KR101953069B1 - 스마트 창고 관리 시스템 - Google Patents

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KR101953069B1 KR1020180103983A KR20180103983A KR101953069B1 KR 101953069 B1 KR101953069 B1 KR 101953069B1 KR 1020180103983 A KR1020180103983 A KR 1020180103983A KR 20180103983 A KR20180103983 A KR 20180103983A KR 101953069 B1 KR101953069 B1 KR 101953069B1
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Abstract

본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템은 제품에 부착된 전자태그에 입력된 분류코드에 따라 제품이 분류되는 분류스테이션, 제품의 전자태그에 입력된 배치코드에 기초하여 제품이 배치되는 배치스테이션 및 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어하는 제어부가 포함되고, 분류스테이션에서는 제품의 카테고리, 수량, 무게, 유통기한, 품질등급, 생산장소, 가격 및 제조일자에 따라 생성된 분류코드가 전자태그에 입력되며, 배치스테이션에서는 분류코드, 배치정보 및 배송정보에 따라 생성된 배치코드가 전자태그에 입력되고, 제어부는 사용자 디바이스를 통해 제공되는 사용자 입력 신호에 대응하여 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어할 수 있다.

Description

스마트 창고 관리 시스템{THE SMART STORAGE MANAGEMENT SYSTEM}
본 발명은 스마트 창고 관리 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 제품이 분류코드를 통해서 우선적으로 분류된 이후에, 배송정보 등의 제품의 정보를 기초로 생성된 배치코드를 통해서 배치스테이션에 배치되며, 사용자는 사용자 디바이스를 통해서 배치스테이션에 배치된 제품의 배치를 변경하거나 정보를 확인할 수 있는 스마트 창고 관리 시스템에 관한 것이다.
재고 관리란 최적량의 원료 또는 완성품의 재고량을 준비하기 위한 것으로 제품을 취급하는 기업에 있어서 정확한 재고관리는 필수적인 요소 중 하나이다. 고객측의 화물을 맡아 입출하 되는 과정에서 재고수가 틀리게 되면 판매 기회를 놓칠 수 있는 등 문제가 생길 수 있기 때문이다. 특히, 제조된 제품의 분류가 정확히 이루어지지 않고, 배송 전 제품의 입하 및 로케이션 정보가 불분명한 경우에는 상기와 같은 문제가 생길 수 있다.
따라서, 제품의 재고를 관리함에 있어서 각 재고가 명확히 분류될 수 있고, 다수, 다종의 화물을 효율적으로 보관할 수 있으며 사용자의 간단한 동작만으로 재고가 관리될 수 있는 재고 관리 시스템이 개발될 필요가 있다. 특히, 사용자가 재고를 한눈에 확인할 수 있는 그래픽 유저 인터페이스를 활용하여 배송을 지시하고, 적재 위치를 변경하며, 제품의 상세정보를 확인할 수 있는 재고 관리 시스템에 대한 개발이 요구되고 있는 실정이다.
1. 대한민국 등록특허공보 제10-1676717호 "자동창고 시스템" (2016.11.10 등록)
본 발명은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 제품 분류를 위한 분류코드와 배치스테이션에서의 배치를 위한 배치코드를 구분하여 사용함으로써 상품의 입하정보 및 로케이션 정보가 명확히 파악될 수 있도록 함에 목적이 있다.
또한, 사용자 디바이스를 통해 사용자가 재고 정보를 한눈에 확인할 수 있도록 하여 재고 관리가 정확히 수행될 수 있도록 함에 목적이 있다.
