KR101969060B1 - 신발 갑피용 원단 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 신발 갑피용 원단 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 두께감과 탄력성을 동시에 만족할 수 있고 염색도 균일하게 이루어질 수 있는 신발 갑피용 원단 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 복수 개의 보빈에 각각 감긴 제1폴리에스터사와 제2폴리에스터사와 제1폴리우레탄사 및 제2폴리우레탄사를 직선으로 풀어서 공급하는 단계; 공급된 상기 제1폴리에스터사와 상기 제1폴리우레탄사를 제1합사로 합사하고 상기 제2폴리에스터사와 상기 제2폴리우레탄사를 제2합사로 합사하는 단계; 합사된 상기 제1합사와 상기 제2합사를 환편기로 편직하여 원단을 제조하는 단계; 제조된 상기 원단의 일측을 절단하여 개폭하는 단계; 및 개폭된 상기 원단을 기설정된 염색패턴에 대응되게 염색하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법을 기술적 요지로 한다.

Description

신발 갑피용 원단 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF FABRIC FOR SHOE UPPER}

본 발명은 신발의 갑피로 사용되는 원단을 제조하기 위한 신발 갑피용 원단 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발은 발바닥을 지탱하도록 안창과 중창 및 밑창으로 이루어진 신발창과, 상기 신발창의 가장자리를 따라 설치되어 발등을 감싸는 갑피로 구성된다.

여기서 신발창은 쿠션성을 제공할 수 있도록 고무, 우레탄, EVA폼, 스폰지 등과 같은 탄성이 있는 재질로 구성된다. 그리고 갑피는 발등을 보호할 수 있도록 천연가죽이나 인조가죽 등을 포함하는 가죽 재질로 구성된다.

그러나 최근 들어 신발의 경량화, 통풍성, 패션성, 생산성 등을 향상시키는 목적 등에 부합될 수 있도록 갑피의 소재에 가죽 재질을 적용하지 않고 직물재질을 적용하는 사례가 늘어나고 있다. 특히, 런닝화, 트레이닝화, 농구화 등과 같은 운동화의 경우 직물재질을 갑피에 적용하는 사례가 매우 두드러지게 나타나고 있다.

단, 신발의 갑피에 적용되는 직물재질의 원단은 의류에 적용되는 원단과는 달리 발을 편안하게 감싸주면서 발의 급격한 움직임에 따라 발이 신발과 따로 놀지 않도록 견고하게 잡아줄 수 있는 특성을 보유해야 하는데, 이를 위해 신발 갑피용 원단은 두께감(Thickness)과 탄력성(Stretch) 및 인열강도(Tongue Tear strength)를 적정 기준에서 동시에 만족해야 한다.

한편, 종래의 신발 갑피용 원단은 다양한 종류의 원사들을 적용하고 있지만, 원사 선택은 물론이고 선택된 원사의 혼용율 결정에 따른 어려움으로 인해 두께감과 탄력성 및 인열강도 중의 적어도 하나가 적정 기준에 미달되거나 초과되면서 신발 갑피로 사용하기에 적절하지 못한 문제점이 있다.

그리고 종래의 신발 갑피용 원단은 원사를 환편기로 편직하여 원형을 이루어진 것임에 따라 염색 과정에서 원형에 의해 접힌 양단의 내측이 균일하게 염색되지 않으면서 색차가 발생하여 품질이 저하되고 원단 손실을 유발하는 문제점이 있다.

따라서 신발의 경량화, 통풍성, 패션성, 생산성 등을 향상시킬 수 있도록 신발 갑피로 사용할 수 있는 두께감과 탄력성 및 인열강도를 가지면서 염색시 색차를 방지할 수 있는 원단 제조 기술에 대한 연구개발이 필요하다.

대한민국 공개특허공보 제10-2017-0104212호, 2017.09.15.자 공개.

