 조합에는 헐거운 끼워맞춤(loose fit)이 이용된다. 예를 들어, 내경(φ)이 60.12 mm인 부시와, 외경(D, diameter)이 59.95 mm 축의 조합의 경우, 이들 상호간의 틈새는 170 ㎛ 이다. 도 1에서 도시하고 있는 바와 같이, 축의 길이(L)가 충분히 길지 않은 경우에, 상기의 틈새(c)는 축이 부시와 하중을 받으며 미끄럼 접촉 시에 축 방향으로 일정한 각도로 기울어 져서 부시 모서리 경계면에서의 접촉응력(Pe)이 평균면압(P)에 비하여 상대적으로 크며, 상기 결과로서 부시 수명을 떨어뜨리는 중요한 요인이 된다.
만약에 상기 부시와 축의 조합을 KS B 0401(또는 ISO 286) 끼워맞춤 조합 기준으로, 종래에 가장 광범위하게 이용하는 H7-e7 또는 H7-f7 등의 헐거운 끼워맞춤에서, 틈새가 극히 적은 정밀한 운동이 요구 시에 적용되는 H7-g6 와 중간 끼워맞춤이지만 특히 정밀한 미끄럼 부위에 적용하는 H7-h6 끼워맞춤으로 하면, 축의 기울어 지는 각도를 상대적으로 줄여서 모서리 경계면에 걸리는 응력을 완화 할 수 있으나, 일반적으로 거의 틈새가 없는 조립작업으로 작업자의 조립이 쉽지 않아서 특별한 공구 지그를 이용해야 함이 요구된다.
그러나, 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막이 부시 내부에 코팅되어 있는 경우, 특별한 조립 방법을 이용하지 않더라도 KS B 0401(또는 ISO 286) 끼워맞춤 조합 기준의 H7-g6 내지 H7-h6 끼워맞춤으로 축과 부시를 조립할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 두께는 100 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 두께는 100 ㎛ 이상 300 ㎛ 이하일 수 있다. 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막 두께가 이보다 두꺼운 경우에는 열가소성 수지 기반의 오일리스 부시용 고체 윤활막이 소성변형되어 뒤틀릴 수 있고, 이보다 얇은 경우에는 오일리스 부시용 고체 윤활막이 높은 하중에 눌려서 윤활성 및 내하중성 등이 모두 저하되는 문제가 있을 수 있다. 나아가, 상기 두께 범위인 경우, 높은 하중을 받는 중장비 굴삭기용 부시에 적용하기에 적합한 장점이 있다.
도 2는 본 발명의 일 실시상태에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막의 개념도를 나타낸 것이다. 구체적으로, 도 2는 부시 상에 구비된 오일리스 부시용 고체 윤활막으로서, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 수지 매트릭스 내에 열경화성 수지 입자 및 자기 윤활성 입자가 분산되어 있으며, 상기 오일리스 부시용 고체 윤활막이 하중을 받으며 축에 대한 미끄럼 운동을 하는 것이 도시되어 있다. 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막은 도 2의 구성에 한정되는 것은 아니며, 자기 윤활성 입자가 제외되거나, 추가의 구성 성분이 추가될 수 있다.
이하에서는 본 발명에 따른 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제조하는 방법을 설명하나, 이에 한정되는 것은 아니며 당해 기술분야에서 적용되는 기술은 제한 없이 적용할 수 있다.
본 발명의 다른 실시상태는, (a) 플루오로카본계 수지 입자, 열경화성 수지 입자를 포함하는 혼합물을 부시 내면 상에 도포하는 단계; 및 (b) 열경화를 통하여 플루오로카본계 수지를 포함하는 수지 매트릭스를 형성하는 단계;를 포함하고, 상기 열경화성 수지 입자는 상기 수지 매트릭스 내에 분산되는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막의 제조방법을 제공한다.