본 발명에서 이루고자 하는 기술적 목적들은 이상에서 언급한 사항들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 기술적 과제들은 이하 설명할 본 발명의 실시 예들로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 고려될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예로써, 사용자 디바이스를 이용한 스마트 창고 관리 시스템이 제공될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템은 제품에 부착된 전자태그에 입력된 분류코드에 따라 제품이 분류되는 분류스테이션, 분류된 제품이 입고되고, 입고된 제품의 전자태그에 입력된 배치코드에 기초하여 제품이 배치되는 배치스테이션 및 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어하는 제어부가 포함되고, 분류스테이션에서는 제품의 생산정보를 기초로 생성된 분류코드가 전자태그에 입력되며, 배치스테이션에서는 생산정보, 배치정보 및 배송정보에 기초하여 생성된 배치코드가 전자태그에 입력되고, 제어부는 사용자 디바이스를 통해 제공되는 사용자 입력 신호에 대응하여 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템에서 배치스테이션은 입고된 제품이 배치되어 적재되기 위한 적재부, 입고된 제품의 전자태그를 인식하여 입력된 분류코드로부터 제품의 생산정보가 획득되는 태그인식부, 입고된 제품이 적재부에 가상으로 적재되는 시뮬레이션이 수행됨으로써 산정된 배치점수를 기초로 제품이 적재부에 적재될 최종 적재 위치가 결정되는 시뮬레이션부 및 입고된 제품의 전자태그에 생성된 배치코드를 입력하기 위한 배치코드입력부가 더 포함되고, 적재부에서는 한 개의 제품이 하나의 적재 위치에 배치되고, 적재부의 구조는 적재 위치가 직교 좌표계로 표현가능하도록 형성되어 있으며, 생산정보에는 제품의 카테고리, 수량, 무게, 유통기한, 품질등급, 생산장소, 가격 및 제조일자 중 적어도 어느 하나가 포함되고, 배치정보에는 시뮬레이션부에서 결정된 최종 적재 위치가 포함되며, 배송정보에는 제품에 대한 주문 정보, 배송지 정보, 배송일자 정보 중 적어도 어느 하나가 포함될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 시뮬레이션부에서는 직교 좌표계의 각 축 별로 1차 적재 위치를 결정하기 위한 기준 정보(x축 기준 정보, y축 기준 정보, z축 기준정보)가 생산정보 및 배송정보로부터 설정되고, 1차 적재 위치는 적재부의 적재 위치 중에서 입고된 제품에 대한 설정된 기준정보를 충족하는 적재 위치로 결정되며, 설정된 1차 적재 위치를 중심으로 하는 홀수 단위 길이를 가지는 가상의 정육면체가 형성되어 가상의 정육면체 내에 기 배치된 제품과의 관련도 정도를 고려하여 각 적재 위치 별로 시뮬레이션이 수행됨으로써 배치점수가 산정될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 시뮬레이션부에서는 생산정보 및 배송정보 중 어느 하나에 따라 직교 좌표계의 z축에 해당되는 적재부의 층 별 가중치 값이 달리 설정되고, 생산정보 및 배송정보 중 나머지들을 기초로 기 배치된 제품들과의 관련도 정도를 고려하여 각 적재 위치 별로 시뮬레이션이 수행됨으로써 배치점수가 산정되고, 산정된 배치점수에 가중치 값이 곱해짐으로써 최종적으로 적재위치 별 배치점수가 산정될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 사용자 디바이스에는 배치스테이션에서 제품들이 배치된 상태가 디스플레이되고, 사용자 입력 신호에는 제품의 배송 지시 신호, 배치스테이션에서의 배치 상태 변경 신호 및 제품의 정보 확인 신호 중 적어도 어느 하나가 포함될 수 있다.
이러한 본 발명은 사용자 디바이스에서 그래픽 유저 인터페이스를 통하여 재고품의 배송 지시, 배치 변경 및 정보 확인 등의 작업이 수행될 수 있도록 함으로써 간편한 동작을 통해 재고관리가 이루어질 수 있는 효과가 있다.
본 발명의 실시 예들에서 얻을 수 있는 효과는 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급하지 않은 또 다른 효과들은 이하의 본 발명의 실시 예들에 대한 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 도출되고 이해될 수 있다. 즉, 본 발명을 실시함에 따른 의도하지 않은 효과들 역시 본 발명의 실시 예들로부터 당해 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 도출될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템을 나타낸 블록도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템을 나타낸 예시도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 배치스테이션을 나타내는 블록도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템에서 적재부의 적재 위치를 나타내기 위한 예시도이다.
도 5은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템에서 사용자 디바이스를 통해 배치스테이션이 제어되는 상태를 나타낸 예시도이다.
아래에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시 예를 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
본 명세서에서 사용되는 용어에 대해 간략히 설명하고, 본 발명에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.
