KR101942485B1 - 친환경 방수방식 공법 - Google Patents

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Abstract

본 기술은 친환경 방수방식 조성물 및 친환경 방수방식 공법에 관한 것으로, 콘크리트에 대한 접착력 및 도막 강도를 높이면서, 우수한 방수 기능 및 부식 방지 기능을 갖고, 유해 물질 발생을 저감시켜 친환경을 높이고, 동시에 자외선에 대하여 강한 내구성을 발휘함으로써 짧은 수명을 갖는 노출된 콘크리트의 수명을 연장시킬 수 있는 친환경 방수방식 조성물 및 친환경 방수방식 공법에 관한 것이다.

Description

친환경 방수방식 공법{ECO-FRIENDLY METHOD FOR WATERPROOFING AND PREVENTING CORROSION}
본 발명은 친환경 방수방식 공법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 콘크리트에 대한 접착력 및 도막의 강도를 높여 우수한 방수 기능을 발휘하면서, 동시에 각종 오염물 및 자외선에 노출된 콘크리트 구조물의 부식을 방지하여, 짧은 수명을 갖는 노출된 콘크리트의 수명을 연장시킬 수 있는 친환경 방수방식 공법에 관한 것이다.
콘크리트 구조물은 각종 오염이나 자외선 등에 의한 부식에 취약한 문제를 갖고 있으며, 이를 보완하기 위하여 다수의 방수방식 공법이 개발되었다.
콘크리트에 적용되는 방수방식 공법으로서는 건식법과 습식법이 통상 적용된다. 건식법은 콘크리트나 몰탈의 표면에 용제 타입의 우레탄, 에폭시, 고무아스팔트 등을 도포하거나 시트를 중첩하여 접착시키는 방법이며, 습식법은 시멘트 액체방수, 몰탈방수, 수용성 우레탄, 수용성 에폭시나 고무계 에멀젼 도막 방수 등이 있으며, 수용성 우레탄계 방수제를 개발하여 상용화하려는 시도가 이루어졌다.
그러나, 건식법의 경우 콘크리트 표면 상태가 불량한 경우 방수 시공후 콘크리트 표면과 방수층의 접착이 불량하여 방수층이 박리되기 쉽고, 내구수명이 약하여 특히 야외에 시공되는 경우 산성비에 의한 중화, 부식, 노화 등의 문제가 있다. 또한, 이용되는 용제가 유기 용제로서 환경 오염을 일으키고 인체에 유해한 영향을 미칠 수 있다.
한편, 습식법에 있어서 이용되는 수용성 우레탄계 방수제 등은 기존 용제형 우레탄계 방수제에 비하여 장기간 방수성능이나 내구성 등의 물성이 낮다. 또한, 습식법에 이용되는 다른 방수제의 경우에도 현장에서 요구되는 물성을 충분히 만족하지 못하는 실정이며, 외부 온도 변화에 의한 크랙 발생, 산성비 등에 의한 시멘트계 구조물의 중화, 부식, 노화 발생 등의 문제를 갖고 있다.
특히 콘크리트 구조물의 방수방식 공법에 이용되는 에폭시 도료나 우레탄 도료 등의 유해성은 많은 사람들이 인지하고 있으며, 정부에서도 이를 개선하고자 각종 친환경 인증제 등을 도입하여 유해성 도료의 사용을 지양하고 있다.
이러한 경향에 따라 친환경 기준에 맞추어 휘발성 유기 화합물 및 중금속의 수치를 낮춘 수성 계열의 우레탄 도료나 에폭시 도료가 이용되고 있으나, 이는 도료의 시공 과정에서 발생하는 유해 물질의 기준치만 낮추었을 뿐, 그 도료 자체가 갖는 본래의 성분에 있어서 유해성이 저감된 것은 아니다.
이러한 문제 해결을 위하여 특허문헌 1(등록특허 제10-1062478호)에는 실리콘 에밀젼의 제1 방수층 및 수용성 아크릴 우레탄 조성물의 제2 방수층을 적용하는 콘크리트 구조물의 방수시공방법이 제시되었다. 그러나, 특허문헌 1의 방법을 이용하더라도 친환경성을 확보하면서 방수 및 부식 방지 두 가지 측면에서 모두 만족할만한 성능을 얻기는 어려운 실정이다.
한편, 특허문헌 2(등록특허 제10-1725188호)에는 도막의 고형분 함량을 높여 도막의 건조 과정에서 발생되는 휘발성 유기 화합물을 저감시킬 수 있는 친환경 세라믹 수지 도료 조성물 및 이를 이용한 친화경 세라믹 중방식 공법이 개시되어 있다. 그러나, 특허문헌 2에 개시된 공법을 이용하더라도 물리적 충격에 의한 크랙 발생 등 경화 후 도막의 품질에 있어서 문제가 있어, 충분한 방수 및 부식 방지 효과를 발휘할 수 없다.
또한, 도료에 있어서, 도료 자체에 함유되는 중금속이나 유해한 플라스틱에 의해 야기되는 2차적인 피해를 줄이기 위하여 플라스틱 사용량을 감소시키고 대신에 세라믹 소재를 사용하는 기술도 제안되었다. 그러나, 이러한 기술의 경우, 유해 물질의 함유량이 감소하여 친환경성을 높이는 장점이 있는 반면, 도료 자체가 가져야 할 본질적인 특성인 도막의 강도(응집력) 및 접착력이 약화되어 결과적으로 방수 성능이 저하되는 문제점을 갖는다.
한편, 현재까지 알려진 방수 공법에서 가장 빈번하게 발생하는 불량은 도막의 들뜸으로 인한 표면의 손상이다. 일반적으로, 콘크리트 구조물의 표면은 매끄럽지 않고 울퉁불퉁한 상태로 형성되며, 이러한 표면에 셀프레벨링 특성을 갖는 기존의 방수제를 사용할 경우, 콘크리트의 울퉁불퉁한 면에 따라 도막의 두께가 달라지며, 부분적으로 도막의 들뜸 현상이 발생하게 되어, 결국 방수 공법의 불량으로 이어지게 된다.
최근, 생활 수준의 향상 및 건강과 환경에 대한 관심이 증가하면서 방수방식 공법 분야에 있어서도 친환경성이 주요 이슈가 되고 있으며, 이에 따라 기존의 방수 공법의 문제점을 해결하고, 우수한 물성을 보유하면서도 친환경성을 접목시킬 수 있는 새로운 친환경 방수방식 공법 개발이 요구되고 있다.
대한민국 등록특허 제10-1062478호(2011.09.06.) 대한민국 등록특허 제10-1725188호(2017.04.10.)
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 콘크리트에 대한 접착력 및 우수한 도막 강도를 유지하며, 유해 물질의 사용량을 최소화하여 친환경을 높이고, 우수한 방수 기능 및 부식 방지 기능을 갖고, 동시에 자외선에 대하여 강한 내구성을 발휘함으로써 짧은 수명을 갖는 노출된 콘크리트의 수명을 연장시킬 수 있는 친환경 방수방식 공법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 일 실시예는 친환경 방수방식 조성물로서, 30~50 중량%의 친환경 세라믹 수지, 30~50 중량%의 수성 우레탄 수지, 5~30 중량%의 백시멘트 또는 시멘트, 5~30 중량%의 세라믹 분말, 1~5 중량%의 수성 폴리우레탄 라텍스, 1~5 중량%의 케미그라운드 펄프 및 1~5 중량%의 폴리비닐알코올(PVA)을 포함할 수 있으며, 상기 친환경 세라믹 수지는, ⅰ) 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 실리카 퓸, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말을 포함하는 분말 혼합물; 및 상기 분말 혼합물의 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 포함하는 기능성 혼합물 10~40 중량%; 및 ⅱ) 바인더 60~90 중량%를 포함하며, 상기 기능성 분말은 게르마늄 분말, 맥반석 분말, 실리카 분말, 화산석 분말 및 토르마린 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 상기 바인더는 실리카겔, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 및 천연 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 상기 분말 혼합물은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 천연 라텍스 1~4 중량%, 셀룰로오스 섬유 0.1~2 중량%, 실리카 퓸 1~10 중량%, 세라믹 도기 분말 1~90 중량%, 세라믹 자기 분말 1~90 중량% 및 기능성 분말 1~90 중량%를 포함할 수 있다.
상기 과제를 해결하기 위한 본 발명의 다른 일 실시예는 친환경 방수방식 공법에 관한 것으로, 친환경 세라믹 수지 및 수성 우레탄 수지를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하는 단계; 백시멘트 또는 시멘트, 세라믹 분말, 수성 폴리우레탄 라텍스, 케미그라운드 펄프 및 폴리비닐알코올(PVA)을 혼합하여 제2 혼합물을 형성하는 단계; 및 시공 직전에 상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물을 혼합하여 친환경 방수방식 조성물을 형성하고, 친환경 방수방식 조성물을 콘크리트 구조물 표면에 도포하는 단계를 포함할 수 있으며, 상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물 합계 중량에 대하여, 친환경 세라믹 수지 30~50 중량%, 수성 우레탄 수지 30~50 중량%, 백시멘트 또는 시멘트 5~30 중량%, 세라믹 분말 5~30 중량%, 수성 폴리우레탄 라텍스 1~5 중량%, 케미그라운드 펄프 1~5 중량% 및 폴리비닐알코올(PVA) 1~5 중량%의 양으로 포함되며, 상기 친환경 세라믹 수지는 상기 실시예에 기재된 친환경 세라믹 수지일 수 있다.