상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 제조방법에서의 각 구성 요소는 전술한 오일리스 부시용 고체 윤활막의 내용과 동일하다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 혼합물은 전술한 열가소성 수지를 더 포함할 수 있다. 나아가, 전술한 오일리스 부시용 고체 윤활막의 추가 구성은 상기 혼합물에 더 포함될 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, (a) 단계는 분체 정전 도장법 또는 스프레이 분무법을 이용하여 부시 내면 상에 도포할 수 있다. 또한, 상기 도포 두께는 100 ㎛ 내지 500 ㎛ 일 수 있다. 다만, 상기 도포 방법에 한정되는 것은 아니며, 필요에 따라 스핀 코팅, 브러시 코팅, 롤러 코팅, 침적 코팅 등의 방법을 이용하여 도포할 수 있다.
상기 혼합물을 건식 코팅 방법인 분체 정전도장 방법으로 부시 표면에 도포(코팅)하는 경우에는, 플루오로카본계 수지 자체가 내화학성 및 방청성이 우수하므로, 피도체 재료를 선정함에 별다른 제약이 없다.
상기 혼합물을 습식 코팅 방법을 이용하여 도포(코팅)하는 경우, 상기 혼합물은 용매(예를 들어, 증류수)에 분산된 용액상으로 도포될 수 있다. 이 경우, 분산안정제로서 퍼플루오로-옥탄산암모늄염 등과 같은 산성의 화학물질 등을 사용하여 부시 표면을 부식시킬 수 있으므로, 스테인레스강, 동합금, 니켈합금, 타타늄합금 등과 같이 기본적으로 내식성을 갖는 금속의 부시를 사용해야 할 수 있다. 또는, 철강재의 부시를 사용하는 경우에는 부시 표면에 인산염 또는 산화막 처리 등과 같은 부식방지용 표면처리를 한 이후에 상기 혼합물을 도포할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 혼합물이 용매를 포함하는 경우, (a) 단계와 (b)단계 사이에 용매를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시상태에 따르면, 상기 (b)단계는 수지 매트릭스를 형성하는 수지의 융점 이상의 온도에서 열경화하는 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 혼합물이 비-플루오로카본계 열가소성 수지를 더 포함하는 경우, 비-플루오로카본계 열가소성 수지 입자 및 비-플루오로카본계 열가소성 수지 중 높은 융점의 온도에서 열경화하는 것일 수 있다. 예를 들어, 증류수에 플루오로카본계 수지 입자 및 열경화성 수지 입자가 분산된 경우, 이를 스프레이 분사법 등을 이용하여 부시 내면에 도포하고, 상온에서 약 2 내지 3시간 정도 건조하여 수분을 제거한 후에, 상기 수지의 융점(315 내지 400℃) 보다 높은 온도의 강제 대류형 오븐에서 약 1 시간 정도 가열하고 냉각하여 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제조할 수 있다. 또한, 증류수에 플루오로카본계 수지 입자, PEEK와 같은 비-플루오로카본계 열가소성 수지 및 열경화성 수지 입자가 분산된 경우, 상기와 동일한 건조 과정 후에 혼합되는 열가소성 수지의 융점(PEEK 의 경우, 340℃) 이상 온도의 강제 대류형 오븐에서 약 1 시간 정도 가열하고 냉각하여 오일리스 부시용 고체 윤활막을 제조할 수 있다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 기술하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되지 않는다. 본 명세서의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해 제공되는 것이다.
[실시예 1]
플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 및 열경화성 폴리이미드 파우더(Evonik P84 제품, 평균크기 30 ㎛ 내지 40 ㎛)가 증류수에 분산된 용액을 준비하였다. 이때, 상기 용액의 전체 고형분 중 ETFE의 함량은 50 wt%이고, 열경화성 폴리이미드 파우더의 함량은 50 wt%였다. 나아가 상기 용액을 이용하여 부시 내면 상에 평균 50 ㎛ 두께로 스프레이 분무하여 도포한 후, 상온에서 약 2 내지 3시간 정도 건조하여 수분을 제거하였다. 그리고, 약 360 ℃의 온도로 가열하여 용융시킨 후 서서히 냉각하여, 열경화성 폴리이미드 파우더가 수지 매트릭스 내에 분산된, 약 50 ㎛ 두께의 고체 윤활막을 제조하였다.
