KR101954206B1 - 스타킹의 스크린 인쇄방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 스타킹의 스크린 인쇄방법에 관한 것으로서 더욱 상세하게는 다양한 색상의 스타킹에도 이미지 구현이 가능하고 발색도가 높으며 탄성에 따른 이미지의 변형이 최소화되는 스타킹의 스크린 인쇄방법에 관한 것이다.
이를 위해 본 발명은 스타킹의 스크린 인쇄방법에 있어서, 스타킹의 크기와 형태에 따른 평면 형태의 지그수단을 제작하는 단계와; 상기 지그수단을 스타킹에 수용시키는 단계와; 상기 지그수단을 수용하는 스타킹을 스크린 피인쇄 위치에 위치시키는 단계와; 상기 스타킹에 스크린 인쇄 후 건조시키는 과정을 2회 내지 4회 반복 수행하는 단계와; 상기 지그수단으로부터 스타킹을 분리시키는 단계;를 포함하여 이루어진다.
여기서 상기 지그수단은 종이재 또는 합성수지재로 구성되며 스타킹과의 부착성을 높이기 위해 접착재가 지그수단에 도포되는 단계가 더 포함되며, 상기 지그수단을 제작하는 단계는 스타킹 인쇄의 해상도를 제어하도록 다수의 다른 스케일을 가지는 지그수단을 제작하여 목적하는 해상도에 따라 선택적으로 채택하도록 구성된다.

Description

스타킹의 스크린 인쇄방법{Screen Printing Method of Stockings}

본 발명은 스타킹의 디자인 구현에 관한 것으로서 더욱 상세하게는 다양한 색상의 스타킹에도 컬러 이미지 적용이 자유롭고 적용된 이미지는 발색도가 높으며 스타킹의 탄성에 따른 이미지 변형이 최소화되는 스타킹의 스크린 인쇄방법에 관한 것이다.

일반적으로 직물에 무늬를 넣기 위해서는 주로 염색을 이용한다. 염색 방식은 원사를 염색한 후 무늬가 드러나도록 직조하거나 직물을 제직한 후 염색을 원하는 무늬를 염색하는 방식을 이용한다.

직물에 무늬를 넣는 것은 사용자들의 다양성 및 심미성을 만족시키기 위한 것이다. 스타킹의 경우도 이를 만족시키기 위하여 점차적으로 다양한 색상의 스타킹에 다양한 색상의 무늬가 표현된 디자인이 개발되고 있다.

스타킹에 무늬를 넣는 방법에는 자카드 편직기를 이용하여 복잡한 문양을 애초 원사의 직조로 구현하는 방법과 스타킹 완제품에 직접 무늬가 전사되도록 인쇄지에 열을 가하여 그 무늬가 스타킹에 전달되는 승화전사 방식이 있다.

하지만 원사의 편직으로 이미지를 구현할 경우 원사와 무늬를 이루는 색실의 경계부분에 보플이 쉽게 발생되고 다양한 컬러 적용이 어려우며 이미지의 선명한 표현에 한계가 있다.

더불어 승화전사 방식의 경우는 흰색 또는 살구색 등의 밝은 색 스타킹에만 전사가 가능해 디자인 적용에 한계가 있으며 잉크가 원사의 바깥면에만 안착되기 때문에 발색도가 떨어지고 스타킹이 늘어나면 원사의 안쪽면 바닥색이 비쳐 컬러가 탁해지는 등 여러 단점이 발생된다.

따라서 농색 등 다양한 컬러의 원사에 적용이 가능하며 디자인 이미지의 완성도가 높고 스타킹의 탄성에 따른 이미지 변형이 적은 이미지 구현방법의 개발이 시급한 실정이다.

한국등록특허 제10-1676529호

본 발명은 상기의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서 수회의 스크린 인쇄와 건조라는 반복 작업을 통해 농색의 스타킹에도 자유롭게 디자인 적용이 가능하고 이미지의 발색도는 높으며 스타킹 탄성에 따른 이미지의 변형이 최소화되는 스타킹의 스크린 인쇄방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명은 상기의 목적을 달성하기 위해 아래와 같은 특징을 갖는다.