본 발명에 따르면, 콘크리트 구조물에 적용되는 방수방식 공법에 있어서 부식 방지 효과뿐 아니라 방수 기능을 충분히 강화시키고, 자외선이나 적외선에 대한 강한 내구성을 발휘하여 콘크리트 구조물의 수명 향상에 크게 기여할 수 있다.
또한, 본 발명에 따르면, 콘크리트 표면 상태에 따라 일정한 두께의 도막을 형성함으로써, 콘크리트와의 접착력을 크게 높일 수 있어, 시공 후 들뜸 현상에 의한 도막 박리를 방지할 수 있다. 나아가, 도막의 강도를 높게 향상시킬 수 있다. 따라서, 방수 성능을 더욱 향상시킬 수 있고, 이에 따라 콘크리트 구조물의 부식이나 노화 방지 효과를 얻을 수 있다.
또한, 본 발명에 이용되는 방수방식 조성물은 각종 기능성 분말 및 세라믹 분말을 함유하여, 도료의 고형분 함량을 크게 증가시켜, 시공 과정에서 발생되는 유해한 휘발성 유기 화합물의 양을 현저하게 저감시킴으로써, 인체 및 환경에 대한 유해한 효과를 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 친환경 방수방식 공법은 높은 고형분 함량과 우수한 접착력에 의해 경사지나 벽면에도 시공이 가능하며, 도료의 표면에 다양한 문양 형성도 가능하다.
이하, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 용이하게 실시할 수 있을 정도로 상세히 설명하기 위하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하기로 한다. 하기의 설명에서는 구체적인 구성요소 등과 같은 많은 특정사항들이 도시되어 있는데, 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐 이러한 특정 사항들 없이도 본 발명이 실시될 수 있음은 이 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게는 자명하다 할 것이다. 그리고, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 친환경 방수방식 조성물은 30~50 중량%의 친환경 세라믹 수지, 30~50 중량%의 수성 우레탄 수지, 5~30 중량%의 백시멘트 또는 시멘트, 5~30 중량%의 세라믹 분말, 1~5 중량%의 수성 폴리우레탄 라텍스, 1~5 중량%의 케미그라운드 펄프 및 1~5 중량%의 폴리비닐알코올(PVA)를 포함할 수 있다. 이와 같은 친환경 방수방식 조성물은 유해 물질의 함유량을 저하시켜 친환경성을 높이고, 콘크리트와의 접착력 및 도막 강도를 높일 수 있으며, 시공 후 들뜸 현상에 의한 도막 박리를 방지할 수 있어, 우수한 방수 기능을 발휘할 수 있으며, 동시에 자외선에 대하여 강한 내구성을 발휘함으로써 짧은 수명을 갖는 노출된 콘크리트의 수명을 연장시킬 수 있다. 친환경 방수방식 조성물에 포함되는 각각의 구성성분에 대하여 하기에 설명한다.
- 친환경 세라믹 수지
본 실시예에 있어서, 친환경 세라믹 수지는 친환경 방수방식 조성물에 있어서 기능성을 갖는 수지 도료의 역할을 할 수 있다. 구체적으로, 친환경 세라믹 수지는 친환경 고형분의 양을 증가시켜 유해 물질의 사용량을 저감시켜 친환경성 및 각종 기능성을 높이는 것과 동시에, 플라스틱 성분 감소에도 불구하고 도막의 강도를 높게 유지하고, 우수한 접착력을 발휘할 수 있도록 한다.
친환경 방수방식 조성물 중 친환경 세라믹 수지의 함량은 30~50 중량%일 수 있다. 친환경 세라믹 수지의 함량이 30 중량% 미만인 경우에는 친환경 세라믹 수지가 갖는 친환경성이 저감하여 유해성 감소 효과가 불충분할 수 있으며, 50 중량%를 초과하는 경우에는 다른 구성 성분, 특히 백시멘트 또는 시멘트의 함량이 낮아져 콘크리트와의 물성 차이가 커지게 되어 콘크리트에 대한 적용성이 저하될 수 있다.
친환경 세라믹 수지는, ⅰ) 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 실리카 퓸, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말을 포함하는 분말 혼합물; 및 상기 분말 혼합물의 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 포함하는 기능성 혼합물 10~40 중량%; 및 ⅱ) 바인더 60~90 중량%를 포함하며, 상기 기능성 분말은 게르마늄 분말, 맥반석 분말, 실리카 분말, 화산석 분말 및 토르마린 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 상기 바인더는 실리카겔, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 및 천연 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며, 상기 분말 혼합물은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 천연 라텍스 1~4 중량%, 셀룰로오스 섬유 0.1~2 중량%, 실리카 퓸 1~10 중량%, 세라믹 도기 분말 1~90 중량%, 세라믹 자기 분말 1~90 중량% 및 기능성 분말 1~90 중량%를 포함할 수 있다.
친환경 세라믹 수지에 있어서, 분말 혼합물에 포함되는 천연 라텍스 및 셀룰로오스 섬유는 도료가 셀프레벨링 특성을 갖지 않고 도포되는 콘크리트 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포막을 형성하도록 하는 작용을 하여, 도막의 강도 및 접착력을 증가시키는 작용을 할 수 있다. 도료의 친환경성을 높이기 위해서는 유해 물질로 작용하는 플라스틱 성분을 감소시키는 것이 요구된다. 그러나, 예를 들어, 플라스틱 성분을 감소시키고 세라믹 성분 등을 증가시키는 경우, 유해 물질의 사용량을 낮출 수는 있으나, 도료 자체가 본질적으로 가져야 할 특성인 도막의 강도(응집력) 및 접착력이 저하되는 문제점이 있었다. 본 실시예에서는, 수지에 각종 기능성 분말, 세라믹 도기 분말 및 세라믹 자기 분말을 함유시켜 도료의 친환경성 및 기능성을 높이는 것과 동시에, 천연 라텍스 및 셀룰로오스 섬유를 함유함으로써, 도막의 강도 및 접착력을 높일 수 있다.
천연 라텍스는 천연 고무로부터 얻어지는 우유상의 액체로서, 각종의 유기 및 무기물의 수용액을 분산매로 하고 고무를 분산질로 한 일종의 콜로이드 졸이다. 나무에서 유출했을 때, 천연 라텍스는 평균 30~40%의 고형분을 포함하며, 그 90%는 고무분이다. 본 실시예에서는, 천연 라텍스를 분말 형태로 형성한 것을 이용할 수 있다. 천연 라텍스를 분말 형태로 형성하는 것은 당해 기술분야에 공지된 방법에 따라 이루어질 수 있으며, 또는 시판 제품을 이용할 수도 있다.
천연 라텍스의 함유량은 분말 혼합물 총 중량을 기준으로 1~4 중량%일 수 있다. 천연 라텍스의 함유량이 1 중량% 미만인 경우에는, 라텍스가 고유 효과인 탄성이 저하될 뿐 아니라 시공시 편평한 단면을 만들기 위한 조건이 까다로워진다. 예를 들어, 롤러를 사용하여 시공하는 경우, 도료의 물 또는 희석재의 사용량이 부족할 때는 셀룰로오스 섬유가 효과적으로 엉키지 않고 들뜸 현상이 발생하게 되고, 이로 인해 거친 도막 면을 형성한다. 한편, 적당량의 물 또는 희석재를 사용하더라도 도료를 희석한 후 일정 시간이 경과하게 되면, 이와 동일한 문제점이 발생할 수 있으며, 이미 도장된 도장면에 추가로 터치업 등의 작업이 필요할 때도 동일한 문제점이 발생할 수 있다. 천연 라텍스의 함유량이 4 중량%를 초과하는 경우에는, 도료 자체의 성질에 영향을 미쳐 지나친 탄성으로 인한 도막의 손상을 가져올 수 있다.
셀룰로오스 섬유는 나무 껍질, 목재 또는 식물의 잎으로부터, 또는 식물계 물질로부터 얻어질 수 있는 셀룰로오스의 에테르 또는 에스테르로 반들어진 섬유로서, 복합재, 필터 등의 다양한 분야에 널리 사용된다.
본 실시예에서, 셀룰로오스 섬유는 도료의 접착성 향상 및 도막 강도 증가 측면을 고려하여 5 ㎜ 이하의 길이를 갖는 단섬유인 것이 바람직할 수 있다.