본 발명에서 사용되는 용어는 본 발명에서의 기능을 고려하면서 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어들을 선택하였으나, 이는 당 분야에 종사하는 기술자의 의도 또는 판례, 새로운 기술의 출현 등에 따라 달라질 수 있다. 또한, 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있으며, 이 경우 해당되는 발명의 설명 부분에서 상세히 그 의미를 기재할 것이다. 따라서 본 발명에서 사용되는 용어는 단순한 용어의 명칭이 아닌, 그 용어가 가지는 의미와 본 발명의 전반에 걸친 내용을 토대로 정의되어야 한다.
명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다. 또한, 명세서에 기재된 "...부", "모듈" 등의 용어는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어 또는 소프트웨어로 구현되거나 하드웨어와 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.또한, 명세서 전체에서 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, "그 중간에 다른 소자를 사이에 두고" 연결되어 있는 경우도 포함한다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
본 발명의 일 실시 예로써, 사용자 디바이스(30)를 이용한 스마트 창고 관리 시스템(10)이 제공될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)을 나타낸 블록도이고, 도 2은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)을 나타낸 예시도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)은 제품(20)에 부착된 전자태그에 입력된 분류코드에 따라 제품(20)이 분류되는 분류스테이션(100), 입고된 제품(20)의 전자태그에 입력된 배치코드에 기초하여 제품(20)이 배치되는 배치스테이션(200), 분류스테이션(100) 및 배치스테이션(200)을 제어하는 제어부(300)가 포함되고, 분류스테이션(100)에서는 제품(20)의 생산정보(Ex. 카테고리, 수량, 무게, 유통기한, 품질등급, 생산장소, 가격 및 제조일자)를 기초로 생성된 분류코드가 전자태그에 입력되며, 배치스테이션(200)에서는 생산정보, 배치정보 및 배송정보에 따라 생성된 배치코드가 전자태그에 입력되고, 제어부(300)는 사용자 디바이스(30)를 통해 제공되는 사용자 입력 신호에 대응하여 분류스테이션(100) 및 배치스테이션(200)을 제어할 수 있다.
구체적으로, 생산설비에서 생산되어 포장 등의 작업이 마쳐진 제품(20)은 분류스테이션(100)에서 분류코드에 따라 분류가 되고, 분류된 제품(20)은 분류스테이션(100)으로부터 배치스테이션(200)으로 이동될 수 있다. 상기 이동방식에는 제한이 없으며, 컨베이어벨트, 운반기계 등 다양한 이동방식을 통해 제품(20)이 이동될 수 있다. 즉, 배치스테이션(200)으로 상기 운반기계 등에 의해 이동된 제품(20)은 배치코드에 따라 배치스테이션(200)에 배치될 수 있다. 여기서 분류코드는 분류스테이션에 입고된 제품(20)에 관한 생산정보(Ex. 카테고리, 수량, 유통기한 등)를 기초로 제품(20)을 구별하기 위한 고유코드에 해당할 수 있다.
상기 분류스테이션(100)에서는 각 제품(20)마다 할당되는 분류코드를 생성하여 제품(20)에 부착된 전자태그에 입력시킴으로써 각 제품(20)이 분류될 수 있도록 하고, 분류된 제품(20)은 배치스테이션(200)으로 이동되어 할당되는 배치코드에 따라 배치스테이션(200)에 배치된다. 분류스테이션에는 생성된 분류코드에 관한 정보를 저장하기 위한 분류 데이터베이스 및 분류 데이터베이스에 저장된 분류코드를 제품(20)의 전자태그에 입력하기 위한 분류코드입력부가 더 포함될 수 있다. 즉, 분류스테이션(100)에서는 제품의 생산정보(Ex. 카테고리, 수량, 무게, 유통기한, 품질등급, 생산장소, 가격 및 제조일자)를 기초로 분류코드를 생성하여 분류 데이터베이스에 저장하고, 저장된 분류코드는 분류코드입력부를 통해 제품(20)에 부착된 전자태그에 기록될 수 있다.