본 발명은 상기한 문제점을 해소하기 위해 발명된 것으로서, 신발의 경량화, 통풍성, 패션성, 생산성 등을 향상시킬 수 있도록 신발 갑피로 사용할 수 있는 두께감과 탄력성을 가지고 염색시 색차를 방지할 수 있는 신발 갑피용 원단 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 목적은 이상에서 언급한 목적으로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 목적들은 아래의 기재로부터 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법은 복수 개의 보빈에 각각 감긴 제1폴리에스터사와 제2폴리에스터사와 제1폴리우레탄사 및 제2폴리우레탄사를 직선으로 풀어서 공급하는 단계; 공급된 상기 제1폴리에스터사와 상기 제1폴리우레탄사를 제1합사로 합사하고 상기 제2폴리에스터사와 상기 제2폴리우레탄사를 제2합사로 합사하는 단계; 합사된 상기 제1합사와 상기 제2합사를 환편기로 편직하여 원단을 제조하는 단계; 제조된 상기 원단의 일측을 절단하여 개폭하는 단계; 및 개폭된 상기 원단을 기설정된 염색패턴에 대응되게 염색하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 개폭하는 단계는 원형으로 제조된 상기 원단을 양측이 둥근 사각형상의 단면을 갖도록 1차로 펼치는 단계; 및 1차로 펼쳐진 상기 원단을 전면과 후면 간의 간격이 점진적으로 줄어들면서 양측 간의 거리가 점진적으로 확대되도록 2차로 펼치는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 1차로 펼치는 단계와 상기 2차로 펼치는 단계는 상기 원단의 내부에 설치되고 양측이 둥근 사각형상을 가진 제1가이드바와, 상기 제1가이드바의 양단 전후측에 각각 외측으로 경사지게 설치되어 단부가 서로 결합되는 제2가이드바와, 상기 제2가이드바의 단부를 평행하게 연결하는 연결바로 이루어진 개폭가이드장치에 의해 연속적으로 이루어지는 것으로, 상기 1차로 펼치는 단계는 상기 제1가이드바에 의해 이루어지고, 상기 2차로 펼치는 단계는 상기 제2가이드바에 의해 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 개폭하는 단계는 2차로 펼쳐진 상기 원단의 일측 또는 양측을 상기 제2가이드바의 단부 상측 사이에 위치한 개폭기의 절단칼로 절단하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 공급하는 단계에서 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사는 상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사보다 상대적으로 높은 데니아인 것을 특징으로 한다.

상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사는 350~450데니아이고, 상기 제1폴리에스터사는 250~349데니아이며, 상기 제2폴리에스터사는 50~100데니아인 것을 특징으로 한다.

상기 공급하는 단계에서 상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사는 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사보다 높은 중량비로 혼용되는 것을 특징으로 한다.

상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사는 40~49중량부, 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사는 51~60중량부로 혼용되는 것을 특징으로 한다.

상기 제1폴리에스터사는 35~40중량부, 상기 제2폴리에스터사는 5~9중량부로 혼용되는 것을 특징으로 한다.

상기 편직하는 단계는 상기 환편기를 이용하여 상기 제1합사와 상기 제2합사를 편직할 때 상기 환편기의 바늘이 상기 환편기의 캠에 형성된 바늘승강홈을 따라 이동하는 상하 스트로크를 가변시켜 도목을 조절하는 것을 특징으로 한다.

상기 바늘가이드홈의 상승구간과 하강구간에 각각 형성된 문턱구간에 의해 상기 환편기의 바늘이 상기 상승구간 또는 상기 하강구간을 따라 이동하는 중에 상기 문턱구간에 대응되게 이동하면서 상기 제1합사와 상기 제2합사 중의 하나를 더 상승 또는 하강 견인하여 도목을 늘려 편직하는 것을 특징으로 한다.