셀룰로오스 섬유의 함량은 분말 혼합물 총 중량을 기준으로 0.1~2 중량%일 수 있다. 셀룰로오스 섬유의 함량이 0.1 중량% 미만인 경우에는 세라믹 수지 도료의 접착력을 적정한 수준으로 유지할 수 없다. 세라믹 수지의 경우 본질적으로 접착력 부족이란 문제를 가지고 있다. 즉, 세라믹 수지 자체는 석회 같은 응고성이 없고, 이미 고온의 건조 과정을 거친 분말 형태이므로, 세라믹 수지 분말의 함량이 높아질수록 친환경성은 높아질 수 있으나, 반면 도료의 접착력은 저하된다. 셀룰로오스 섬유의 함량이 2 중량%를 초과하는 경우에는 도료를 혼합하여 시공할 때 상당한 제약을 받게 되어, 희석재의 양, 도료를 희석한 후의 작업 시간, 도료의 시공면에 있어서 완전 건조 전에 추가 시공이 필요한 경우 등에 있어서 공정 상의 제약이 심하다. 본 실시예에서는, 충분한 작업 시간 확보를 위하여 셀룰로오스 함량이 2 중량%를 초과하지 않는 것이 바람직하다.
친환경 세라믹 수지에 있어서, 분말 혼합물에 포함되는 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말은 내부에 무수하게 많은 미세 기공을 가지고 있어 이 기공들에 의해 유해 물질의 흡착 및 정화 작용을 한다. 이와 같은 분말들의 기능성을 최대한으로 발휘하기 위해서는 건조된 분말 형태가 가장 바람직하나, 분말 형태는 사용 및 취급이 곤란하고 실용성이 떨어지는 문제가 있다.
통상적으로 도료에 기능성 분말을 혼합하는 경우, 대부분 도료에 포함되는 수지에 기능성 분말을 혼합하는 것이 일반적이다. 이와 같은 방법으로 도료를 제조할 경우 형성된 도료는 상도의 기능성밖에 가지지 못한다. 또한, 이 경우 기능성 분말이 도료에 완전히 균일하게 혼합되지 않고 응집되는 경우가 많아 도료의 시공 완료후 건조가 되면 분말들이 떨어지는 현상이 빈번하게 발생한다.
본 실시예에서는 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말에 실리카 퓸을 혼합하여 고르게 분포되도록 한다. 이와 같이 혼합한 후 물을 배합하여 교반하면 실리카 퓸의 친수성으로 인해 분말들의 응집 없이 고르게 물을 흡수할 수 있게 된다.
실리카 퓸은 금속 실리콘 또는 규소 합금을 제조할 때 발생하는 초미립자 실리카(SiO2) 분말로서, 형상은 구상이며, 고강도 및 고내구성 혼합재로서 이용될 수 있다.
본 실시예에 있어서 실리카 퓸은 수분을 흡수함으로써 초미세 기공을 갖는 기능성 분말에 함유된 공기를 제거하여 도막의 질 및 수명을 향상시키고, 분말 혼합물에 포함하는 각종 기능성 분말을 균일하게 혼화시키고, 물성을 증강시키는 작용을 할 수 있다.
실리카 퓸의 함량은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 1~10 중량%인 것이 바람직하다. 실리카 퓸의 함량이 1 중량% 미만인 경우에는 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유 및 기능성 분말과의 혼화성이 충분하지 않아 균일한 혼합물을 얻기 어려울 수 있고, 과도한 교반 시간을 필요로 하므로, 도료로 적용되는 경우 수분 흡수 효과를 충분하게 발휘하고 효과적인 작업 시간을 위하여 1 중량% 이상인 것이 바람직하다. 또한, 실리카 품의 함량이 10 중량%를 초과하는 경우에는 도료 자체에서 수분의 흡수를 가속화시킬 수 있어, 완전 건조된 도료의 수명에 중대한 영향을 미칠 수 있다.
세라믹 도기 분말 및 세라믹 자기 분말은 친환경 세라믹 수지에 있어서 고형분 함량을 높여 친환경 도료로서 작용할 수 있도록 한다. 또한, 도자기 가마 공장에서 발생되는 폐기물, 예를 들면 완성도가 낮아 버려지거나 가공 중에 파손되어 폐기되는 폐기물을 이용함으로써 가격경쟁력을 높일 수 있다.
또한, 기존 수성 페인트의 경우 흰색을 내기 위해서 탈크를 수지에 첨가하여 사용하는데, 이 경우 접착력이 저하되어 품질이 낮아지는 단점이 있어 외부 환경이나 특수 환경에는 사용이 불가능한 문제가 있었다.
본 실시예에서는, 세라믹 도기 분말 및 세라믹 자기 분말을 이용함으로써 도기나 자기가 가지는 기본색인 흰색을 최대한 활용하여 백색도를 높여 기존의 에폭시나 우레탄 등의 수지에 비해 다양한 색을 용이하게 구현할 수 있다.
세라믹 도기 분말은 고령토를 1100℃ 이상 1300℃ 미만의 온도에서 소성하여 만들어진 도기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어질 수 있다.
세라믹 자기 분말은 고령토를 1300℃ 이상 1350℃ 이하의 온도에서 소성하여 만들어진 자기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어질 수 있다.
이 때, 도기 또는 자기로서 도자기 가마에서 발생되는 폐기물, 예를 들면, 완성도가 낮아 폐기되는 폐기물 또는 가공 중 파손되어 폐기되는 폐기물을 이용할 수 있다.
세라믹 도기 분말 및 세라믹 자기 분말의 함량은 분말 혼합물 총 중량을 기준으로 각각 1~90 중량%이 바람직하며, 더욱 효과적인 기능성을 위하여 50~80 중량%인 것이 더욱 바람직하다. 세라믹 도기 분말 또는 세라믹 자기 분말의 함량이 상기 범위 미만인 경우에는 완성된 도료의 백색도가 미미하여 다양한 색상의 도료를 제조하기 곤란하며, 도료의 완성 후 고형분의 양이 충분하지 않아 그만큼 많은 유해물질이 배출될 우려가 있다. 또한, 세라믹 도기 분말 또는 세라믹 자기 분말의 함량이 상기 범위를 초과하는 경우에는 고형분의 양이 너무 많아 도료로서의 기능성이 저하되어, 각종 외부 환경에 적합하지 않다.
기능성 분말은 친환경 세라믹 수지에 있어서 고형분 함량을 높여 친환경 도료로서 작용하도록 할 수 있다. 또한, 이들 기능성 분말은 초미세기공을 갖고 있어 도막을 형성한 후 내부에 잔류하거나 외부로부터 침투되는 수분을 흡수하여 외부로 배출시킬 수 있으며, 외부로부터 침투되는 각종 유해물질 등에 기인한 손상을 방지할 수 있으며, 오염 물질의 부착 내지 침투를 방지할 수 있고, 원적외선이나 음이온 방출 효과도 나타낼 수 있다.
기능성 분말은 게르마늄 분말, 맥반석 분말, 실리카 분말, 화산석 분말 및 토르마린 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.
게르마늄 분말은 원적외선 및 음이온 방출 효과가 있는 것으로 알려져 있으며, 탈취 효과, 공기 정화 기능, 항균 효과도 발휘할 수 있다.
맥반석 분말은 유해물질 흡착 효과가 우수하고, 중금속과 이온 교환작용을 할 수 있으며, 원적외선 방출 효과도 우수하다.
실리카 분말은 자외선 및 각종 풍화작용에 강한 특성을 가지며, 친환경 세라믹 수지에 접착력과 강도를 부여할 수 있다.
화산석 분말은 잔류 수분 흡수, 원적외선 방출 효과, 유해물질이나 세균에 대한 흡착 살균 효과를 갖는다.
토르말린 분말은 원적외선 및 음이온 방출 효과, 공기 정화 효과, 탈취 및 살균 효과, 금속 부식 방지 효과를 갖는다.
기능성 분말의 함량은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 1~90 중량%인 것이 바람직하며, 더욱 효과적인 기능성을 위하여 10~40 중량%인 것이 더욱 바람직하다. 기능성 분말의 함량이 상기 범위 미만인 경우에는 생성되는 도료의 고형분 함량을 충분히 증가시키기 곤란하고 기능성 분말 각각이 갖는 효과를 충분히 발휘하기 어려우며, 상기 범위를 초과하는 경우에는 지나친 분말 함량으로 인해 실리카 퓸에 의해 균일하게 혼화되기 어려운 문제가 있다.
기능성 분말은 초미세 기공을 갖고 있으므로 물로 희석하더라도 기공 내에 일정 공기를 함유하고 있다. 이와 같이 기능성 분말 자체가 공기를 함유하고 있고 또한 기공을 보유하고 있으므로 도막 형성시 온도차에 의한 결로 현상에 의해 녹이 발생되고 손상되기 쉬운 취약점을 갖고 있다.
