KR101981739B1

KR101981739B1 - 도로 균열 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법

Info

Publication number: KR101981739B1
Application number: KR1020170050893A
Authority: KR
Inventors: 남영희; 홍기철; 송준호; 홍선영; 홍지영
Original assignee: (주)바이오리드; 송준호; 홍기철; 남영희; 홍선영; 홍지영
Priority date: 2017-04-20
Filing date: 2017-04-20
Publication date: 2019-05-29
Also published as: KR20180117849A

Abstract

본 발명은 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 (a) 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 상기 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는 단계; (b) 상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는 단계; (c) 상기 제2 혼합물을 140 내지 170℃로 유지하면서 실리카를 첨가하고 1 내지 3시간 동안 가열, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5~15중량%의 비율로 혼합하여 제3 혼합물을 얻는 단계; (d) 상기 제3 혼합물의 온도를 140 내지 170℃로 유지하면서 벤토나이트를 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%의 비율로 혼합하여 제4 혼합물을 얻는 단계; (e) 상기 제4 혼합물에 석유 수지를 혼합하고, 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3~10중량%의 비율로 혼합하여 제5 혼합물을 얻는 단계; (f) 상기 제5 혼합물을 70 내지 90℃로 자연냉각 한 후, 솔벤트 용제 5호를 교반 혼합 탱크에 넣고 제5 혼합물의 20 내지 35중량%의 비율로 첨가 하고, 교반 및 혼련(混練)하여 제 6 혼합물을 얻는 단계; (g) 상기 제6 혼합물에 자이렌을 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%의 비율로 혼합하여 제7 혼합물을 얻는 단계; 및 (h) 상기 제7 혼합물에 톨루 엔을 첨가하고 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제8 혼합물을 얻는 단계;를 포함함으로써, 미세한 균열 등이 발생 할 때 현장에서 바로 사용할 수 있으므로 시공시간을 단축할 수 있는 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법에 관한 것이다.

Description

도로 균열 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법{LIQUID COMPOSITION FOR REPAIRING ROAD CRACKS AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}

본 발명은 방수기능이 우수한 도로 균열 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 도로 포장면이나 방수층은, 온도의 변화, 바람, 비, 눈 등에 항상 노출되어, 과혹한 조건하에 놓여져 있다. 따라서, 저온 및 고온 시의 감온(感溫) 변화에 대응할 수 있는 것, 혹은 재료의 열화를 방지하기 위해 여러 가지 도로 포장용 보수재료나 방수 재료가 창출되어 있다.

또한, 콘크리트는 시멘트, 골재, 물 및 기타 혼화재료의 혼합으로 이루어지는 불연속, 이방성 및 비균질성의 경화체로서, 물리적, 화학적 특성이 매우 다양하고 복잡하다. 이러한 콘크리트는 수화반응, 블리딩, 수화열, 소성수축 그리고 재료들의 서로 다른 특성으로 인해 제조 단계부터 많은 공극 또는 미세균열을 가진다. 콘크리트가 경화되면 건조수축과 열응력 및 외부하중 등의 여러 요인에 의해 제조단계에서 발생된 미세균열은 균열로 성장하게 된다.

이러한 도로 및 콘크리트의 균열은 여러 가지 요인에 의하여 발생되며 구조물에 미치는 영향도 다양하다. 도로 및 콘크리트 균열은 온도변화, 콘크리트 재료적 요인에 의한 균열, 설계오류로 인한 균열, 시공불량으로 인한 균열, 하중작용으로 인한 균열로 분류할 수 있으며, 이렇게 발생된 균열은 콘크리트 부재의 내구성, 철근부식에 의한 내하력 저하, 수밀성 및 기밀성의 저하, 미관 등에 영향을 미치게 된다.

도로 및 콘크리트 구조물에서 발생하는 균열은 심할 경우 도로 및 콘크리트의 성능을 크게 저하시킬 뿐만 아니라, 나아가 구조체로서의 역할을 상실시켜 수명을 단축시키게 된다. 또한 구조물의 내력, 내구성 및 방수성 등 모든 기능을 저하시키는 주원인으로 구조물의 안전성과 사용성에 심각한 문제를 유발할 수 있다. 뿐만 아니라, 특히 도로의 경우에는 균열부에 우수가 스며들어 포장체를 약화시키며 차량의 윤화중의 반복에 의해 균열의 진행이 가속화되며 거북등균열 포트홀등과 같은 도로에 치명적인 파손을 발생시키게 된다.