상기 염색하는 단계는 개폭된 상기 원단의 염색이 균일하게 이루어지도록 상기 원단의 양측단이 말려들어가지 않게 수평방향으로 잡아주는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기한 구성에 의한 본 발명은 폴리에스터사와 폴리우레탄사를 편직, 개폭, 염색 및 재단하여 신발 갑피로 사용 가능한 형태안정성, 두께감, 인열강도 및 탄력성을 보유하면서 염색성도 향상된 원단을 제공함에 따라 신발 갑피의 재질을 원단으로 손쉽게 적용하여 신발 갑피의 재질 다양화에 일조하는 효과를 기대할 수 있다.

도 1은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법을 단계별로 도시한 순서도이다.
도 2는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법을 단계별로 도시한 모식도이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법의 개폭 단계를 도시한 순서도이다.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법의 개폭 단계를 도시한 모식도이다.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법의 개폭 단계에 사용되는 개폭가이드장치를 도시한 사시도이다.

본 발명은 운동화 등의 갑피에 충분히 적용할 수 있는 두께감과 탄력성을 보유하면서 색차가 발생하지 않고 균일하게 염색할 수 있는 염색성도 보유한 신발 갑피용 원단 제조방법에 관한 것이다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법을 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이 공급 단계(S100), 합사 단계(S200), 편직 단계(S300), 개폭 단계(S400), 염색 단계(S500) 및 재단 단계(S600)를 포함하여 구성될 수 있다.

먼저, 상기 공급 단계(S100)는 도 2와 같이 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)와 제1폴리우레탄사(3) 및 제2폴리우레탄사(4)를 공급하는 공정이다.

이때 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)와 제1폴리우레탄사(3) 및 제2폴리우레탄사(4)는 각각 복수 개의 제1보빈과 제2보빈과 제3보빈과 제4보빈에 각각 감긴 상태이므로 직선으로 길게 풀어서 연속적으로 공급한다.

즉, 각각이 복수 가닥으로 이루어진 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)와 제1폴리우레탄사(3) 및 제2폴리우레탄사(4)를 서로 엉키지 않도록 연속 공급한다.

다음으로, 상기 합사 단계(S200)는 도 2와 같이 공급 단계(S100)를 통해 공급된 복수 가닥의 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)와 제1폴리우레탄사(3) 및 제2폴리우레탄사(4)를 합사하는 공정이다.

즉, 제1폴리에스터사(1) 한 가닥과 제1폴리우레탄사(3) 한 가닥을 한 쌍으로 구성하여 제1합사(10)로 합사하고 제2폴리에스터사(2) 한 가닥과 제2폴리우레탄사(4) 한 가닥을 한 쌍으로 구성하여 제2합사(20)로 합사한다. 그러면 복수 가닥의 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)와 제1폴리우레탄사(3) 및 제2폴리우레탄사(4)는 복수 가닥의 제1합사(10)와 제2합사(20)로 각각 합사된 상태가 된다.

여기서 폴리에스터사와 폴리우레탄사를 합사하는 것은 폴리에스터사에 의해 발휘되는 원단의 형태안정성과 두께감 및 인열강도, 폴리우레탄사에 의해 발휘되는 원단의 탄력성 및 두께감이 조화되도록 하여 신발 갑피로 사용 가능한 형태안정성과 두께감과 탄력성 및 인열강도를 가진 원단을 제조하기 위함이다.

그리고 제1폴리에스터사(1)와 제1폴리우레탄사(3), 제2폴리에스터사(2)와 제2폴리우레탄사(4)를 합사할 때는 서로 꼬거나 단순히 합하는 방식으로 합사할 수 있는데, 폴리에스터사와 폴리우레탄에 의한 상기한 특성들 조화될 수 있는 방식을 선택하여 합사한다.

한편, 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)는 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)보다 상대적으로 데니아가 높은 것을 사용한다. 그리고 제1폴리에스터사(1)는 제2폴리에스터사(2)보다 상대적으로 데니아가 높은 것을 사용한다.

바람직하게는 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)는 350~450데니아, 제1폴리에스터사(1)는 250~349데니아, 제2폴리에스터사(2)는 50~100데니아인 것을 사용할 수 있다.