본 발명은 스타킹의 스크린 인쇄방법에 있어서, 스타킹의 크기와 형태에 따른 평면 형태의 지그수단을 제작하는 단계와; 상기 지그수단을 스타킹에 수용시키는 단계와; 상기 지그수단을 수용하는 스타킹을 스크린 피인쇄 위치에 위치시키는 단계와; 상기 스타킹에 스크린 인쇄 후 건조시키는 과정을 2회 내지 4회 반복 수행하는 단계와; 상기 지그수단으로부터 스타킹을 분리시키는 단계;를 포함하여 이루어진다.

여기서 상기 지그수단은 종이재 또는 합성수지재로 구성되며 스타킹과의 부착성을 높이기 위해 접착재가 지그수단에 도포되는 단계가 더 포함되며, 상기 지그수단을 제작하는 단계는 스타킹 인쇄의 해상도를 제어하도록 다수의 다른 스케일을 가지는 지그수단을 제작하여 목적하는 해상도에 따라 선택적으로 채택하도록 구성된다.

아울러 상기 스타킹은 원통형으로 만나는 부위가 원단끼리 겹쳐지지 않는 무시접 봉제로 이루어진다.

또한 상기 지그수단은 양측의 외곽부를 형성하며 양측 상부측에 고리부가 형성되는 외곽바디부와, 상기 외곽바디부 사이에 위치하여 중앙부를 형성하며 전체 지그수단의 가로길이의 조절이 가능하도록 상기 외곽바디부의 고리부에 선택적으로 결합가능한 중앙바디부로 구성된다.

본 발명에 따르면 나일론에 최적화된 잉크, 염료 배합 데이터를 개발하여 스타킹에 스크린 인쇄를 수회 반복적으로 수행함에 따라 다양한 색상의 스타킹에도 다양한 디자인 적용이 가능하고 인쇄된 이미지는 발색도가 높으며 탄성에 따른 이미지 변형이 최소화되는 효과가 있다.

아울러 스크린 인쇄 수행시 스타킹의 작업 위치 고정을 위해 지그수단에 스타킹을 씌워 인쇄 장치대에 안착시킴으로써 1회 인쇄된 이미지 위치에 정확히 맞춰 그 위에 2회 이상의 동일 이미지 인쇄를 오차 없이 가능하게 하여 작업물의 완성도를 높인다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 스타킹의 스크린 인쇄방법을 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 스타킹과 지그수단을 나타내는 도면이다.
도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 지그수단을 나타내는 도면이다.

본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 설명하기 위하여 이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하고 이를 참조하여 살펴본다.

먼저, 본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로서, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니며, 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함할 수 있다. 또한 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서 상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 스타킹의 스크린 인쇄방법을 나타내는 순서도이며 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 스타킹과 지그수단을 나타내는 도면이다.

도면을 참조하면 본 발명의 일실시예에 따른 스타킹의 스크린 인쇄방법은 크게 스타킹(100)의 크기와 형태에 따른 평면 형태의 지그수단(10)을 하나 이상 제작하는 단계(S10)와, 상기 지그수단(10)을 스타킹에 수용시키는 단계(S20)와, 상기 지그수단(10)을 수용하는 스타킹(100)을 스크린 피인쇄 위치에 위치시키는 단계(S30)와, 상기 스타킹(100)에 스크린 인쇄 후 건조시키는 과정을 2회 내지 4회 반복 수행하는 단계(S40)와, 상기 지그수단(10)으로부터 스타킹을 분리시키는 단계(S50)를 포함하여 이루어진다.

여기서 상기 평면 형태의 지그수단(10)을 제작하는 단계(S10)는 종이재 또는 합성수지재로 이루어지는 지그수단(10)을 제작하는 단계로서 상기 지그수단(10)은 수회 반복적으로 이루어지는 스크린 인쇄시 인쇄품질이 떨어지고 작업자의 작업량이 증가되는 문제를 해결하도록 스타킹을 일정 위치에 정확하게 고정시키기 위해 구비된다.