본 실시예에서는 이러한 문제점을 해결하기 위하여 수분 흡수가 우수한 실리카 퓸을 기능성 분말과 배합함으로써, 기능성 분말에 잔류하는 공기를 제거하여 도막의 질 및 수명을 향상시킬 수 있다.
일 실시예에서, 분말 혼합물 100 중량부에 대하여 2~5 중량부의 이소프로필알코올, 에틸에테르 또는 그 조합을 더 포함할 수 있다.
이소프로필알코올 또는 에틸에테르는 분말 혼합물에 포함되는 각각의 분말이 서로 응집되는 것을 방지하는 역할을 할 수 있다.
본 실시예에 따른 친환경 세라믹 수지에 포함되는 기능성 혼합물은 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 실리카 퓸, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말을 포함하는 분말 혼합물 및 분말 혼합물 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 포함할 수 있다.
기능성 혼합물은 분말 혼합물의 기공 내부에 물이 완전히 침투하여 기공 내부의 공기가 제거된 상태로 형성될 수 있다.
일 실시예에서, 기능성 혼합물은 칼륨 백반을 더 포함할 수 있다.
칼륨 백반은 본 실시예에 따른 친환경 세라믹 수지가 수지 도료로서 작용할 수 있도록 하기 위한 것으로, 도포시에 포함된 각종 분말들이 안정한 상태를 유지할 수 있도록 하고, 건조 속도를 빠르게 할 수 있다.
칼륨 백반의 함량은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 1~5 중량%가 바람직하다.
바인더는 분말 혼합물과 배합되어 친환경 세라믹 수지로 작용하도록 할 수 있다.
바인더는 실리카겔, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 및 천연 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.
본 실시예에 따른 친환경 세라믹 수지는 수지 총중량을 기준으로 기능성 혼합물 10~40 중량% 및 바인더 60~90 중량%를 포함할 수 있다.
기능성 혼합물의 함량이 10 중량% 미만인 경우 생성된 친환경 세라믹 수지의 고형분 함량이 충분히 높지 않을 수 있으며, 친환경 부여 효과가 충분하지 않을 수 있고, 친환경 세라믹 수지의 휘발분 함량이 높아 갈라짐이나 탈착의 우려가 있으며, 40 중량%를 초과하는 경우에는 함량 증가에 따른 더 이상의 효과 증진을 기대하기 어렵고, 도료로서의 접착이 곤란할 수 있다.
바인더의 함량이 60 중량% 미만인 경우에는 결합력이 약하여 도료로서 적용되기 어려울 수 있으며, 90 중량%를 초과하는 경우에는 생성된 친화경 세라믹 수지의 고형분 함량이 충분히 높지 않을 수 있으며, 친환경 부여 효과가 충분하지 않을 수 있다.
일 실시예에서, 바인더는 바인더 총중량을 기준으로 실리카겔 1~10 중량%, 아크릴 수지 1~97 중량%, 우레탄 수지 또는 에폭시 수지 1~97 중량%, 및 천연 수지 1~97 중량%로 이루어진 혼합물일 수 있다.
일 실시예에서, 바인더는 아크릴 수지; 우레탄 수지 또는 에폭시 수지; 및 천연 수지 중 어느 하나의 수지를 88 중량% 이상 포함할 수 있다.
이와 같은 친환경 세라믹 수지의 제조방법은 ⅰ) 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 실리카 퓸, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말을 포함하는 분말 혼합물; 및 상기 분말 혼합물의 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 포함하는 기능성 혼합물을 제조하는 단계; 및 ⅱ) ⅰ)단계에서 제조된 기능성 혼합물 10~40 중량%에 바인더 60~90 중량%를 배합하는 단계를 포함한다.
상기 ⅰ) 단계 및 ⅱ) 단계를 각각 구체적으로 설명한다. 전술한 친환경 세라믹 수지와 중복되는 부분은 설명의 편의를 위하여 반복을 생략한다.
ⅰ) 단계
먼저, 게르마늄 분말, 맥반석 분말, 실리카 분말, 화산석 분말 및 토르마린 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 기능성 분말을 혼합한다.
다음으로, 천연 라텍스 1~4 중량%, 셀룰로오스 섬유 0.1~2 중량%, 실리카 퓸 1~10 중량%, 세라믹 도기 분말 1~95 중량%, 세라믹 자기 분말 1~95 중량% 및 기능성 분말 1~95 중량%를 혼합하여 분말 혼합물을 형성한다.
세라믹 도기 분말은 고령토를 1100℃ 이상 1300℃ 미만의 온도에서 소성하여 만들어진 도기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어질 수 있으며, 세라믹 자기 분말은 고령토를 1300℃ 이상 1350℃ 이하의 온도에서 소성하여 만들어진 자기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어질 수 있다.
일 실시예에서, 분말 혼합물 형성 시에 분말 혼합물 100 중량부에 대하여 2~5 중량부의 이소프로필알코올, 에틸에테르 또는 그 조합을 더 첨가하여 혼합할 수 있다.
이소프로필알코올 또는 에틸에테르는 분말 혼합물에 포함되는 각각의 분말이 서로 응집되는 것을 방지하는 역할을 할 수 있다.
다음으로, 분말 혼합물의 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 배합 탱크에 넣고 회전시키면서, 분말 혼합물을 투입한다.
이 경우, 분말 혼합물의 응집을 방지하고 물과 충분히 혼화되도록, 회전은 1분당 10~50 회전, 바람직하게는 20~40 회전의 속도로 저속회전하는 것이 바람직하다.
분말 혼합물의 투입은 분말의 응집을 방지하고, 균일한 혼합물을 형성하기 위하여 서서히 이루어지는 것이 바람직하다.
분말 혼합물의 투입이 완료된 후 혼합물을 계속 교반한다.
교반은 분말 혼합물에 포함되는 각각의 분말이 물과 충분히 혼화되고, 분말이 서로 응집하지 않도록 1~10 시간 동안, 바람직하게는 2~6 시간 동안, 더욱 바람직하게는 4~6 시간 동안 이루어질 수 있다.
교반 속도는 분당 30~60 회 정도가 바람직하다.
일 실시예에서, 분말 혼합물의 투입이 완료된 후 교반 시에, 혼합물에 칼륨 백반을 첨가하는 단계를 더 포함할 수 있다.
칼륨 백반은 본 실시예에 따른 친환경 세라믹 수지가 수지 도료로서 작용할 수 있도록 하기 위한 것으로, 도포시에 포함된 각종 분말들이 안정한 상태를 유지할 수 있도록 하고, 건조 속도를 빠르게 할 수 있다.
칼륨 백반의 함량은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 1~5 중량%가 바람직하다.
다음으로, 혼합물을 방치하여 숙성시킨다.
숙성은 교반이 완료된 혼합물을 4일 내지 10일 동안 유지시킴으로써 이루어질 수 있다.
이와 같이, 충분한 시간 동안 혼합물을 방치하여 숙성시킴으로써, 분말 혼합물의 기공 내부에 물이 완전히 침투하여 기공 내부의 공기가 제거된 상태로 기능성 혼합물을 형성할 수 있다.
ⅱ) 단계
ⅰ) 단계에서 생성된 기능성 혼합물 10~40 중량%에, 실리카겔, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지 및 천연 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인 바인더 60~90 중량%를 첨가하여 혼합한다.
일 실시예에서, 바인더는 바인더 총중량을 기준으로, 실리카겔 1~10 중량%, 아크릴 수지 1~97 중량%, 우레탄 수지 또는 에폭시 수지 1~97 중량%, 및 천연 수지 1~97 중량%를 혼합함으로써 형성될 수 있다.
다음으로, 혼합물을 충분히 교반한다.
교반 단계는 바인더와 기능성 혼합물이 충분히 배합되어 균일한 조성물을 형성할 수 있도록 1~10 시간 동안, 바람직하게는 2~6 시간 동안, 더욱 바람직하게는 4~6 시간 동안 이루어질 수 있다.
- 수성 우레탄 수지
본 실시예에 있어서, 수성 우레탄 수지는 친환경 방수방식 조성물의 콘크리트에 대한 접착력을 더욱 높이고, 탄성 및 자외선과 적외선에 견디는 특성을 부여하는 역할을 할 수 있다. 이와 같이, 수성 우레탄 수지를 친환경 세라믹 수지와 함께 이용함으로써, 유해성을 저감시키고 친환경성을 높일 수 있으며, 각종 기능성을 부여할 수 있고, 또한 콘크리트에 대한 접착력을 향상시켜 방수방식 효과를 높이고, 자외선 및 적외선에 대한 내구성 및 탄성을 높임으로써 콘크리트의 수명을 연장시킬 수 있다.