이때 폴리우레탄사의 데니아를 폴리에스터사의 데니아보다 높게 한 것은 원단의 탄력성을 확보하기 위함이고, 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2) 간의 데니아 차를 둔 것은 원단의 형태안정성을 확보하기 위함이다.

또한, 제1폴리에스터사(1)와 제2폴리에스터사(2)를 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)보다 상대적으로 높은 중량비로 혼용한다. 그리고 제1폴리에스터사(1)를 제2폴리에스터사(2)보다 상대적으로 높은 중량비로 혼용한다.

바람직하게는 제1폴리에스터사(1)를 35~40중량부로, 제2폴리에스터사(2)를 5~9중량부, 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)를 51~60중량부로 혼용할 수 있다. 이러한 원사 중량비는 원단의 형태안정성, 두께감, 인열강도 및 탄력성을 최적의 조합으로 확보하기 위함이다.

다음으로, 상기 편직 단계(S300)는 도 2와 같이 합사 단계(S200)를 통해 합사된 복수 가닥의 제1합사(10)와 제2합사(20)를 편직하여 원단(100)을 제조하는 공정이다.

이때 편직 단계(S300)에서는 환편기를 이용하여 제1합사(10)와 제2합사(20)를 편직하여 원단(100)을 제조할 수 있다. 상기 환편기에 의해 제조된 원단(100)은 환편기의 특성에 따라 원형을 이루게 된다.

단, 제1합사(10)와 제2합사(20)를 환편기로 편직할 때 환편기의 바늘이 환편기의 캠에 형성된 바늘승강홈을 따라 이동하는 상하 스트로크를 가변시켜 도목을 조절할 수 있다.

이때 환편기의 바늘가이드홈을 이루는 상승구간과 하강구간에는 각각 문턱구간이 형성된다. 즉, 환편기의 바늘이 바늘가이드홈의 상승구간과 하강구간을 따라 이동하여 문턱구간에 통과하면 순간적으로 제1합사(10) 또는 제2합사(20) 중의 하나를 더 상승 혹은 하강 견인하여 도목을 늘려가면서 편직한다.

상기와 같이 제1합사(10) 또는 제2합사(20) 중의 하나를 더 상승 혹은 하강 견인시켜 도목을 순간적으로 늘려가면서 편직하는 것은 제1합사(10)와 제2합사(20)를 이루는 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)의 상대적으로 높은 데니아로 인해 편직시 발생하는 저항을 해소하기 위한 것이다.

따라서 제1합사(10) 혹은 제2합사(20)를 순간적으로 더 견인하는 과정을 통해 도목을 순간적으로 늘려가면서 편직함에 따라 제1폴리우레탄사(3)와 제2폴리우레탄사(4)의 상대적으로 높은 데니아에도 불구하고 원단(100)을 원활하게 편직할 수 있다.

다음으로, 상기 개폭 단계(S400)는 도 2와 같이 편직 단계(S300)를 통해 편직된 원단(100)의 일측을 절단하여 개폭하는 공정이다.

즉, 개폭 단계(S400)는 환편기(300)에 의해 원형으로 제조된 원단(100)의 일측을 개구시켜 평면 형태로 개폭하고 개폭된 평면의 원단(200)을 보빈에 감기 위한 것이다.

상기 개폭 단계(S400)은 환편기(300)의 하부에 설치되고 일측 또는 양측에 절단칼(410)이 구비된 개폭기(400)를 이용할 수 있다.

따라서 환편기에 의해 원형으로 제조된 원단(100)은 개폭기(400)를 통과하는 과정에서 그 일측 또는 양측이 개폭기(400)의 절단칼(410)에 의해 길이방향으로 연속해서 절단되면서 평면의 원단(200)으로 가공되어 보빈에 감기게 된다.

따라서 원단(200)을 개폭된 상태로 보빈에 감을 수 있고 원단(200)에 접힌 부분이 전혀 없어 염색시 접힌 부분으로 인한 발생하는 색차를 방지할 수 있어 원단(200)의 염색성을 크게 향상시킬 수 있다.