또한, 제품(20)에는 전자태그가 부착될 수 있는데, 전자태그는 제품(20)의 포장된 겉면에 부착될 수 있으며 부착되는 위치에는 제한이 없다. 상기 전자태그는 전술한 분류코드, 배치코드 등의 코드 정보를 입력받아 저장하여 제품(20)이 구분되도록 하기 위한 것으로 무선 통신에 기초하여 정보를 주고받을 수 있는 방식이면 어떠한 방식도 사용될 수 있다.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 배치스테이션(200)을 나타내는 블록도이다.
도 3을 참조하면, 상기 배치스테이션(200)은 입고된 제품(20)이 배치되어 적재되기 위한 적재부(210), 입고된 제품(20)의 전자태그를 인식하여 입력된 분류코드로부터 제품의 생산정보가 획득되는 태그인식부(220), 입고된 제품(20)이 적재부(210)에 가상으로 적재되는 시뮬레이션이 수행됨으로써 산정된 배치점수를 기초로 제품(20)이 적재부(210)에 적재될 최종 적재 위치를 결정하기 위한 시뮬레이션부(230), 생성된 배치코드를 저장하기 위한 배치 데이터베이스 및 제품(20)의 전자태그에 배치코드를 입력하기 위한 배치코드입력부(240)가 더 포함될 수 있다. 또한, 배치스테이션(200)의 적재부(210)는 다양한 구조의 창고(storage) 형태로 형성될 수 있는데, 보관하려는 제품(20)의 특성을 고려하여 적재부(210)의 형태도 달라질 수 있으며 적재부(210)의 구조 및 형태에는 제한이 없다. 더불어, 상기 배치 데이터베이스에는 적재부(210)의 구조 및 적재 위치에 관한 정보가 더 저장될 수 있다. 상기 적재부(210)에서는 한 개의 제품이 하나의 적재 위치에 배치되고, 적재부(210)의 구조는 적재 위치가 직교 좌표계로 표현가능하도록 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)에서 제어부(300)는 상기 분류스테이션(100) 및 배치스테이션(200)을 제어하는 것뿐만 아니라, 사용자 디바이스(30)와의 통신을 하기 위한 통신부, 상기 분류스테이션(100)에서 분류코드가 저장되는 분류 데이터베이스 및 상기 배치스테이션(200)에서 생성된 배치코드가 저장되는 배치 데이터베이스를 관리하기 위한 관리 서버가 더 포함될 수 있다. 또한, 관리 서버에는 배송 정보를 저장하기 위한 배송 데이터베이스가 더 포함될 수 있다. 관리 서버의 배송 데이터베이스에 저장된 배송 정보(Ex. 주문 정보, 배송지 정보, 배송일자 정보 등)는 배치스테이션(200)의 시뮬레이션부(230)에서 배치코드를 생성하기 위해서 배치 데이터베이스로 전송될 수 있다.
이하에서는 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)의 시뮬레이션부(230)를 통해서 배치코드가 생성되는 과정을 설명한다.
본 발명의 시뮬레이션부(230)에서는 배치스테이션(200)의 태그인식부(220)에서 제품(20)의 전자태그를 인식함으로써 획득된 제품(20)에 관한 생산정보(Ex. 카테고리, 수량, 유통기한 등)를 수신하고, 상기 관리 서버로부터 배송 정보를 수신할 수 있으며, 배치 데이터베이스로부터 적재부(210)에 기 배치된 제품(25)의 배치코드로부터 획득된 정보를 수신할 수 있다. 상기 시뮬레이션부(230)에서는 수신한 제품(20)에 관한 생산정보, 배송 정보 및 기 배치된 제품(25)의 배치코드로부터 획득된 정보들을 기초로 하여 배치스테이션(200)에 입고된 제품(20)이 가상으로 적재부(210)에 적재되는 시뮬레이션이 수행된다. 즉, 상기 시뮬레이션부(230)에서는 적재부(210)에 비어있는 위치에 대하여, 상기 제품(20)의 생산정보, 배송정보 및 기 배치된 제품(25)에 관련된 정보를 고려하여 입고된 제품(20)이 적재될 수 있는 위치 별로 가상으로 이동 및 배치해봄으로써 배치점수가 산정되고, 산정된 배치점수를 기초로 하여 최적의 적재 위치가 결정될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 시뮬레이션부(230)에서는 직교 좌표계의 각 축 별로 1차 적재 위치를 결정하기 위한 기준 정보(x축 기준 정보, y축 기준 정보, z축 기준정보)가 생산정보 및 배송정보로부터 설정되고, 1차 적재 위치는 적재부(210)의 적재 위치 중에서 입고된 제품(20)에 대한 설정된 기준정보를 충족하는 적재 위치로 결정되며, 설정된 1차 적재 위치를 중심으로 하는 홀수 단위 길이를 가지는 가상의 정육면체(40)가 형성되어 가상의 정육면체(40) 내에 기 배치된 제품(25)과의 관련도 정도를 고려하여 각 적재 위치 별로 시뮬레이션이 수행됨으로써 배치점수가 산정될 수 있다.