수성 우레탄 수지는 우레탄 결합을 가지는 고분자 도막을 형성하는 수지 도료로서, 수성 우레탄 수지는 우레탄 수지를 자기유화법 또는 강제유화법에 의해 수성화하여 형성될 수 있다. 자기유화형 수성 우레탄 수지는 분자 중에 여러 형태로 친수성 기가 도입된 구조를 가지며, 이오노머형, 중아황산형, 비이온형으로 구분될 수 있다. 강제유화형 수성 우레탄 수지는 폴리우레탄 또는 프레폴리머를 유화제를 사용하여 높은 기계적 전단력으로 강제유화시켜 형성될 수 있다. 이러한 수성 우레탄 수지는 당해 기술분야에 널리 공지되어 있으며, 본 실시예에 있어서는 시판되는 수성 우레탄 수지를 적절하게 선택하여 이용할 수 있다.
친환경 방수방식 조성물 중 수성 우레탄 수지의 함량은 30~50 중량%일 수 있다. 수성 우레탄 수지의 함량이 30 중량% 미만인 경우에는 방수방식 조성물의 탄성이 부족하여 콘크리트에 대한 접착성이 저하되며, 50 중량%를 초과하는 경우에는 다른 구성 성분, 특히 백시멘트 또는 시멘트의 함량이 낮아져 콘크리트와의 물성 차이가 커지게 되어 콘크리트에 대한 적용성이 저하될 수 있다.
- 백시멘트 또는 시멘트
본 실시예에 있어서, 백시멘트 또는 시멘트는 친환경 방수방식 공법이 적용되는 콘크리트와의 상용성을 위하여 방수방식 조성물이 콘크리트와 동일한 범주의 물성을 갖도록 하는 역할을 할 수 있다.
콘크리트의 방수방식을 위하여 수성 우레탄 수지를 적용할 경우, 수성 우레탄 수지의 탄성은 충분한 장점을 갖지만, 필요 이상의 탄성은 오히려 범용성을 한정하게 된다. 즉, 방수방식 조성물의 탄성이 필요이상으로 큰 경우 옥상 방수나 외벽 방수 외에는 적용이 곤란해진다. 그 이유는, 탄성으로 인하여 마찰음이 심하게 나고, 콘크리트와의 물성 차이가 지나치게 커져 도막 박리가 쉽게 일어나기 때문이다. 본 실시예에 있어서는 친환경 세라믹 수지 및 수성 우레탄 수지와 함께, 백시멘트 또는 시멘트를 사용함으로써, 조성물의 탄성을 적절한 수준으로 조절하고, 콘크리트와 상용성을 갖도록 물성을 조정할 수 있어 도막 박리를 방지하고 다양한 부위에 광범위하게 적용될 수 있다.
친환경 방수방식 조성물 중 백시멘트 또는 시멘트의 함량은 5~30 중량%일 수 있다. 백시멘트 또는 시멘트의 함량이 5 중량% 미만인 경우에는 콘크리트와의 물성 차이가 커져 상용성이 저하되며, 30 중량%를 초과하는 경우에는 방수방식 조성물의 탄성이 부족하고 시멘트의 경화를 위하여 더 많은 물이 필요하게 되어 방수방식 조성물의 성능이 저하될 수 있다.
- 세라믹 분말
본 실시예에 있어서, 세라믹 분말은 방수방식 조성물의 다른 성분들, 즉 친환경 세라믹 수지, 수성 우레탄 수지 및 백시멘트 또는 시멘트의 혼합을 용이하게 하고, 경화된 도막의 고형분을 형성하여 도료의 유해성을 저감시키는 역할을 할 수 있다.
본 실시예에 있어서, 세라믹 분말은 도료에 이용가능한 것이면 제한 없이 사용할 수 있다. 도료용 세라믹 분말은 당해 기술분야에 널리 공지되어 있으며, 적절하게 선택가능하다.
친환경 방수방식 조성물 중 세라믹 분말의 함량은 5~30 중량%일 수 있다. 세라믹 분말의 함량이 5 중량% 미만인 경우에는 고형분 함량이 감소하여 유해성 저감 효과가 떨어질 수 있으며, 30 중량%를 초과하는 경우에는 콘크리트에 대한 접착력이 저하되어 도막 박리가 발생할 수 있다.
- 수성 폴리우레탄 라텍스
본 실시예에 있어서, 수성 폴리우레탄 라텍스는 케미그라운드 펄프와 함께 사용되어, 방수방식 조성물이 콘크리트 표면에 적용되는 경우 셀프레벨링이 이루어지는 대신에 콘크리트 표면 상태에 따라 일정한 두께를 형성할 수 있도록 하며, 도막의 강도 및 접착력을 향상시키는 작용을 할 수 있다.
수성 폴리우레탄 라텍스는 천연 고무의 대체 물질로 사용되는 발포시켜 형성되는 폴리우레탄 폼으로, 단열성, 전기 절연성 및 강도가 우수한 특징을 갖는다. 수성 폴리우레탄 라텍스는 당해 기술분야에 공지된 것 중 적절하게 선택될 수 있다.
본 실시예에서는, 수성 폴리우레탄 라텍스를 분말 형태로 형성한 것을 이용할 수 있다. 수성 폴리우레탄 라텍스를 분말 형태로 형성하는 것은 당해 기술분야에 공지된 방법에 따라 이루어질 수 있으며, 또는 시판 제품을 이용할 수도 있다.
본 실시예에서, 수성 폴리우레탄 라텍스는 친환경 방수방식 조성물 중 수성 폴리우레탄 라텍스의 함량은 1~5 중량%일 수 있다. 수성 폴리우레탄 라텍스의 함량이 1 중량% 미만인 경우에는 콘크리트 표면 상태에 따른 일정한 도막 두께 형성이 어렵고, 도막의 강도 및 접착력도 불충분할 수 있으며, 5 중량%를 초과하는 경우에는 함량 증가에 따른 더 이상의 효과 증진을 기대하기 어렵고 오히려 물성 저하의 우려가 있다.
- 케미그라운드 펄프
본 실시예에 있어서, 케미그라운드 펄프는 수성 폴리우레탄 라텍스와 함께 사용되어, 방수방식 조성물이 콘크리트 표면에 적용되는 경우 셀프레벨링이 이루어지는 대신에 콘크리트 표면 상태에 따라 일정한 두께를 형성할 수 있도록 하며, 도막의 강도 및 접착력을 향상시키는 작용을 할 수 있다.
케미그라운드 펄프는 화학적 처리와 기계적 처리를 병용하여 제조되는 펄프로, 예를 들어, 목재를 화학적으로 연화 처리한 후, 쇄목 처리하여 펄프화한 것이다. 쇄목 펄프에 비하여 에너지 효율, 마쇄 효율이 높고, 펄프의 수분 건조성이 양호하여, 기계적 강도가 높다.
본 실시예에서, 케미그라운드 펄프는 폐지를 활용한 재생 펄프일 수 있다.
친환경 방수방식 조성물 중 케미그라운드 펄프의 함량은 1~5 중량%일 수 있다. 케미그라운드 펄프의 함량이 1 중량% 미만인 경우 콘크리트 표면 상태에 따른 일정한 도막 두께 형성이 어렵고, 도막의 강도 및 접착력도 불충분할 수 있으며, 5 중량%를 초과하는 경우에는 함량 증가에 따른 더 이상의 효과 증진을 기대하기 어렵고 오히려 물성 저하의 우려가 있다.
- 폴리비닐알코올(PVA)
본 실시예에 있어서, 폴리비닐알코올(PVA)은 친환경 방수방식 조성물에 함유되는 재료들의 혼합을 돕고, 인장강도, 압축강도, 인장탄성률, 내마모성 및 유연성을 높이는 역할을 할 수 있다.
폴리비닐알코올(PVA)은 수평균분자량 약 4,000 이상인 것이 바람직할 수 있다. 폴리비닐알코올(PVA)의 수평균분자량이 4,000 미만인 경우에는 물에 분해될 가능성이 있고, 또한 다른 수용성 재료들과 함께 경화되는 과정 중에서 물에 분해될 가능성이 있다.
친환경 방수방식 조성물 중 폴리비닐알코올(PVA)의 함량은 1~5 중량%일 수 있다. 폴리비닐알코올(PVA)의 함량이 상기 범위 이내인 경우 다른 재료들과의 혼합이 원활하게 이루어지고, 혼합된 제품을 스프레이 기계뿐 아니라 롤러를 사용하여 작업하더라도 상대적으로 오랜 평활도를 유지하여 여유있는 작업이 가능하므로, 작업성 및 시공성을 향상시킬 수 있다.
본 실시예에 따른 친환경 방수방식 조성물은 전술한 바와 같은 역할을 하는 각 구성성분을 특정 함량 범위로 포함함으로써, 즉 콘크리트에 대한 접착력 향상, 도막 강도 증가, 우수한 방수 및 방식 성능, 유해성 저감 등의 목적을 이룰 수 있다. 또한, 본 실시예에 따른 친환경 방수방식 조성물은 경사지나 벽면에도 시공이 가능하며, 시공시 형태가 경화후 형태와 거의 변형이 없다. 이는 평활성으로 인한 셀프 레벨링이 가능한 제품과는 반대되는 기능으로, 도료의 표면에 다양한 문양 형성도 가능하다.