[실시예 2]
플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 및 열경화성 폴리이미드 파우더(Evonik P84 제품, 평균크기 30 ㎛ 내지 40 ㎛)가 증류수에 분산된 용액을 준비하였다. 이때, 상기 용액의 전체 고형분 중 ETFE의 함량은 70 wt%이고, 열경화성 폴리이미드 파우더의 함량은 30 wt%였다. 나아가 상기 용액을 이용하여 부시 내면 상에 평균 250 ㎛ 두께로 스프레이 분무하여 도포한 후, 상온에서 약 2 내지 3시간 정도 건조하여 수분을 제거하였다. 그리고, 약 360 ℃의 온도로 가열하여 용융시킨 후 서서히 냉각하여, 열경화성 폴리이미드 파우더가 수지 매트릭스 내에 분산된, 약 250 ㎛ 두께의 고체 윤활막을 제조하였다.
[비교예 1]
플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품)가 증류수에 분산된 용액을 준비하였다. 이때, 상기 용액의 전체 고형분 중 ETFE의 함량은 100 wt%였다. 나아가 상기 용액을 이용하여 부시 내면 상에 평균 300 ㎛ 두께로 스프레이 분무하여 도포한 후, 상온에서 약 2 내지 3시간 정도 건조하여 수분을 제거하였다. 그리고, 약 360 ℃의 온도로 가열하여 용융시킨 후 서서히 냉각하여 약 300 ㎛ 두께의 고체 윤활막을 제조하였다.
[비교예 2]
플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 및 PEEK 파우더 (VICTREX 150XF 제품, 평균 직경 25 ㎛)가 증류수에 분산된 용액을 준비하였다. 이때, 상기 용액의 전체 고형분 중 ETFE의 함량은 70 wt%이고, PEEK의 함량은 30 wt%였다. 나아가 상기 용액을 이용하여 부시 내면 상에 평균 200 ㎛ 두께로 스프레이 분무하여 도포한 후, 상온에서 약 2 내지 3시간 정도 건조하여 수분을 제거하였다. 그리고, 약 380 ℃의 온도로 가열하여 용융시킨 후 서서히 냉각하여, ETFE 및 PEEK가 경화되어 수지 매트릭스가 형성된, 약 200 ㎛ 두께의 고체 윤활막을 제조하였다.
[비교예 3]
실리콘 화합물이 10 중량부 변성된 에폭시 수지 (50 wt%) 와 플루오로카본이 15 중량부 변성된 에폭시 수지(50 wt%)를 혼합하여 40 wt%의 결합제, 자기윤활성 고체 입자로서 평균 입자크기가 3 ~ 6 ㎛ 정도인 이황화몰리브덴 39.0 wt%, 산화안티몬 3.0wt%, 그라파이트 5.0 wt%, PTFE 파우더 10.0 wt%, 결합제로서, 40 wt%, 방청성 첨가제로서 인산납 2.0 wt% 실리콘계 커플링제 1.0 wt%를 포함하는 고형분을, 메틸에틸케톤 40 wt%, 크실렌 30 wt%, 셀루솔브아세테이트 20 wt%, 부탄올 10 wt% 비로 혼합된 용매에 분산시켜 코팅 윤활제 분산액을 제조하였다. 이와 같이 얻어진 윤활제 분산액을 침지법을 이용하여 시편 상에 약 15 ㎛ 정도의 두께로 FM 부시 내면에 코팅하고 170 ℃ 온도의 오븐 내에서 경화시킨 후 냉각하였다. 상기 윤활제의 마찰특성 및 내구수명을 성능 평가할 때에는 종래의 부시 윤활방법에서와 같이 고체윤활제 코팅층 위에 그리스 윤활제(KIXX Moly EP-2)를 추가적으로 도포하고 윤활하여 시험하였다.