구체적으로, 한 개의 제품이 하나의 적재 위치에 배치되고, 적재 위치를 직교 좌표계로 표현할 수 있는 적재부(210)의 구조를 가정하면, 시뮬레이션부(230)에서는 제품(20)의 생산정보 및 배송정보로부터 적재부(210)의 각 축(x축, y축, z축) 별로 1차 적재 위치를 결정하기 위한 기준 데이터가 설정될 수 있다. 예를 들면, x축은 배송지 정보(Ex. x=1: 서울, x=2: 경기, x=3: 인천 등)를 기준으로, y축은 제품(20)의 카테고리 정보(Ex. y=1: 김치볶음밥, y=2: 군만두, y=3: 김치만두 등)를 기준으로, z축은 배송일자 정보(Ex. z=1: 18.12.23, z=2: 18.12.24, z=3: 18.12.25 등)를 기준으로 1차 적재 위치가 결정될 수 있다. 상기와 같이 1차 적재 위치가 결정된 이후에는 1차 적재 위치를 기준으로 기 배치된 제품(25)들과의 관련도 정보를 종합적으로 고려하여 가상으로 적재 위치에 따라 이동 및 배치해봄으로써 시뮬레이션 결과에 따른 배치점수가 산정될 수 있다. 상기 관련도 정보는 1차 적재 위치를 중심으로 3 이상의 홀수 단위 길이를 가지는 가상의 정육면체(40)를 형성하고, 가상의 정육면체(40) 내에 기 배치된 제품(25)들이 존재하는 셀이 있다면, 상기 셀 외에 비어있는 셀 별 입고된 제품이 배치되는 경우 기 배치된 제품(25)과 제품의 생산정보(Ex. 유통기한, 제조일자, 무게 등) 및 배송정보(Ex. 주문자 정보, 배송 취급 정보 등)가 관련된 정도를 고려하여 각 셀별로 시뮬레이션해봄으로써 배치점수가 최종적으로 산정될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템에서 적재부(210)의 적재 위치를 나타내기 위한 예시도이다. 도 4를 참조하여 설명하면, 시뮬레이션부(230)에서 입고된 제품(20)의 1차 적재 위치가 (2, 2, 2)로 산정되어, (2, 2, 2)를 중심으로 하는 단위 길이 3의 가상의 정육면체(40)가 형성되고, 기 배치된 제품(25)이 가상의 정육면체(40) 내인 적재부(210)의 (3, 3, 1)에 위치한다면, 기 배치된 제품(25)과 제조일자, 무게, 주문자 정보 등의 제품정보 및 배송정보와 유사한 정도를 나머지 빈 셀(Ex. (1, 1, 1), (1, 2, 1), (1, 2, 2) 등) 각각에 대하여 점수화 함으로써 각 셀 별 최종 배치점수가 산정될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 시뮬레이션부(230)에서는 생산정보 및 배송정보 중 어느 하나에 따라 직교 좌표계의 z축에 해당되는 적재부(210)의 층 별 가중치 값이 달리 설정되고, 생산정보 및 배송정보 중 나머지들을 기초로 기 배치된 제품(25)들과의 관련도 정도를 고려하여 각 적재 위치 별로 시뮬레이션이 수행됨으로써 배치점수가 산정되고, 산정된 배치점수에 가중치 값이 곱해짐으로써 최종적으로 적재위치 별 배치점수가 산정될 수 있다.