본 발명의 다른 일 실시예에 따른 친환경 방수방식 공법에 관한 것으로, 친환경 세라믹 수지 및 수성 우레탄 수지를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하는 단계; 백시멘트 또는 시멘트, 세라믹 분말, 수성 폴리우레탄 라텍스, 케미그라운드 펄프 및 폴리비닐알코올(PVA)을 혼합하여 제2 혼합물을 형성하는 단계; 및 시공 직전에 상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물을 혼합하여, 콘크리트 구조물 표면에 도포하는 단계를 포함할 수 있으며, 상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물 합계 중량에 대하여, 친환경 세라믹 수지 30~50 중량%, 수성 우레탄 수지 30~50 중량%, 백시멘트 또는 시멘트 5~30 중량%, 세라믹 분말 5~30 중량%, 수성 폴리우레탄 라텍스 1~5 중량% 및 케미그라운드 펄프 1~5 중량%의 양으로 포함될 수 있으며, 상기 친환경 세라믹 수지는 상기 실시예에 기재된 친환경 세라믹 수지일 수 있다. 각 구성성분에 대해서는 친환경 방수방식 조성물에 관한 실시예에서 상세하게 설명하였으므로, 본 실시예에 있어서는 반복을 피하기 위하여 그 상세한 설명을 생략한다.
본 실시예에 있어서는, 친환경 방수방식 공법에 이용되는 조성물의 구성성분 중, 수지 성분의 혼합물과 분말 성분의 혼합물을 별도로 형성하는 것이 중요하다. 즉, 친환경 세라믹 수지와 수성 우레탄 수지를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하고, 백시멘트 또는 시멘트, 세라믹 분말, 수성 폴리우레탄 라텍스, 케미그라운드 펄프 및 폴리비닐알코올(PVA)을 혼합하여 제2 혼합물을 형성한다. 이렇게 수지 성분의 혼합물과 분말 성분의 혼합물을 별도로 형성하는 이유는, 조성물의 보관 수명을 향상시켜 장기간 성능을 유지하기 위해서이다. 각 구성성분들을 모두 혼합하여 조성물을 형성할 경우, 보관 수명이 약 1개월 정도로 짧기 때문에 유통 과정에 많은 문제가 발생하고 실질적으로 다양한 분야에 적용되기가 어렵다. 반면에, 본 실시예에서와 같이 친환경 세라믹 수지와 수성 우레탄 수지를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하고, 백시멘트 또는 시멘트, 세라믹 분말, 수성 폴리우레탄 라텍스, 케미그라운드 펄프 및 폴리비닐알코올(PVA)을 혼합하여 제2 혼합물을 형성하게 되면, 보관 수명이 약 1년 이상 증가할 수 있다. 이와 같이 성능이 유지된 제1 혼합물 및 제2 혼합물을 시공 직전에 혼합하여 콘크리트 면에 도포하게 되면, 콘크리트에 대한 접착력, 우수한 방수 및 부식 방지 성능을 발휘할 수 있다.
일 실시예에서, 도포 단계 이전에 콘크리트 구조물 표면의 오염물을 제거하는 표면 처리 단계를 더 포함할 수 있다. 표면 처리 방법은 당해 기술분야에서 공지된 방법 중에서 적절하게 선택될 수 있으며, 이러한 표면 처리 단계에 의해 표면 포장의 들뜸, 이물질, 유분체 등의 오염물이 제거되어 후속 도포 단계의 효율성을 높일 수 있다.
일 실시예에서, 도포 단계 이후에, 1~3 시간 방치하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 도포 단계는 1차 도포 후 방치 단계; 및 2차 도포 후 방치 단계를 포함할 수 있다.
본 실시예에 따른 친환경 방수방식 공법에 따르면, 콘크리트에 대한 높은 접착력을 나타내어 도막 박리가 방지되고, 도막 강도를 높일 수 있으며, 방수성 및 부식 방지성이 향상되며, 경사진 표면이나 벽면에 시공된 경우 제품 형태의 변형이 거의 없이 우수하게 시공될 수 있다. 또한, 고형분 함량이 높은 조성물을 이용하여 방수방식 공법을 행하게 되므로, 도막 건조 과정에서 발생되는 휘발성 유기 화합물을 현저하게 저감시키고도막 형성 이후 생성되는 2차적인 오염 물질의 배출을 감소시켜, 인체에 대한 유해성을 최소화하고 친환경성을 높일 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예에 의하여 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐이며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예]
실시예 1
(1) 친환경 세라믹 수지(1)의 제조
천연 라텍스 분말 2 중량%, 셀룰로오스 섬유(길이 5 ㎜ 이하의 단섬유) 1 중량%, 실리카 퓸 5 중량%, 세라믹 도기 분말 48 중량%, 세라믹 자기 분말 39 중량%, 게르마늄 1 중량%, 맥반석 1 중량%, 실리카 분말 1 중량%, 화산석 분말 1 중량%, 토르마린 분말 1 중량%로 이루어진 분말 혼합물을 고속 혼합하고, 혼합시 분말 혼합물 100 중량부에 대하여 2 중량부의 이소프로필알코올을 추가로 첨가하여 혼합하여, 분말 혼합물을 형성하였다.
세라믹 도기 분말은 고령토를 1100℃에서 소성하여 만들어진 도기 폐기물을 50 메쉬 정도의 크기로 분쇄하여 형성하였고, 세라믹 자기 분말은 고령토를 1300℃에서 소성하여 만들어진 자기 폐기물을 50 메쉬 정도의 크기로 분쇄하여 형성하였다.
배합 탱크에, 분말 혼합물 총부피를 기준으로 300 부피%의 물을 넣고 1분당 30회전 정도의 속도로 저속으로 회전시켰다. 저속회전 중에 분말 혼합물을 배합 탱크 내에 물에 조금씩 투입하였다. 투입이 완료된 후, 추가로 4시간 동안 천천히 분당 30회 내지 60회 정도의 속도로 교반하였다. 교반시에 분말 혼합물 총중량을 기준으로 3 중량%의 칼륨 백반을 첨가하여 혼합하였다.
교반이 완료된 후, 4일 동안 방치하여 숙성시킴으로써, 기능성 혼합물을 형성하였다.
바인더 총중량을 기준으로, 실리카겔 5 중량%, 아크릴 수지 1 중량%, 에폭시 수지 93 중량%, 및 천연 수지 1 중량%를 혼합하여 바인더를 형성하였다.
이후, 제조된 기능성 혼합물 40 중량%와 상기 제조된 바인더 60 중량%를 혼합한 후, 4시간 동안 저속 교반하여, 친환경 세라믹 수지를 제조하였다.
(2) 친환경 세라믹 수지의 기능성 평가
이와 같이 제조된 친환경 세라믹 수지를 기존 제품(KCC사의 유니폭스)과 비교하여 기능성을 평가하였다. 본 실시예에 따른 도료 조성물 도장 시에 도료 조성물 총중량을 기준으로 에폭시 경화제 20 중량%를 추가로 혼합한 후 시험하였다. 시험결과를 표 1에 나타낸다. 비교예 1은 기존 제품인 KCC사의 유니폭스에 대한 시험결과이다.
실시예 1의 친환경 세라믹 수지 비교예 1 건조온도(℃)
지촉 건조 시간 45분 90분 10℃
지촉 건조 시간 35분 60분 20℃
경화 건조 시간 14.5시간 24시간 20℃
완전 건조시간 약 4일 7일 20℃
먼저, 고형분 용적비를 살펴보면, 기존 제품의 경우 고형분 용적비가 40% 정도이나(고고형분 제품일 경우 60% 정도), 실시예 1의 친환경 세라믹 수지를 이용한 도막의 경우 약 80%의 고형분 용적비를 나타내었다. 이와 같이 실시예 1의 친환경 세라믹 수지의 경우 고형분 함량이 현저하게 증가됨으로써 기존 제품에 비하여 건조 시간이 40% 이상 크게 감소하였다.
또한, 실시예 1의 친환경 세라믹 수지로 2회 도장시 지촉 건조인 35분 경과후 재도장(50 마이크로미터)하더라도, 도장된 표면이 균일하여 갈라짐이나 뭉침 현상이 발생하지 않는 것을 확인하였다. 반면, 기존 제품의 경우 도막 불균일을 발생시키지 않기 위해서는 2회 도장시 재도장 간격이 최소 6시간 이상이어야만 하였다.
따라서, 실시예 1의 친환경 세라믹 수지가 기존 제품에 비해 작업 시간 및 도막 특성 측면에서 현저하게 향상된 효율을 가짐을 확인할 수 있다.
이와 같이, 실시예 1의 친환경 세라믹 수지의 경우 고형분 함량을 현저하게 증가시켜 휘발성 유기 화합물의 발생을 저감시킬 수 있으며, 이에 따라 도막 상태의 변형을 최소할 수 있고, 2차 오염물질 배출을 감소시킬 수 있으며, 건조 시간 단축으로 다양한 분야에 효율적으로 가능하다.