따라서, 종래에는 고체형 보수재를 사용하여 도로 또는 콘크리트 구조물의 균열이나 구멍 등을 보수하였으나, 고체형 보수재는 현장에서 바로 사용할 수 없기 때문에 시공성이 번거로운 문제점이 있다. 구체적으로, 종래에 고체형 보수재를 사용할 경우 이동식 보일러와 같은 장비를 이용하여 용융 또는 용해한 뒤 주입하여야 장비가 필수적이었다. 또한, 대규모의 도로 균열 공사 등에서 일일 사용량이 많은 경우에는 장비의 용량이 커지는 문제점이 있었으며, 양생 시간이 다소 길어 도로 시공 시 교통 통제가 길어지는 문제점이 있었다.

이를 해결하기 위하여 종래의 고체형 보수재 대신 액상형 보수재의 개발이 요구되었다.

대한민국 공개특허 제 10-2010-0132405호는 새로운 노출형 액상방수재료 조성물 및 그 재료에 의한 시공방법에 관한 것으로, 테트라오르소에칠실리케이트＃40 300-500부와 이소프로필알콜 20-30부, 에칠셀로솔브 10-20부, 물 5-15부,촉매로 서 1-3％염산수용액 5-15부를 반응시킨 축합물 300-500부에 톨루엔 50-80부, 에칠셀로솔브 20-40부, 메칠에칠케톤 30-60부를 가하여 제조한 조성물을 주제(base)로 하고 폴리아마이드 수지물을 톨루엔에 50％ 희석한 조성물을 경화제(curing agent)로 하여 주제조성물과 경화제조성물을 4 : 1(중량비)로 혼합하여 도포하는 것을 개시하고 있다.

그러나, 상기 선행문헌은 액상방수재료 조성물에 관한 것으로 상기 액상방수재료 조성물을 이용하여 도로 균열 보수가 가능하다는 점은 전혀 시사하고 있지 않다.

대한민국 공개특허 제10-2010-0132405호(2010.12.17. 케이에스피주식회사)

본 발명은 상기와 같은 문제를 해결하기 위한 것으로서, 도로 균열 방수 및 보수용 보수재 조성물을 통하여 액상형 보수재를 제조함으로써, 미세한 균열 등이 발생할 때 현장에서 바로 사용할 수 있는 것은 물론, 방수 성능까지 뛰어난 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 도로 균열 방수 및 보수용 보수재의 제조방법은

(a) 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론(blown) 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 상기 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는 단계;

(b) 상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는 단계;

(c) 상기 제2 혼합물을 140 내지 170℃로 유지하면서 실리카를 첨가하고 1 내지 3시간 동안 가열, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5~15중량%의 비율로 혼합하여 제3 혼합물을 얻는 단계;

(d) 상기 제3 혼합물의 온도를 140 내지 170℃로 유지하면서 벤토나이트를 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%의 비율로 혼합하여 제4 혼합물을 얻는 단계;

(e) 상기 제4 혼합물에 석유 수지를 혼합하고, 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3~10중량%의 비율로 혼합하여 제5 혼합물을 얻는 단계;

(f) 상기 제5 혼합물을 70 내지 90℃로 자연냉각 한 후, 솔벤트 용제 5호를 교반 혼합 탱크에 넣고 제5 혼합물의 20 내지 35중량%의 비율로 첨가 하고, 교반 및 혼련(混練)하여 제 6 혼합물을 얻는 단계;

(g) 상기 제6 혼합물에 자이렌을 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%의 비율로 혼합하여 제7 혼합물을 얻는 단계; 및

(h) 상기 제7 혼합물에 톨루엔을 첨가하고 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제8 혼합물을 얻는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기한 바와 같이 본 발명에 따른 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재 조성물 및 보수재 제조방법은 미세한 균열 등이 발생 할 때 현장에서 이동식 보일러와 같은 별도의 장비를 필요로 하지 않고 바로 사용할 수 있으므로 시공시간을 단축할 수 있으며, 이로 인하여 도로 시공 시 교통 통제를 최소화할 수 있는 이점이 있다. 또한, 액상의 형태를 띠고 있기 때문에 미세한 균열에 잘 스며들며 방수 기능의 부여가 가능한 이점이 있다. 특히, 미세한 균열이 발생할 시 예방차원으로 사전에 미리 보수가 가능하기 때문에 도로 및 아스팔트의 수명이 최대화되는 이점이 있다.