구체적으로, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템의 시뮬레이션부(230)에서는 적재부(210)의 z축에 해당하는 층에 따라 배치점수를 산정하기 위한 1차 기준 데이터(Ex. 배송일 정보, 배송지 정보, 제품의 카테고리 등)가 제품(20)의 생산정보 및 배송정보 중에 우선적으로 설정되어 고려될 수 있다. 예를 들어, 1차적으로 배송일 정보를 1차 기준 데이터로 설정한다면 적재부(210)의 층이 낮아질수록 가장 먼저 다가오는 배송일에 해당되는 제품이 배치되도록 배치점수의 가중치 값이 층 별로 달라질 수 있다. 즉, 입고된 제품(20)의 배송일자에 해당하는 z축 값인 층에서 멀어질수록 가중치 값은 작아지도록 설정될 수 있다. 1차 기준 데이터에 따라 층별 가중치가 설정된 이후에는 배송일 정보 외 나머지 제품정보 및 배송정보들을 기초로 하여 기 배치된 제품(25)들과의 관련도에 따라 적재 위치 별 시뮬레이션을 통해 배치점수가 최종적으로 산정될 수 있다.
도 4를 참조하여 설명하면, 입고된 제품(20)의 배송일자에 해당하는 2층(z=2)의 경우에는 가중치가 0.9로 설정되고, 1층(z=1) 및 3층(z=3)의 경우에는 가중치가 0.7로 설정될 수 있다. 상기와 같이 가중치가 층별로 설정된 이후에 배송일 정보 외 나머지 제품정보 및 배송정보들을 기초로 기 배치된 제품(25)들과 관련도를 고려하여 빈 셀(Ex. (1, 1, 1), (1, 2, 1), (1, 2, 2) 등) 각각에 대하여 점수화하여 산출된 배치점수에 상기 가중치 값이 곱해짐으로써 최종 배치점수가 산정될 수 있다.
상기와 같은 방법들에 의해 산정된 배치점수에 따라 배치스테이션(200)에 입고된 제품(20)이 최종적으로 적재될 최종 적재 위치가 결정될 수 있고, 배치정보에는 상기 최종 적재 위치가 포함될 수 있다. 즉, 최종 적재 위치가 고려된 배치 정보, 배송정보 및 생산정보가 포함되어 배치코드가 결정될 수 있다. 다시 말하면, 배치코드는 분류코드로부터 획득된 제품의 생산정보, 배송 데이터베이스로부터 수신한 배송정보는 물론 입고된 제품이 배치스테이션(200)의 적재부(210)에 배치될 최종 적재 위치에 관한 배치정보까지 포함된 각 제품별 배치스테이션(200)에서의 배치를 위한 고유코드에 해당할 수 있다. 상기 배치코드는 전술한 바와 같이 배치코드입력부(240)에 의해서 제품(20)의 전자태그에 입력될 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)에서 사용자 디바이스(30)를 통해 배치스테이션(200)이 제어되는 상태를 나타낸 예시도이다.
도 5를 참조하면, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스마트 창고 관리 시스템(10)의 사용자 디바이스(30)에는 배치스테이션(200)의 적재부(210)에서 제품(20)들이 배치된 상태가 디스플레이되고, 사용자 입력 신호에는 제품(20)의 배송 지시 신호, 배치스테이션(200)의 적재부(210)의 배치 상태 변경 신호 및 제품(20)의 정보 확인 신호 중 적어도 어느 하나가 포함될 수 있다.
구체적으로, 본 발명에서 사용자 디바이스(30)에는 그래픽 유저 인터페이스(Graphic User Interface, GUI)가 제공되어 사용자는 디스플레이된 배치스테이션(200)의 적재부(210)의 상태를 실시간으로 확인할 수 있다. 즉, 적재부(210)에서 제품(20)들이 배치된 상태가 3D 지도 형태로 시각화되어 사용자 디바이스의 화면 상에 표시될 수 있다. 사용자는 사용자 동작 신호(Ex. 클릭, 드래그, 슬라이딩 등)를 통해서 3D 지도를 확대 및 축소는 물론 시점을 이동시킬 수 있고, 3D 지도 상에서 배치된 제품(20)을 선택할 수 있다.