실시예 2
(1) 친환경 세라믹 수지(2)의 제조
천연 라텍스 분말 3 중량%, 셀룰로오스 섬유(길이 5 ㎜ 이하의 단섬유) 2 중량%, 실리카 퓸 7 중량%, 세라믹 도기 분말 40 중량%, 세라믹 자기 분말 40 중량%, 맥반석 2 중량%, 실리카 분말 3 중량%, 화산석 분말 3 중량%로 이루어진 분말 혼합물을 고속 혼합하고, 혼합시 분말 혼합물 100 중량부에 대하여 3 중량부의 이소프로필알코올을 추가로 첨가하여 혼합하여, 분말 혼합물을 형성하였다.
세라믹 도기 분말은 고령토를 1100℃에서 소성하여 만들어진 도기 폐기물을 50 메쉬 정도의 크기로 분쇄하여 형성하였고, 세라믹 자기 분말은 고령토를 1300℃에서 소성하여 만들어진 자기 폐기물을 50 메쉬 정도의 크기로 분쇄하여 형성하였다.
배합 탱크에, 분말 혼합물 총부피를 기준으로 300 부피%의 물을 넣고 1분당 30회전 정도의 속도로 저속으로 회전시켰다. 저속회전 중에 분말 혼합물을 배합 탱크 내에 물에 조금씩 투입하였다. 투입이 완료된 후, 추가로 4시간 동안 천천히 분당 30회 내지 60회 정도의 속도로 교반하였다. 교반시에 분말 혼합물 총중량을 기준으로 5 중량%의 칼륨 백반을 첨가하여 혼합하였다.
교반이 완료된 후, 10일 동안 방치하여 숙성시킴으로써, 기능성 혼합물을 형성하였다.
바인더 총중량을 기준으로, 실리카겔 5 중량%, 아크릴 수지 1 중량%, 우레탄 수지 93 중량%, 천연 수지 1 중량%를 혼합하여 바인더를 형성하였다.
이후, 제조된 기능성 혼합물 20 중량%와 상기 제조된 바인더 80 중량%를 혼합한 후, 4시간 동안 저속 교반하여, 친환경 세라믹 수지를 제조하였다.
(2) 친환경 세라믹 수지의 기능성 평가
이와 같이 제조된 친환경 세라믹 수지를 기존 제품(KCC사의 모아코트만능우레탄)과 비교하여 기능성을 평가하였다. 본 실시예에 따른 도료 조성물 도장 시에 도료 조성물 총중량을 기준으로 우레탄 경화제 20 중량%를 추가로 혼합한 후 시험하였다. 시험결과를 표 2에 나타낸다. 비교예 2는 기존 제품인 KCC사의 모아코트만능우레탄에 대한 시험결과이다.
실시예 2의 친환경 세라믹 수지 비교예 2 건조온도(℃)
지촉 건조 시간 35분(현장상황에 따라 지촉건조 이후 재도장 가능) 50분 10℃
지촉 건조 시간 25분 25분 20℃
고화 건조 시간 8.5시간 12시간 20℃
재도장 간격 4.5시간 이후(권장) 최소 12시간 20℃
먼저, 고형분 용적비를 살펴보면, 기존 제품의 경우 고형분 용적비가 40% 정도이나(고고형분 제품일 경우 60% 정도), 실시예 2의 친환경 세라믹 수지를 이용한 도막의 경우 약 80%의 고형분 용적비를 나타내었다. 이와 같이 실시예 2의 친환경 세라믹 수지의 경우 고형분 함량이 현저하게 증가됨으로써 기존 제품에 비하여 건조 시간이 20% 이상 크게 감소하였다.
또한, 실시예 2의 친환경 세라믹 수지로 2회 도장시 지촉 건조인 25분 경과후 재도장(50 마이크로미터)하더라도, 도장된 표면이 균일하여 갈라짐이나 뭉침 현상이 발생하지 않는 것을 확인하였다. 반면, 기존 제품의 경우 도막 불균일을 발생시키지 않기 위해서는 2회 도장시 재도장 간격이 최소 12시간 이상이어야만 하였다.
따라서, 실시예 2의 친환경 세라믹 수지가 기존 제품에 비해 작업 시간 및 도막 특성 측면에서 현저하게 향상된 효율을 가짐을 확인할 수 있다.
이와 같이, 실시예 2의 친환경 세라믹 수지의 경우 고형분 함량을 현저하게 증가시켜 휘발성 유기 화합물의 발생을 저감시킬 수 있으며, 이에 따라 도막 상태의 변형을 최소화할 수 있고, 2차 오염물질 배출을 감소시킬 수 있으며, 건조 시간 단축으로 다양한 분야에 효율적으로 가능하다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 제조된 친환경 세라믹 수지 36 중량% 및 수성 우레탄 수지 30 중량%를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하여, 플라스틱 원통에 담았다. 또한, 백시멘트 18 중량%, 세라믹 분말 10 중량%, 수성 폴리우레탄 라텍스 분말 2중량%, 케미그라운드 펄프 2 중량% 및 폴리비닐알코올(PVA) 2 중량%를 혼합하여 제2 혼합물을 형성하여, 비닐에 별도로 포장하여 플라스틱 원통에 담았다.
비교를 위하여, 친환경 세라믹 수지 36 중량%, 수성 우레탄 수지 30 중량%, 백시멘트 18 중량%, 세라믹 분말 10 중량%, 수성 폴리우레탄 라텍스 분말 2중량%, 케미그라운드 펄프 2 중량% 및 폴리비닐알코올(PVA) 2 중량%를 혼합하여 플라스틱 원통에 담았다. 이 경우, 약 1개월 정도 후에 침전되어 굳거나 성분이 분리되는 등 성능 유지가 어려웠다. 반면, 상기와 같이 수지 성분의 제1 혼합물 및 분말 성분의 제2 혼합물을 각각 별도로 혼합하여 형성한 경우에는, 약 1년 이상 침전이나 성분 분리 등의 문제가 발생하지 않고 성능이 유지되었다.
상기 제조된 제1 혼합물 및 제2 혼합물을 시공 직전에 서로 혼합하여, 노출된 콘크리트 옥상면에 시공한 결과, 콘크리트에 대하여 높은 접착력을 나타내었으며, 도막 박리 등의 문제가 발생하지 않았다. 특히, 10° 정도의 경사지에 시공한 결과, 높은 고형분 함량 및 접착력에 의해 셀프레벨링이 이루어지지 않고 표면 상태에 따라 일정한 두께를 형성하였으며, 시공시 제품의 형태가 경화 후의 제품의 형태와 거의 변형 없이 유지되었다. 또한, 높은 방수 성능 및 부식 방지 성능을 발휘하여 콘크리트의 수명을 현저하게 향상시킬 수 있다.
비교예 1
천연 라텍스 분말 2 중량% 및 셀룰로오스 섬유(길이 5 ㎜ 이하의 단섬유) 1 중량%를 포함하지 않고, 세라믹 도기 분말을 51 중량% 포함한 점을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 친환경 수지를 제조하고, 이 친환경 수지를 이용하여 실시예 3과 동일한 방법으로 친환경 방수방식 조성물을 제조하여 시공 시험을 행하였다.
노출된 콘크리트 옥상면에 시공한 결과, 울퉁불퉁한 표면 상태에 따라 도막 두께가 일정하게 형성되지 않았고, 시공 후 부분적으로 바닥면이 보이는 현상이 발생하였다. 특히, 10° 정도의 경사지에 시공한 결과, 경화 후 시공 상태의 변형이 발생하였다.
비교예 2
수성 폴리우레탄 라텍스 분말 2중량%, 케미그라운드 펄프 2 중량% 및 폴리비닐알코올 2 중량%를 포함하지 않고, 백시멘트를 24 중량% 포함한 점을 제외하고는 실시예 3과 동일하게 친환경 방수방식 조성물을 제조하여 시공 시험을 행하였다.
노출된 콘크리트 옥상면에 시공한 결과, 울퉁불퉁한 표면 상태에 따라 도막 두께가 일정하게 형성되지 않았고, 시공 후 다수의 지점에서 바닥면이 보이는 현상이 발생하였다. 특히, 10° 정도의 경사지에 시공한 결과, 경화 후 시공 상태의 현저한 변형이 발생하였다.
비교예 3
상기 실시예 3에서 제조된 친환경 방수방식 조성물의 특성을 대한민국 등록특허 제10-1725188호에 개시된 친환경 세라믹 수지 도료 조성물(비교예 3)과 비교하여 평가하였다. 비교예 3으로 이용된 친환경 세라믹 수지 도료 조성물은 등록특허 제10-1725188호의 실시예 2에 따라 제조된 것을 이용하였다. 평가 결과를 하기 표 3에 나타낸다.