성능평가 시험방법
상기 실시예 및 비교예의 고체 윤활막의 성능평가는 대한민국 특허등록 제10-1363246호에 제시된 부시 내구수명 시뮬레이션 시험기를 사용하여 수행하였으며, 상기 시험에서 여러 가지 고체 윤활막 조성과 코팅 방법 변화에 따른 마찰 특성 및 내구 수명을 각각 평가하였다. 상기 시험에서 축은 좌우 ±50˚ 범위에서 1 m/min 속도로 왕복운동을 하고, 반경방향에서의 평균 면압은 40 MPa 이며, 여러 가지 조건으로 도포된 고체 윤활막 시료의 동마찰계수 및 부시의 내구 수명을 측정하였다. 또한, 상기 시험에서 부시와 축 재료는 각각 스테인레스강(SUS304)과 크롬몰리브덴 합금강(SCM440)을 사용하였다. 윤활제의 내구 수명의 판정은 초기 길들이기 과정을 거쳐 안정화된 미끄럼 마찰계수 값이 대략 2배 이상으로 증가되는 시점까지의 총 시험시간을 기준으로 설정하였다. 또한, 상기 시험도중 부시의 마찰로 인하여 온도가 증가하는 것을 억제하기 위하여 부시 접촉면 주위에 냉각수를 순환하여 냉각을 시켰으며, 시험 온도 범위는 섭씨 45±5˚로 설정하였다.
고체 윤활막을 도포시킬 시험 시편은 표면의 오염 물질을 완전히 제거한 후 윤활제와의 결합력을 증대시키기 위하여 #120 메쉬 크기의 알루미나 입자를 이용하여 샌드-브라스팅 처리를 하였다. 이때의 시험 시편의 표면 조도는 약 0.8 ㎛ 내지 1.2 ㎛ 정도이며, 표면에 존재하는 입자를 제거한 후 재차 세정처리를 하였고, 기타의 화성 피막 처리는 행하지 않았다.
상기 실시예 및 비교예에 따른 고체 윤활막이 코팅된 부시 시료의 마찰 특성 및 내구 수명 결과는 하기 표 1과 같다.
고체 윤활막의 성능 시험
시험방법: 부시 내구수명 시뮬레이션 시험기,
(대한민국 특허 제10-1363246호)
고체 윤활막
주요 조성 (wt%)		 코팅 두께
(㎛)		 동마찰계수
(-)		 내구 수명
(hour)
실시예 1 ETFE(50)
PI 입자(50)		 50 0.035 47
실시예 2 ETFE(70)
PI입자(30)		 250 0.054 　248
비교예 1 ETFE(100) 300 0.045 0.5
비교예 2 ETFE(70)-PEEK(30) 200 0.050 10
비교예 3 Modified-EPOXY, MOS2+PTFE(p)
+ Grease Lubrication
(Moly EP-2)		 15 0.155 104
종래 굴삭기용 부시의 윤활방법으로 사용하고 있는 실리콘화합물 및 플루오로카본계의 물질로 복합변성 처리한 피막접착형 고체윤활제와 그리스 (KIXX, Moly EP-2) 윤활을 병행한 비교예 3은 윤활 시험에서 동마찰계수는 평균 0.155, 내구수명은 104 시간으로 각각 측정되었다.
반면에, 비교예 1에 의하여 플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 100 중량부를 이용하여 제조된 고체 윤활막을 부시 내면에 약 300 ㎛ 두께로 코팅한 시험에서, 동마찰계수는 0.045, 내구수명은 0.5 시간으로 측정되었다. 이는, 플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지의 우수한 마찰 특성에 의하여 동마찰계수가 매우 낮게 측정되었으나, 높은 하중이 걸리는 본 성능평가 시험 조건에서는 상기 윤활제의 내하중성이 충분하지 못하여 부시의 내구 수명이 매우 짧게 측정된 것으로 평가되었다.