또한, 본 발명의 사용자 디바이스(30)에서는 상기와 같이 3D 지도 내에서 시점 이동을 통해 선택한 제품(20)에 대하여 사용자가 사용자 디바이스(30)의 화면을 통해 사용자 동작 신호(Ex. 클릭, 드래그, 슬라이딩 등)를 제공하는 경우 상기 제품(20)의 배송 지시 신호에 따른 제품(20)의 배송 지시, 배치 상태 변경 신호에 따른 배치스테이션(200)의 적재부(210)에서의 배치 변경 및 제품 정보 확인 신호에 따른 제품 정보 확인 중 어느 하나의 동작이 수행되기 위한 유저 인터페이스 화면이 생성될 수 있다.
사용자가 상기와 같이 선택한 제품(20)에 대하여 생성된 유저 인터페이스 화면에서 배송 지시 신호를 입력하는 경우 상기 제품(20)은 상기 전자태그에 입력된 배치코드에 기초하여 배송될 수 있다. 구체적으로, 사용자가 사용자 동작 신호를 통해서 배송 지시 신호를 입력한다면 선택한 제품(20)에 대한 배송 정보(Ex. 배송지, 배송일자, 배송 시 유의사항 등)가 화면에 표시됨으로써 사용자로 하여금 선택한 제품(20)의 배송여부를 최종적으로 결정하도록 할 수 있다.
또한, 사용자가 선택한 제품(20)에 대하여 배치 상태 변경 신호를 입력하는 경우에는 배치스테이션(200)의 적재부(210) 3D 지도가 표시된 화면 상에 상기 선택된 제품(20)이 이동가능한 적재부(210)의 위치가 별도로 표시될 수 있다. 더불어, 사용자가 기 배치된 제품(20)의 적재부(210) 내 위치를 변경하고자 하는 경우 전술한 시뮬레이션부(230)에서의 적재위치 결정 과정에 따라 배치점수가 산정됨으로써 적재위치 별 배치점수에 따라 적재 가능한 위치가 달리 표시될 수 있다.
사용자가 제품 정보 확인 신호를 입력하는 경우에는 선택된 제품(20)에 대한 다양한 정보가 사용자 디바이스(30) 화면을 통해 제공될 수 있다. 뿐만 아니라, 상기 그래픽 유저 인터페이스를 이용하여 적재부(210) 내에서 문제가 발생한 제품(20)들이 별도로 표시될 수 있다. 예를 들면, 배송일자가 지난 제품, 유통기한이 근접한 제품, 주문 정보가 변경된 제품 등과 같이 사용자의 관리가 필요한 제품들의 경우에는 다른 제품들과 달리 제품의 색깔을 달리하거나 별도의 경고 표시가 함께 제공될 수 있다.
더불어, 본 발명의사용자 디바이스(30)를 통해 제공되는 상기 디스플레이된 배치스테이션(200)의 적재부(210) 상태는 다양한 형태로 형성될 수 있는데, 예를 들어 사용자 디바이스(30)에서는 상기 배치스테이션(200)의 적재부(210) 상태는 전술한 바와 같이 직교 좌표계를 이용하여 3D MAP 형태로 제공될 수 있다. 사용자는 상기 사용자 디바이스(30)의 화면을 터치, 슬라이딩 등의 사용자 동작 신호를 통해 3D MAP으로 제공되는 적재부(210)의 구조를 살펴볼 수 있다. 즉, 적재부(210)가 3D MAP으로 제공되어 사용자는 터치, 드래그 혹은 슬라이딩 등의 사용자의 동작 신호에 의해서 3D MAP을 탐색할 수 있고, 제품(20)을 선택할 수 있으며, 전술한 사용자 입력신호를 통해 제품(20)의 배송, 배치변경, 제품정보 확인 등의 동작을 수행할 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
10 : 스마트 창고 관리 시스템 20 : 제품
25 : 기 배치된 제품 30 : 사용자 디바이스
40 : 가상의 정육면체 100 : 분류스테이션
200 : 배치스테이션 210 : 적재부
220 : 태그인식부 230 : 시뮬레이션부
240 : 배치코드입력부 300 : 제어부

Claims (5)

  1. 사용자 디바이스를 이용한 스마트 창고 관리 시스템에 있어서,
    제품에 부착된 전자태그에 입력된 분류코드에 따라 상기 제품이 분류되는 분류스테이션;