본 발명에 따른 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재의 제조방법은 하기와 같이 제조될 수 있으며, 보다 자세히 후술하기로 한다.

(a) 단계

상기 (a)단계는 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 상기 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는다.

상기 스트레이트 아스팔트는 원유 중 아스팔트 성분이 열변화를 적게 받도록 제조된 것이고, 상기 블론 아스팔트는 아스팔트 원료 유를 가열하고 공기를 불어넣어 변질시킨 것으로, 상기 스트레이트 아스팔트 또는 상기 블론 아스팔트는 당업계에서 이해하고 있는 용어로 해석될 수 있다.

구체적으로, 상기 스트레이트 아스팔트는 원유를 상압, 감압증류 장치 등을 통하여 경질분을 제거했을 때 마지막으로 남는 물질로 분해되지 않는 역청질이 많이 함유되어 있으며, 신축성, 접착력이 우수한 특징이 있다.

또한, 상기 블론 아스팔트는 연화점이 높고 온도 변화에 따른 변동이 없는 특징이 있다.

본 발명에서 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 상기 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합할 수 있으며, 상기 범위 내로 포함될 경우에는 블론 아스팔트를 균일하게 연화시킬 수 있어 양호한 혼합물을 얻을 수 있다.

상기 윤활유 폐액은 상기 범위를 만족하는 범위에서 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 상기 블론 아스팔트의 물성에 따라 적절히 사용할 수 있다. 예컨대, 상기 제1 혼합물이 상기 블론 아스팔트를 포함하는 경우 상기 윤활유 폐액은 상기 제1 혼합물이 상기 스트레이트 아스팔트를 포함하는 경우보다 5~10중량% 정도 더 포함될 수 있으나 이에 한정되지는 않는다.

또한, (a)단계에서 온도 및 시간은 온도를 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하는 것이 바람직하며, 상기 온도 및 시간일 경우에 블론 아스팔트를 서서히 연화시킬 수 있다.

이때, 상기 블론 아스팔트를 연화시키는 수단으로는 일반적으로 하기 두가지 방법이 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 첫번째 방법으로는 경질(輕質) 유분(油分)에 의한 컷팩법으로, 가솔린, 등유, 경유 등을 혼합하여 소요의 점도로 하여 시공하기 쉽게 하고, 가공 후, 경질 유분은 증발해도 아스팔트 형태로 되돌릴 수 있다. 또한, 두번째 방법으로는 일반적으로 행해지고 있지 않지만, 불 휘발유에 의한 플럭스(fluxing)법으로, 불 휘발유, 불 건성유(윤활유 등)를 혼합하여 소요의 점도로 하여 시공하기 쉽게 한다. 시공 후, 불 휘발유, 불 건성유(윤활유 등)는 증발하지 않기 때문에 원래의 아스팔트 형태로는 돌아가지 않는다.

(b) 단계

상기 (b)단계는 상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는다.

상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 잘 섞일 수 있게 300 내지 700g씩 소량으로 첨가하는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상온에서는 고무에 가장 가까운 유연성 및 탄성을 가지고 있으며, 고온에서는 쉽게 가소화되어 부형가능 한 재료이다. 아스팔트는 10℃ 이하에서 취화해지기 쉽고, 30℃ 이상에서는 유동하기 쉬운 성질을 가지고 있다. 이러한 성질을 바꿀 수 있는 것이 바로 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머이며, 아스팔트의 내열성, 응집력, 저온특성을 개량할 수 있다. 아스팔트 개질의 구체적인 용도로는 아스팔트 도로포장 및 아스팔트 방수 시트가 있다.