이와 같은 지그수단(10)은 스타킹의 크기와 형태에 따라 그 형상이 결정되는데, 평면형태로 형성되어야 스크린 인쇄장치의 피인쇄면에 안착될 수 있으므로 평면형태로 제작된다.

아울러 본 발명에 따른 스크린 인쇄방법은 스타킹에 인쇄되는 인쇄 패턴의 해상도를 조절할 수 있는데, 이는 상기 지그수단(10)의 스케일을 다양하게 제작하여 작업자가 목적하는 해상도에 따라 이에 적합한 스케일의 지그수단(10)을 채택함으로써 달성될 수 있다.

즉, 지그수단(10)의 형태는 유사하나 가로 또는 세로길이가 다른 다수의 지그수단(10)을 통해 스타킹의 늘어나는 정도를 달리함으로써 스타킹의 피인쇄면에 인쇄되는 이미지의 해상도가 달라질 수 있는 것이다.

예를 들면 일측 허벅지 부분의 경우 지그수단(10)의 가로길이가 150mm, 160mm 및 170mm로 각각 제작한 경우 해당 지그수단(10)을 통해 스타킹(100)을 씌워 스크린 이미지를 인쇄하였다면 150mm의 지그수단(10)을 통해 인쇄한 스타킹(100)이 가장 이미지가 크나(사용자가 스타킹을 착용하였다고 가정하였을 때) 이미지의 조밀성은 떨어지고 170mm의 지그수단(10)을 통해 인쇄한 스타킹(100)이 가장 이미지는 작으나 이미지의 조밀성은 증대되는 것이다.

이와 같이 다양한 스케일의 지그수단(10)을 제작하는 경우 스타킹을 지그수단(10)에 씌울 때 목적하는 해상도에 따른 지그수단(10)의 스케일을 선택하는 단계(S15)가 선행되어야 한다.

아울러 지그수단(10)은 스타킹(100)에 수용되기 전에 일정 영역 또는 전체 영역에 스타킹(100)과의 부착성을 높이기 위해 접착재가 도포된다(S16).

이에 따라 접착재가 도포된 지그수단(10)에 스타킹(100)을 씌운 다음 지그수단(10)이 수용된 스타킹(100)은 스크린 인쇄장치의 피인쇄면에 안착된다(S30).

안착 후 스크린 인쇄 및 건조 과정이 수행되는데(S40), 원활한 해상도와 인쇄 퀄리티를 위해 스크린 인쇄 및 건조 과정은 2회 내지 4회 반복 수행됨이 바람직하다.

스크린 인쇄 횟수는 스타킹의 색상이 밝고 명도가 높을수록 적게 수행될 수 있으나, 색상이 어둡고 명도가 낮을수록 많이 수행해야 할 것이다.

또한 스크린 인쇄 및 건조과정이 반복 수행된 스타킹(100)은 지그수단(10)과 분리시키는 단계(S50)를 수행하게 된다.

한편 본 발명에 따른 스타킹(100)은 원통형으로 만나는 부위가 원단끼리 겹쳐지지 않는 무시접 봉제로 이루어지는데, 바람직하게는 4봉(4 needle flatlock stitching) 작업을 통해 봉제 부분이 피부에 쓸리는 현상을 최소화시킨다.

도 3은 본 발명의 다른 실시예에 따른 지그수단을 나타내는 도면이다.

도면을 참조하면 본 실시예에 따른 지그수단(10)은 양측의 외곽부를 형성하며 양측 상부측에 고리부(11a)가 형성되는 외곽바디부(11)와, 상기 외곽바디부(11) 사이에 위치하여 중앙부를 형성하며 전체 지그수단(10)의 가로길이의 조절이 가능하도록 상기 외곽바디부(11)의 고리부(11a)에 선택적으로 결합가능한 중앙바디부(12)로 구성된다.

여기서 상기 외곽바디부(11)는 상기 중앙바디부(12)와 결합하여 하나의 지그수단(10)을 완성하는 양측의 부분 몸체로서 상부측에는 중앙바디부(12)의 고리결합홈(12b)에 연결되어 지그수단(10)의 전체 가로길이를 결정하도록 하는 고리부(11a)가 형성된다.