실시예3 비교예 3 비고
도료 혼합 후 경화시간 1시간 30분 1시간 시간이 길수록 작업성 향상
도료 도장 후 경화시간 14시간 14시간 시간이 짧을수록 공기 단축
완전 경화 후, 시편 구부림(90°) 테스트 500회 이후 손상 200회 이후 손상 수치 높을수록 높은 탄성 보유
완전 경화 후 기포 발생으로 인한 크랙 기포 발생 후 물리적 충격시 크랙으로 이어지지 않음 기포 발생 후 물리적 충격시 크랙 발생 손가락 누름, 안전화 보행시
표 3에 나타내어진 바와 같이, 실시예 3에 따른 친환경 방수방식 조성물은 비교예 3의 수지 도료 조성물에 비하여 도료 혼합 후 경화시간이 길어, 시공시 작업성이 향상될 수 있었다.
또한, 가혹한 환경을 설정하고 테스트한 결과, 실시예 3에 따른 친환경 방수방식 조성물은 시편의 구부림 테스트에 있어서 약 500회 이상을 견딘 반면, 비교예 3의 수지 도료 조성물은 약 200회 이후 갈라짐이 발생하였다. 이는, 본 발명의 경우 특히, 조성물 내에 포함된, 천연 라텍스 및 셀룰로오스 섬유가 포함된 친환경 세라믹 수지, 수성 우레탄 수지, 수성 폴리우레탄 라텍스 및 케미그라운드 펄프의 상호 효과적인 작용에 의해 도막의 강도, 접착력, 탄성 등의 물성이 향상된 반면, 비교예 3의 경우 우레탄 또는 에폭시 수지 자체의 부착력에 의해 도막의 접착력을 유지하므로, 물성 측면에서 본 발명에 비하여 저하된 특성을 나타내기 때문이다.
한편, 기포가 발생하는 콘크리트 바닥면에 실시예 3에 따른 친환경 방수방식 조성물과 비교예 3의 수지 도료 조성물을 시공하고 완전 경화시킨 후, 발생한 기포에 물리적 충격을 가하여 시공 상태를 비교하였다. 실시예 3의 친환경 방수방식 조성물의 경우 기포에 물리적 충격을 가하더라도 크랙으로 이어지지 않아 우수한 품질을 나타내었으나, 비교예 3의 경우 발생한 기포에 충격을 가할 때 크랙이 발생하는 것을 확인할 수 있었다.
상기 표 3의 시험 결과, 본 발명에 따른 친환경 방수방식 조성물은 비교예 3의 수지 도료 조성물에 비하여 경화 후 우수한 품질을 갖는 것으로 나타났다.
본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하다는 것이 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이다.

Claims (12)

  1. 친환경 방수방식 조성물로서,
    상기 친환경 방수방식 조성물은, 30~50 중량%의 친환경 세라믹 수지, 30~50 중량%의 수성 우레탄 수지, 5~30 중량%의 백시멘트 또는 시멘트, 5~30 중량%의 세라믹 분말, 1~5 중량%의 수성 폴리우레탄 라텍스, 1~5 중량%의 케미그라운드 펄프 및 1~5 중량%의 폴리비닐알코올(PVA)을 포함하며,
    상기 수성 우레탄 수지는 자외선 및 적외선에 대한 내구성과 탄성 향상 및 콘크리트에 대한 접착력 향상을 위하여 사용되며,
    상기 백시멘트 또는 시멘트는 상기 친환경 방수방식 조성물의 탄성을 조절하고, 콘크리트와 상용성을 갖도록 물성을 조정하기 위하여 사용되며,
    상기 수성 폴리우레탄 라텍스 및 상기 케미그라운드 펄프는, 상기 친환경 방수방식 조성물이 셀프레벨링되지 않고 콘크리트 구조물 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포층을 형성하도록 하기 위하여 병용되며,
    상기 친환경 세라믹 수지는,
    ⅰ) 천연 라텍스, 셀룰로오스 섬유, 실리카 퓸, 세라믹 도기 분말, 세라믹 자기 분말 및 기능성 분말을 포함하는 분말 혼합물; 및 상기 분말 혼합물의 총부피를 기준으로 100~500 부피%의 물을 포함하는 기능성 혼합물 10~40 중량%; 및
    ⅱ) 바인더 60~90 중량%를 포함하며,
    상기 천연 라텍스 및 상기 셀룰로오스 섬유는 상기 친환경 방수방식 조성물이 셀프레벨링 특성을 갖지 않고 도포되는 콘크리트 구조물 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포막을 형성하도록 하기 위하여 병용되며,
    상기 기능성 분말은 게르마늄 분말, 맥반석 분말, 실리카 분말, 화산석 분말 및 토르마린 분말로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며,
    상기 바인더는 실리카겔, 아크릴 수지, 우레탄 수지, 에폭시 수지, 및 천연 수지로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상이며,
    상기 분말 혼합물은 분말 혼합물 총중량을 기준으로 천연 라텍스 1~4 중량%, 셀룰로오스 섬유 0.1~2 중량%, 실리카 퓸 1~10 중량%, 세라믹 도기 분말 1~90 중량%, 세라믹 자기 분말 1~90 중량% 및 기능성 분말 1~90 중량%를 포함하며,
    상기 친환경 방수방식 조성물은 셀프레벨링되지 않고 콘크리트 구조물 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포층을 형성하는
    친환경 방수방식 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 분말 혼합물 100 중량부에 대하여 2~5 중량부의 이소프로필알코올, 에틸에테르 또는 그 조합을 더 포함하는
    친환경 방수방식 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 셀룰로오스 섬유는 5 ㎜ 이하의 길이를 갖는 단섬유인
    친환경 방수방식 조성물.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 바인더는 바인더 총중량을 기준으로 실리카겔 1~10 중량%, 아크릴 수지 1~97 중량%, 우레탄 수지 또는 에폭시 수지 1~97 중량%, 및 천연 수지 1~97 중량%로 이루어진 혼합물인
    친환경 방수방식 조성물.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 세라믹 도기 분말은 고령토를 1100℃ 이상 1300℃ 미만의 온도에서 소성하여 만들어진 도기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어진 것이며, 상기 세라믹 자기 분말은 고령토를 1300℃ 이상 1350℃ 이하의 온도에서 소성하여 만들어진 자기를 50 내지 300 메쉬의 크기로 분쇄하여 얻어진 것인
    친환경 방수방식 조성물.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 케미그라운드 펄프는 폐지를 활용한 재생 펄프인
    친환경 방수방식 조성물.
  7. 친환경 세라믹 수지 및 수성 우레탄 수지를 혼합하여 제1 혼합물을 형성하는 단계;
    백시멘트 또는 시멘트, 세라믹 분말, 수성 폴리우레탄 라텍스, 케미그라운드 펄프 및 폴리비닐알코올(PVA)을 혼합하여 제2 혼합물을 형성하는 단계; 및
    시공 직전에 상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물을 혼합하여 친환경 방수방식 조성물을 형성하고, 친환경 방수방식 조성물을 콘크리트 구조물 표면에 도포하는 단계를 포함하며,
    상기 제1 혼합물 및 상기 제2 혼합물 합계 중량에 대하여, 친환경 세라믹 수지 30~50 중량%, 수성 우레탄 수지 30~50 중량%, 백시멘트 또는 시멘트 5~30 중량%, 세라믹 분말 5~30 중량%, 수성 폴리우레탄 라텍스 1~5 중량%, 케미그라운드 펄프 1~5 중량% 및 폴리비닐알코올 1~5 중량%의 양으로 포함되며,
    상기 수성 우레탄 수지는 자외선 및 적외선에 대한 내구성과 탄성 향상 및 콘크리트에 대한 접착력 향상을 위하여 사용되며,
    상기 백시멘트 또는 시멘트는 상기 친환경 방수방식 조성물의 탄성을 조절하고, 콘크리트와 상용성을 갖도록 물성을 조정하기 위하여 사용되며,
    상기 수성 폴리우레탄 라텍스 및 상기 케미그라운드 펄프는, 상기 친환경 방수방식 조성물이 셀프레벨링되지 않고 콘크리트 구조물 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포층을 형성하도록 하기 위하여 병용되며,
    상기 친환경 세라믹 수지는 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 기재된 친환경 세라믹 수지이며,
    상기 친환경 방수방식 공법은, 상기 친환경 방수방식 조성물이 셀프레벨링되지 않고 상기 콘크리트 구조물 표면의 상태에 따라 일정한 두께로 도포층을 형성하도록 이루어지는
    친환경 방수방식 공법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 케미그라운드 펄프는 폐지를 활용한 재생 펄프인
    친환경 방수방식 공법.
  9. 제7항에 있어서,
    상기 도포 단계 이전에, 상기 콘크리트 구조물 표면의 오염물을 제거하는 표면 처리 단계를 더 포함하는
    친환경 방수방식 공법.
  10. 제7항에 있어서,
    상기 도포 단계는,
    1차 도포 후 방치 단계; 및
    2차 도포 후 방치 단계를 포함하는
    친환경 방수방식 공법.


  11. 삭제
  12. 삭제
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