상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 예컨대, 스티렌-부타디엔-스티렌(SBS), 스티렌-부타디엔-에틸렌-스티렌(SEBS), 스티렌-에틸렌-프로필렌-스티렌(SEPS), 스티렌-이소프렌-스티렌(SIS)중 어느 하나이거나, 이들의 혼합으로 공중합된 것을 사용할 수 있으나 이에 한정되지는 않는다.

상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하며, 상기 범위 이내로 포함될 경우에는 점탄성, 내충격성, 소성 변형 등의 전온 특성이 가해지며, 보수재의 성능을 향상시킬 수 있다.

(c) 단계

상기 (c)단계는 상기 제2 혼합물을 140 내지 170℃로 유지하면서 실리카를 첨가하고 1 내지 3시간 동안 가열, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5~15중량%의 비율로 혼합하여 제3 혼합물을 얻는다.

상기 실리카는 잘 섞일 수 있게 300 내지 700g씩 소량으로 첨가하는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 실리카는 상당히 미세한 구형의 입자로 재료 중에 첨가하게 되면 재료 입자간의 충진에 의해 치밀한 구조, 볼 베어링 효과 및 필러 효과가 있으며, 제품의 강도 증대뿐만 아니라 유동성과 내구성이 향상된다.

상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하며, 상기 범위 내로 포함될 경우에는 유동성 및 내구성을 향상시킬 수 있다.

(d) 단계

상기 제3 혼합물의 온도를 140 내지 170℃로 유지하면서 벤토나이트를 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%의 비율로 혼합하여 제4 혼합물을 얻는다.

상기 벤토나이트는 잘 섞일 수 있게 300 내지 700g씩 소량으로 첨가하는 것이 바람직하나, 이에 한정되는 것은 아니다.

상기 벤토나이트는 물을 흡수하면 팽창하는 성질을 가지고 있으며, 이러한 고팽창 성능에 의하여 도로 및 콘크리트 구조물에 3㎜ 이내의 갈라진 틈이 발생한 곳에서도 자체적으로 팽창하여 그 틈을 매꿔줌으로서 방수 능력을 지속적으로 유지할 수 있다. 특히 벤토나이트는 팽창 점성 물질로 누수 부위에 상존하는 백화, 미립 토사 등 이물질뿐만 아니라 수막과도 안정된 방수막을 형성시키므로 토목 구조물의 누수 부위 특히 신축 이음, 콜드조인트, 균열 등의 거동이 집중되는 부위, 화단 밑 슬래브, 터널 등 반복 진동이 계속되는 부위에 적합하다. 벤토나이트는 물속에서는 분산되어 콜로이드 형태의 안정된 현탁액이 되며 서로 밀접하게 접해 엉키면서 높은 점성을 나타낼 뿐만 아니라 물이나 기름과는 다르게 유동 속도가 변하면 점도도 같이 변하여 낮은 유동속도에서는 높은 점도를, 높은 유동속도에서는 낮은 점도를 나타내는 특성이 있다. 또한, 벤토나이트는 다른 물질과 배합 할 경우 서로 잘 점결 시키는 성질을 가지고 있으며 무엇보다 다른 물질과 화학적으로 활성을 일으키지 않으므로 점착되는 재료의 원래의 화학적 특성에 영향을 주지 않는다. 높은 온도에서도 이 성질은 변하지 않아 주물용 모래의 점착제로도 널리 이용된다.

상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%의 비율로 혼합하는 것이 바람직하며, 상기 범위 내로 포함될 경우 방수 기능 및 점성이 향상될 수 있다.

(e) 단계

상기 (e)단계는 상기 제4 혼합물에 석유 수지를 혼합하고, 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3~10중량%의 비율로 혼합하여 제5 혼합물을 얻는다.

상기 석유 수지는 접착력을 강화할 수 있으며, 석유 수지의 함량이 상기 범위 미만일 경우에는 접착력이 저하될 수 있으며, 상기 범위를 초과할 경우에는 첨가되는 함량에 비하여 효과가 미미할 수 있다.

(f)단계

상기 (f)단계는 상기 제5 혼합물을 70 내지 90℃로 자연냉각 한 후, 솔벤트 용제 5호를 교반 혼합 탱크에 넣고 제5 혼합물의 20 내지 35중량%의 비율로 첨가 하고, 교반 및 혼련(混練)하여 제 6 혼합물을 얻는다.