아울러 상기 중앙바디부(12)는 상기 외곽바디부(11)의 사이에 배치되어 결합되되 상부측에는 외곽바디부(11)의 고리부(11a)와 결합할 수 있는 다수개의 고리결합홈(12b)이 형성되고, 상기 고리결합홈(12b)의 하부측에는 고리부(11a)가 고리결합홈(12b)에 끼움결합하기 용이하도록 연장결합홈(12a)이 형성된다.

여기서 상기 다수개의 고리결합홈(12b)의 개수에 따라 지그수단(10)의 가로길이 조절 스케일이 결정되며 고리부(11a)와 고리결합홈(12b)의 폭에 따라서도 가로길이 조절 스케일이 결정되게 된다.

이러한 외곽바디부(11)와 중앙바디부(12)의 결합 위치에 따라 지그수단(10)의 전체 가로길이 폭 및 양 다리부의 폭이 결정되어 지그수단(10)을 수용하는 스타킹(100)의 인쇄면이 늘어나거나 줄어들게 되어 인쇄면에 스크린 인쇄되는 이미지의 해상도 또한 조절될 수 있게 된다.

이상, 본 발명의 구체적인 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 이 명세서에 개시된 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 한정되지 않으며 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 이내에서 당업자에 의하여 다양하게 변형될 수 있다.

10: 지그수단 11: 외곽바디부
11a: 고리부 12: 중앙바디부
12a: 연장결합홈 12b: 고리결합홈
100: 스타킹

Claims (5)

1. 스타킹의 스크린 인쇄방법에 있어서,
   스타킹의 크기와 형태에 따른 평면 형태의 지그수단을 제작하는 단계와;
   상기 지그수단을 스타킹에 수용시키는 단계와;
   상기 지그수단을 수용하는 스타킹을 스크린 피인쇄 위치에 위치시키는 단계와;
   상기 스타킹에 스크린 인쇄 후 건조시키는 과정을 2회 내지 4회 반복 수행하는 단계와;
   상기 지그수단으로부터 스타킹을 분리시키는 단계;를 포함하여 이루어지되,
   상기 지그수단을 제작하는 단계는
   스타킹 인쇄의 해상도를 제어하도록 다수의 다른 스케일을 가지는 지그수단을 제작하여 목적하는 해상도에 따라 선택적으로 채택하도록 구성되며,
   상기 지그수단은
   양측의 외곽부를 형성하며 양측 상부측에 고리부가 형성되는 외곽바디부와, 상기 외곽바디부 사이에 위치하여 중앙부를 형성하며 전체 지그수단의 가로길이의 조절이 가능하도록 상기 외곽바디부의 고리부에 선택적으로 결합가능한 중앙바디부로 구성되되,
   상기 중앙바디부는 상기 외곽바디부의 사이에 배치되어 결합되되 상부측에는 외곽바디부의 고리부와 결합할 수 있는 다수개의 고리결합홈이 형성되고, 상기 고리결합홈의 하부측에는 고리부가 고리결합홈에 끼움결합하기 용이하도록 연장결합홈이 형성되며,
   상기 다수개의 고리결합홈의 개수에 따라 지그수단의 가로길이 조절 스케일이 결정되며 고리부와 고리결합홈의 폭에 따라서도 가로길이 조절 스케일이 결정됨에 따라 외곽바디부와 중앙바디부의 결합 위치에 따라 지그수단의 전체 가로길이 폭 및 양 다리부의 폭이 결정되고 지그수단을 수용하는 스타킹의 인쇄면이 늘어나거나 줄어들게 되어 인쇄면에 스크린 인쇄되는 이미지의 해상도가 함께 조절되는 것을 특징으로 하는 스타킹의 스크린 인쇄방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 지그수단은 종이재 또는 합성수지재로 구성되며 스타킹과의 부착성을 높이기 위해 접착재가 지그수단에 도포되는 단계가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 스타킹의 스크린 인쇄방법.
   
3. 삭제
4. 제1항에 있어서,
   상기 스타킹은 원통형으로 만나는 부위가 원단끼리 겹쳐지지 않는 무시접 봉제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 스타킹의 스크린 인쇄방법.
   
5. 삭제

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