한편, 개폭 단계(S400)는 도 3에 도시된 바와 같이 1차 펼침 단계(S410), 2차 펼침 단계(S420) 및 절단 단계(S430)로 구분할 수 있다.

상기 1차 펼침 단계(S410)는 환편기(300)에 의해 원형으로 제조된 원단(100)을 양측이 둥근 사각형상의 단면을 갖도록 1차로 펼치는 공정이다.

즉, 1차 펼침 단계(S410)은 원형으로 제조된 원단(100)에 주름이 생기지 않고 틀어짐이 발생하지 않도록 원단(100)을 각이 지지 않게 양측이 둥근 사각형상의 단면을 가지도록 팽팽하게 펼쳐주는 것이다.

상기 2차 펼침 단계(S420)는 1차 펼침 단계(S410)를 통해 1차로 펼쳐진 원단을 전면과 후면 간의 간격이 점진적으로 감소하면서 양측 간의 거리가 점진적으로 확대되도록 2차로 펼치는 공정이다.

즉, 2차 펼침 단계(S420)는 양측이 둥근 사각형상의 단면을 갖도록 펼쳐진 원단(100)에 위곡이 생기지 않도록 양단이 둥글고 높이가 낮은 납작한 사각형상의 단면을 가지도록 팽팽하게 펼쳐주는 것이다.

이때 1차 펼침 단계(S410)와 2차 펼침 단계(S420)는 도 4에 도시된 바와 같이 환편기(300)와 개폭기(400)의 사이에 구비되어 환편기(300)에 의해 원형으로 제조된 원단(100)의 내부에 위치되는 개폭가이드장치(500)에 의해 연속적으로 이루어질 수 있다.

상기 개폭가이드장치(500)는 도 5에 도시된 바와 같이 양측이 둥근 사각형상을 가진 제1가이드바(510)와, 제1가이드바(510)의 양단 전후측에 각각 외측으로 경사지게 설치되어 단부가 서로 결합되는 제2가이드바(520)와, 제2가이드바(520)의 단부를 평행하게 연결하는 연결바(530)로 구성될 수 있다.

즉, 1차 펼침 단계(S410)는 제1가이드바(510)의 형상에 따라 원단(100)을 양측이 둥근 사각형상의 단면을 가지도록 펼침으로써 가능할 수 있다.

그리고 2차 펼침 단계(S420)는 제2가이드바(520)의 형상에 따라 원단(100)을 양측이 둥글고 높이가 낮은 납작한 사각형상의 단면을 가지도록 펼침으로써 가능할 수 있다.

상기 절단 단계(S430)는 2차 펼침 단계(S420)를 통해 2차로 펼쳐진 원단(100)의 일측 또는 양측을 절단칼(410)로 절단하여 원단(100)의 개폭을 완료하는 공정이다.

이때 절단칼(410)은 제2가이드바(520)의 단부 상측 사이에 위치하여 제1가이드바(510)와 제2가이드바(520)에 의해 가이드되는 원단의 일측 또는 양측 중심을 정해진 위치에서 정해진 방향을 따라 정확하게 절단할 수 있다.

다음으로, 상기 염색 단계(S500)는 개폭 단계(S400)를 통해 평면으로 개폭된 원단(200)을 염색하는 공정이다.

이때 원단(200)은 신발 갑피에 적용되는 것이므로 염색시 신발 갑피를 이루는 각 단위구성부에 맞도록 기설정된 염색패턴에 대응되게 염색한다.

단, 염색시 원단(200)의 양측단이 원단(200)의 탄력성에 의해 둥글게 말려들어가지 않도록 원단(200)의 양측단을 수평방향으로 잡아준 상태를 유지하면서 염색한다.

마지막으로, 상기 재단 단계(S600)는 염색 단계(S500)를 통해 염색된 원단(200)을 재단하는 공정이다.