상기 솔벤트 용제 5호는 아스팔트의 성질 변화 없이 녹일 수 있는 특징이 있다.

상기 (f)단계는 솔벤트 용제 5호는 제5 혼합물의 20 내지 35중량%로 포함하는 것이 바람직하며, 솔벤트 용제 5호의 함량이 상기 범위 미만일 경우에는 잘 녹지 않으며 문제점이 있으며, 상기 범위를 초과할 경우에는 비용이 증가하는 문제점이 있다.

이때, 상기 (f)단계에서 교반 및 혼련(混練)은 30분 내지 180분 동안 수행할 수 있으며, 90분 내지 180분 동안 실시하는 것이 보다 바람직하다.

(g)단계

상기 (g)단계는 상기 제6 혼합물에 자이렌을 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%의 비율로 혼합하여 제7 혼합물을 얻는다.

상기 자이렌은 아스팔트를 녹이며, 증발하는 특징이 있다.

상기 (g)단계는 상기 자이렌을 상기 제6 혼합물의 중량%에 대하여 10 내지 25중량%로 포함하는 것이 바람직하며, 상기 자이렌이 상기 범위를 만족하는 경우 잘 굳지 않는 현상을 방지할 수 있는 이점이 있다.

이때, 상기 (g)단계에서 교반 및 혼련(混練)은 30분 내지 180분, 바람직하게는 30 내지 90분 동안 실시하는 것이 보다 바람직하다.

(h)단계

상기 (h)단계는 상기 제7 혼합물에 톨루엔을 첨가하고 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제8 혼합물을 얻는다.

상기 톨루엔은 휘발성 액체로써, 용제로 사용되고 있다.

상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 5 내지 15중량%로 포함하는 것이 바람직하다.

상기 톨루엔은 통상적으로 자일렌이나 상기 솔벤트 용제 5호에 비하여 휘발성이 높기 때문에, 상기 (h)단계에 상기 범위 내로 포함되는 경우 시공 후 양생 시간을 감소할 수 있는 이점이 있다. 이로 인하여, 도로 보수 시공 시 교통 통제 시간을 최소화 할 수 있는 이점이 있다.

이때, 상기 (h)단계에서 교반 및 혼련(混練)은 30분 내지 180분, 바람직하게는 30분 내지 90분 동안 실시하는 것이 보다 바람직하다.

상기 교반 및 혼련이 상기 범위 내에서 실시되는 경우 공정 시간의 단축이 가능하면서도 혼합물 내의 교반, 혼련이 우수한 이점이 있다.

본 발명에 따른 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재의 제조방법은 상기 (h)단계 이후에 상기 제7 혼합물을 액상 상태로 상온에서 보관할 수 있다.

이때, 제7 혼합물은 용기의 90 내지 100%를 채운 후 포장하는 것이 바람직하다. 제8 혼합물의 양이 상기 범위 미만일 경우, 용기의 크기에 비해 얻어지는 혼합물의 양이 적으며, 상기 범위를 초과할 경우에는 용기로부터 혼합물이 넘치는 문제점이 있다.

본 발명에 따른 보수재 조성물은 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트를 용융한 후, 윤활유 폐액에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머; 실리카; 벤토나이트; 석유수지, 솔벤트 용제 5호; 자이렌; 및 톨루엔;을 포함하며, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%; 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%; 상기 솔벤트 용제 5호는 상기 제5 혼합물의 총 중량%에 대하여 20 내지 35중량%; 상기 자이렌은 상기 6혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%; 및 상기 톨루엔은 상기 제 7혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 포함하는 것을 특징으로 한다.

이하에서, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 그러나, 하기의 실시예는 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다. 하기의 실시예는 본 발명의 범위 내에서 당업자에 의해 적절히 수정, 변경될 수 있다. 또한, 이하에서 함유량을 나타내는 "%" 및 "부"는 특별히 언급하지 않는 한 중량 기준이다.

실시예 1

스트레이트 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는다.

상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 스트레이트 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는다.