또한, 비교예 2에 의하여 플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 70 중량부 및 PEEK 파우더 (VICTREX 150XF 제품, 평균 직경 25 ㎛) 30 중량부를 이용하여 제조된 고체 윤활막을 부시 내면에 약 200 ㎛ 두께로 코팅한 시험에서, 동마찰계수는 0.050, 내구 수명은 10 시간으로 측정되어, 전술한 비교예 1의 시험 결과와 비교하여 동마찰계수는 다소 증가하였으나 내구 수명은 상대적으로 증가하였음을 확인할 수 있었다. 이는, 플루오로카본계 수지와 비-플루오로카본계 열가소성 수지를 함께 이용하여 수지 매트릭스를 형성하는 경우, 내구 수명을 향상시킬 수 있는 것을 의미한다.
또한, 실시예 1에 의하여 플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 50 중량부와 열경화성 폴리이미드 파우더(Evonik P84 제품, 평균크기 30 ㎛ ~ 40 ㎛) 50 중량부를 혼합하여 제조된 고체 윤활막을 부시 내면에 약 50 ㎛ 두께로 코팅한 시험에서, 동마찰계수는 0.035, 내구수명은 47 시간으로 측정되어, 전술한 비교예 1의 시험결과와 비교하여 동마찰계수는 다소 감소하고 내구수명도 상대적으로 증가하였음을 확인할 수 있었다. 이는, 상기 열경화성 폴리이미드 입자의 마찰특성이 ETFE 에 비하여 상대적으로 높으나, 윤활제의 파손이 발생하지 않은 한, 상기와 같이 열가소성 수지 입자가 혼합된 고체윤활막의 마찰 특성은 ETFE 수지 매트릭스에 의하여 영향을 크게 받음을 알 수 있었다.
또한, 실시예 2에 의하여 플로오로카본계 공중합체 화합물인 ETFE 수지(FK-014SW 제품) 70 중량부와 폴리이미드 파우더(Evonik P84 제품, 평균크기 30 ㎛ ~ 40 ㎛) 30 중량부를 혼합하여 제조된 고체 윤활막을 부시 내면에 약 250 ㎛ 두께로 코팅한 시험에서, 동마찰계수는 0.054, 내구수명은 248 시간으로 각각 측정되어, 전술한 실시예 1의 시험결과와 비교하여 내구수명이 큰 폭으로 증가하였음을 확인할 수 있었다. 이는, 상기 윤활제의 동마찰계수가 전술한 실시예 1에 비하여 다소 증가한 것은 윤활막의 두께가 5 배로 증가하여 소성변형에 의한 동마찰계수 증가 요인이 상대적으로 증가했기 때문인 것으로 추정해 볼 수 있다.
상기 비교예 및 실험예의 결과에 따르면, 본 발명과 같이 플루오로카본계 수지를 포함하는 수지 매트릭스 내에 열경화성 수지 입자가 분산되어 있는 고체 윤활막은 낮은 동마찰계수 및 높은 내구 수명을 구현할 수 있음을 알 수 있다. 나아가, 비교예 2와 같이 실시예 1 및 2의 수지 매트릭스의 재료를 열가소성 수지를 추가하는 경우 더욱 향상된 내구 수명을 구현할 수 있음을 예상할 수 있다.
나아가, 부시의 내구수명 시험 후에 파손된 부시 내면의 모습을 관찰하면, 코팅된 고체윤활제가 높은 하중을 받아서 눌려 있다가 미끄럼 접촉에 의하여 서서히 마모되어 부시의 내구수명 시간대에 다다르면 코팅층이 닮아져서 상호 접촉면 금속간 직접 접촉이 발생하여 갑작스럽게 마찰 및 마모가 크게 증가함을 알 수 있었다. 따라서, 고체 윤활막의 바람직한 코팅 두께는 부시와 축 사이에 걸리는 평균 면압 크기에 따라서 각기 달라질 것이나, 높은 하중을 받는 굴삭기용 부시의 경우에는 100 ㎛ 내지 500 ㎛, 바람직하게는 100 ㎛ 내지 300 ㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직한 것으로 예상된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.