이때도 원단(200)이 적용된 신발 갑피의 각 단위구성부에 맞게 기설정된 재단패턴에 대응되게 재단한다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따른 신발 갑피용 원단 제조방법에 의해 제조된 신발 갑비용 원단의 물성 평가 결과를 원사의 데니아 및 중량부 구성을 달리한 비교예들과 비교하여 상세히 설명한다.

실시예

300데니아의 제1폴리에스터사, 420데니아의 제1폴리우레탄사, 75데니아의 제2폴리에스터사, 420데니아의 제2폴리우레탄사를 사용하여 합사, 편직, 개폭, 염색 공정을 통해 원단을 제조하였다.

제1폴리에스터사 38중량부, 제2폴리에스터사 9중량부, 제1폴리우레탄사와 제2폴리우레탄사 53중량부로 혼용하였다.

비교예 1

300데니아의 제1폴리에스터사, 210데니아의 제1폴리우레탄사, 300데니아의 제2폴리에스터사, 210데니아의 제2폴리우레탄사를 사용하여 합사, 편직, 개폭, 염색 공정을 통해 원단을 제조하였다.

제1폴리에스터사와 제2폴리에스터사는 80중량부로, 제1폴리우레탄사와 제2폴리우레탄사는 20중량부로 각각 혼용하였다.

비교예 2

150데니아의 제1폴리에스터사, 420데니아의 제1폴리우레탄사, 75데니아의 제2폴리에스터사, 420데니아의 제2폴리우레탄사를 사용하여 합사, 편직, 개폭, 염색 공정을 통해 원단을 제조하였다.

제1폴리에스터사는 23중량부로, 제2폴리에스터사는 12중량부로, 제1폴리우레탄사와 제2폴리우레탄사는 65중량부로 각각 혼용하였다.

* 원단 물성 테스트

상기의 실시예와 비교예 1,2에 의해 각각 제조된 신발 갑피용 원단을 동일한 조건에서 두께(Thickness, mm), 인장강도(Tensile, kg/2.54mm), 신장율(Elongation, %), 인열강도(Tongue Tear, kg), 염색견뢰도(Colorfastness, 급) 등을 측정하였다.

구분	두께	인장강도		신장율		인열강도		염색견뢰도
		길이방향	너비방향	길이방향	너비방향		길이방향	너비방행
실시예	1.45	57.8	41.2	280	349		10.7	10.3	4.5
비교예 1	1.80	83	30.5	217.6	325.3		8.4	8.23	4.5
비교예 2	1.45	51	16.2	227	220		8.7	8.3	4.5

상기 표 1의 결과에 따르면 실시예가 비교예 1, 2보다 신장율, 인열강도가 높은 것을 알 수 있다. 그리고 실시예는 인장강도의 길이방향과 너비방향 간의 차이가 비교예 1, 2보다 상대적으로 적은 것을 알 수 있다. 또한, 실시예와 비교예 1,2는 염색견뢰도 모두 우수한 등급인 것을 알 수 있다.

이상과 같이 본 발명은 폴리에스터사와 폴리우레탄사를 편직, 개폭, 염색 및 재단하여 신발 갑피로 사용 가능한 형태안정성, 두께감, 인열강도 및 탄력성을 보유하면서 염색성도 향상된 원단을 제공할 수 있다.

상기한 실시예는 예시적인 것에 불과한 것으로, 당해 기술분야에 대한 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양하게 변형된 다른 실시예가 가능하다.

따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호범위에는 하기의 특허청구범위에 기재된 발명의 기술적 사상에 의해 상기의 실시예뿐만 아니라 다양하게 변형된 다른 실시예가 포함되어야 한다.