상기 제2 혼합물을 140 내지 170℃로 유지하면서 실리카를 첨가하고 1 내지 3시간 동안 가열, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5~15중량%의 비율로 혼합하여 제3 혼합물을 얻는다.

상기 제4 혼합물에 석유 수지를 혼합하고, 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3~10중량%의 비율로 혼합하여 제5 혼합물을 얻는다.

상기 제5 혼합물을 70 내지 90℃로 자연냉각 한 후, 솔벤트 용제 5호를 교반 혼합 탱크에 넣고 제5 혼합물의 20 내지 35중량%의 비율로 첨가 하고, 교반 및 혼련(混練)하여 제 6 혼합물을 얻는다.

상기 제6 혼합물에 자이렌을 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%의 비율로 혼합하여 제7 혼합물을 얻는다.

상기 제7 혼합물에 톨루엔을 첨가하고 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제8 혼합물을 얻는다.

실시예 2

침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는다.

상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는다.

Claims

(a) 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론(blown) 아스팔트를 160 내지 180℃로 용융한 후, 윤활유 폐액이 상기 용융한 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 상기 블론 아스팔트의 10 내지 20중량%의 비율이 되도록 가열식 교반 혼합 탱크 내에서 혼합하고, 140 내지 170℃로 유지하면서 1 내지 2시간 동안 가열 교반하여 제1 혼합물을 얻는 단계;
(b) 상기 제1 혼합물에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머를 상기 스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트와 상기 윤활유 폐액과의 혼합 중의 30분 내지 1시간 30분 사이에 첨가하되, 상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제2 혼합물을 얻는 단계;
(c) 상기 제2 혼합물을 140 내지 170℃로 유지하면서 실리카를 첨가하고 1 내지 3시간 동안 가열, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5~15중량%의 비율로 혼합하여 제3 혼합물을 얻는 단계;
(d) 상기 제3 혼합물의 온도를 140 내지 170℃로 유지하면서 벤토나이트를 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%의 비율로 혼합하여 제4 혼합물을 얻는 단계;
(e) 상기 제4 혼합물에 석유 수지를 혼합하고, 상기 석유 수지는 상기 제 4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3~10중량%의 비율로 혼합하여 제5 혼합물을 얻는 단계;
(f) 상기 제5 혼합물을 70 내지 90℃로 자연냉각 한 후, 솔벤트 용제 5호를 교반 혼합 탱크에 넣고 제5 혼합물의 20 내지 35중량%의 비율로 첨가 하고, 교반 및 혼련(混練)하여 제 6 혼합물을 얻는 단계;
(g) 상기 제6 혼합물에 자이렌을 첨가하고, 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%의 비율로 혼합하여 제7 혼합물을 얻는 단계; 및
(h) 상기 제7 혼합물에 톨루엔을 첨가하고 교반 및 혼련(混練)하되, 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%의 비율로 혼합하여 제8 혼합물을 얻는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 (d)단계, (f)단계, (g)단계 및 (h)단계에서 상기 교반 및 혼련은
30분 내지 180분 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 도로 균열 방수 및 보수용 액상형 보수재의 제조방법.
제1항 및 제2항 중 어느 한 항에 따른 보수재의 제조방법으로 제조되고,
스트레이트 아스팔트 또는 침입도(針入度) 30 내지 40의 블론 아스팔트를 용융한 후, 윤활유 폐액에 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머; 실리카; 벤토나이트; 석유수지, 솔벤트 용제 5호; 자이렌; 및 톨루엔;을 포함하며,
상기 폴리스티렌계 열가소성 엘라스토머는 상기 제1 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 상기 실리카는 상기 제2 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 상기 벤토나이트는 상기 제3 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%; 상기 석유 수지는 상기 제4 혼합물의 총 중량%에 대하여 3 내지 10중량%; 상기 솔벤트 용제 5호는 상기 제5 혼합물의 총 중량%에 대하여 20 내지 35중량%; 상기 자이렌은 상기 제6 혼합물의 총 중량%에 대하여 10 내지 25중량%; 및 상기 톨루엔은 상기 제7 혼합물의 총 중량%에 대하여 5 내지 15중량%; 포함하는 것을 특징으로 하는 보수재 조성물.