Claims (15)

  1. 오일리스 부시용 고체 윤활막으로서,
    수지 매트릭스; 상기 수지 매트릭스 내에 분산된 열경화성 수지 입자; 및 자기윤활성 고체 입자를 포함하고,
    상기 수지 매트릭스는 폴리테트라플루오로에틸렌(PTFE), 퍼플루오로알콕시 수지(PFA), 테트라플루오로에틸렌-헥사플루오로프로필렌 공중합체(FEP), 및 에틸렌-테트라플루오로에틸렌 공중합체(ETFE)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 플루오로카본계 수지를 포함하며,
    상기 열경화성 수지 입자는 멜라민(Melamine) 수지 입자, 페놀(Phenol) 수지 입자, 우레탄(Urethane) 수지 입자, 카다놀(Cadanol) 수지 입자, 및 폴리이미드(PI) 수지 입자로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하고,
    상기 자기윤활성 고체 입자는 이황화텡스텐(WS2), 산화몰리브덴(MoS2), 그라파이트(Graphite), 팽창흑연(Expandable Graphite), 산화안티몬(Sb2O3), 불화흑연, 카본블랙, 탄소나노튜브(Carbon nanotube), 플러렌(Fullerene, C60), 산화납(PbO), 질화붕소(BN), 나노 구리(Copper) 입자 및 불화칼슘(CaF2)으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하며,
    상기 열경화성 수지 입자의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 10 중량% 이상 50 중량% 이하이고,
    상기 자기윤활성 고체 입자의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 1 중량% 이상 10 중량% 이하이며,
    상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 KS B 0401 끼워맞춤 조합 기준의 H7-g6 내지 H7-h6 끼워맞춤으로 축과 부시 사이에 구비되는 것을 특징으로 하는 것인, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 수지 매트릭스는 플루오로카본계 수지 및 비-플루오로카본계 열가소성 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지의 함량은 상기 플루오로카본계 수지 100 중량부에 대하여 1 중량부 이상 50 중량부 이하인 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  4. 삭제
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 비-플루오로카본계 열가소성 수지는 폴리아미이드(PA), 폴리아세탈(POM), 폴리에틸렌(PE), 폴리에틸렌테레트탈레이트(PET), 폴리에테르에테르케톤(PEEK), 폴리아미드이미드(PAI), 및 폴리이미드(PI)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종을 포함하는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 열경화성 수지 입자의 평균 입경은 0.1 ㎛ 이상 50 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  7. 삭제
  8. 삭제
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 방청성 첨가제, 산화방지제, 분산 안정제, 커플링제, 증점제, 및 건조(drying) 조정제 중 적어도 1종을 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  10. 삭제
  11. 삭제
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 오일리스 부시용 고체 윤활막은 방청성 첨가제를 더 포함하고,
    상기 방청성 첨가제의 함량은 오일리스 부시용 고체 윤활막의 총중량에 대하여 1 중량% 이상 5 중량% 이하인 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  13. 청구항 12에 있어서,
    상기 방청성 첨가제는 염화주석, 크롬산스트론튬, 크롬산납, 크롬산아연, 산화아연 및 인산아연으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 무기계 화합물; 및
    트리하이드록시벤, 부틸하이드록시톨루엔 및 디노닐나프탈렌 모노술폰 산의 금속염으로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나를 포함하는 유기계 화합물; 중 적어도 1종을 포함하는 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
  14. 삭제
  15. 청구항 1에 있어서,
    상기 오일리스 부시용 고체 윤활막의 두께는 100 ㎛ 이상 500 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는, 오일리스 부시용 고체 윤활막.
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