    상기 분류된 제품이 입고되고, 상기 입고된 제품의 전자태그에 입력된 배치코드에 기초하여 상기 제품이 배치되는 배치스테이션; 및
    상기 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어하는 제어부;가 포함되고,
    상기 분류스테이션에서는 상기 제품의 생산정보를 기초로 생성된 분류코드가 상기 전자태그에 입력되며,
    상기 배치스테이션에서는 상기 생산정보, 배치정보 및 배송정보에 기초하여 생성된 배치코드가 상기 전자태그에 입력되고,
    상기 배치스테이션은 상기 입고된 제품이 배치되어 적재되기 위한 적재부, 상기 입고된 제품의 전자태그를 인식하여 상기 입력된 분류코드로부터 상기 제품의 생산정보가 획득되는 태그인식부, 상기 입고된 제품이 상기 적재부에 가상으로 적재되는 시뮬레이션이 수행됨으로써 산정된 배치점수를 기초로 상기 제품이 상기 적재부에 적재될 최종 적재 위치가 결정되는 시뮬레이션부 및 상기 입고된 제품의 전자태그에 상기 생성된 배치코드를 입력하기 위한 배치코드입력부가 더 포함되며,
    상기 적재부에서는 한 개의 제품이 하나의 적재 위치에 배치되고, 상기 적재부의 구조는 상기 적재 위치가 직교 좌표계로 표현가능하도록 형성되어 있으며,
    상기 생산정보에는 상기 제품의 카테고리, 수량, 무게, 유통기한, 품질등급, 생산장소, 가격 및 제조일자 중 적어도 어느 하나가 포함되고,
    상기 배치정보에는 상기 시뮬레이션부에서 결정된 최종 적재 위치가 포함되며,
    상기 배송정보에는 상기 제품에 대한 주문 정보, 배송지 정보, 배송일자 정보 중 적어도 어느 하나가 포함되고,
    상기 시뮬레이션부에서는
    상기 적재부에서 제품의 1차 적재 위치를 결정하기 위한 기준 정보로써, x축 기준 정보는 배송지 정보로, y축 기준 정보는 제품의 카테고리 정보로, z축 기준 정보는 배송일자 정보로 각각 설정되고,
    상기 제품의 생산정보 및 배송정보에 기초하여 상기 x축 기준 정보, y축 기준 정보 및 z축 기준 정보 각각을 충족하는 적재부의 적재 위치가 상기 적재부로 입고된 제품의 1차 적재 위치로 결정되며,
    시뮬레이션이 수행되기 위한 상기에서 결정된 1차 적재 위치를 중심으로 하는 3 이상의 홀수 단위 길이를 가지는 가상의 정육면체가 형성되고,
    상기 형성된 가상의 정육면체 내에서 상기 적재부로 입고된 제품과 기 배치된 제품과의 생산정보 및 배송정보가 관련된 정도를 고려하여 각 적재 위치 별로 시뮬레이션이 수행됨으로써 배치점수가 산정되며,
    상기 배치점수에 따라 배치스테이션에 입고된 제품이 최종적으로 적재될 제품의 적재부 내 최종 적재 위치가 결정되고, 상기 결정된 최종 적재 위치는 배치정보에 포함되며,
    상기 배치코드는 제품의 생산정보, 배송정보 및 상기 최종 적재 위치가 포함된 배치정보가 포함되는 제품의 배치를 위한 고유코드이고,
    상기 제어부는 상기 사용자 디바이스를 통해 제공되는 사용자 입력 신호에 대응하여 상기 분류스테이션 및 배치스테이션을 제어하는 것을 특징으로 하는 스마트 창고 관리 시스템.

  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 사용자 디바이스에는 상기 배치스테이션의 적재부에서 제품들이 배치된 상태가 디스플레이되고,
    상기 사용자 입력 신호에는 상기 제품의 배송 지시 신호, 상기 배치스테이션에서의 배치 상태 변경 신호 및 상기 제품의 정보 확인 신호 중 적어도 어느 하나가 포함되는 것을 특징으로 하는 스마트 창고 관리 시스템.
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