S100: 공급 단계
S200: 합사 단계
S300: 편직 단계
S400: 개폭 단계
S410: 1차 펼침 단계
S420: 2차 펼침 단계
S430: 절단 단계
S500: 염색 단계
S600: 재단 단계
1: 제1폴리에스터사
2: 제2폴리에스터사
3: 제1폴리우레탄사
4: 제2폴리우레탄사
10: 제1합사
20: 제2합사
100, 200: 원단
300: 환편기
400: 개폭기
410: 절단칼
500: 개폭가이드장치
510: 제1가이드바
520: 제2가이드바
530: 연결바

Claims (12)

1. 복수 개의 보빈에 각각 감긴 제1폴리에스터사와 제2폴리에스터사와 제1폴리우레탄사 및 제2폴리우레탄사를 직선으로 풀어서 공급하는 단계;
   공급된 상기 제1폴리에스터사와 상기 제1폴리우레탄사를 제1합사로 합사하고 상기 제2폴리에스터사와 상기 제2폴리우레탄사를 제2합사로 합사하는 단계;
   합사된 상기 제1합사와 상기 제2합사를 환편기로 편직하되, 상기 제1합사와 상기 제2합사 중의 하나를 상대적으로 더 상승 또는 하강 견인하여 도목이 조절되도록 상기 환편기의 바늘이 상기 환편기의 캠에 형성된 바늘승강홈을 따라 이동하는 상하 스트로크를 가변시켜 편직하여 원형의 원단을 제조하는 단계;
   원형으로 제조된 상기 원단을 접히는 부분이 발생하지 않는 양측이 둥근 사각형상의 단면을 갖도록 펼치면서 개폭하는 단계; 및
   개폭된 상기 원단을 기설정된 염색패턴에 대응되게 염색하는 단계;를 포함하되,
   상기 공급하는 단계는 상기 원단의 형태안정성과 두께감과 인열강도 및 탄력성을 위해 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사를 상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사보다 상대적으로 높은 데니아인 것을 사용하며 상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사는 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사보다 높은 중량비로 혼용하고,
   상기 개폭하는 단계는 원형으로 제조된 상기 원단을 양측이 둥근 사각형상의 단면을 갖도록 1차로 펼치는 단계와, 1차로 펼쳐진 상기 원단을 전면과 후면 간의 간격이 점진적으로 줄어들면서 양측 간의 거리가 점진적으로 확대되도록 2차로 펼치는 단계를 더 포함하고,
   상기 1차로 펼치는 단계와 상기 2차로 펼치는 단계는 상기 원단의 내부에 설치되고 양측이 둥근 사각형상을 가진 제1가이드바와, 상기 제1가이드바의 양단 전후측에 각각 외측으로 경사지게 설치되어 단부가 서로 결합되는 제2가이드바와, 상기 제2가이드바의 단부를 평행하게 연결하는 연결바로 이루어진 개폭가이드장치에 의해 연속적으로 이루어지되,
   상기 1차로 펼치는 단계는 상기 제1가이드바에 의해 이루어지고,
   상기 2차로 펼치는 단계는 상기 제2가이드바에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.
2. 삭제
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 개폭하는 단계는
   2차로 펼쳐진 상기 원단의 일측 또는 양측을 상기 제2가이드바의 단부 상측 사이에 위치한 개폭기의 절단칼로 절단하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.
5. 삭제
6. 제1항에 있어서,
   상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사는 350~450데니아이고, 상기 제1폴리에스터사는 250~349데니아이며, 상기 제2폴리에스터사는 50~100데니아인 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.
7. 삭제
8. 제1항에 있어서,
   상기 제1폴리에스터사와 상기 제2폴리에스터사는 40~49중량부, 상기 제1폴리우레탄사와 상기 제2폴리우레탄사는 51~60중량부로 혼용되는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.
9. 제8항에 있어서,
   상기 제1폴리에스터사는 35~40중량부, 상기 제2폴리에스터사는 5~9중량부로 혼용되는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.
10. 삭제
11. 삭제
12. 제1항에 있어서,
    상기 염색하는 단계는
    개폭된 상기 원단의 염색이 균일하게 이루어지도록 상기 원단의 양측단이 말려들어가지 않게 수평방향으로 잡아주는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 신발 갑피용 원단 제조방법.

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