KR101941210B1 - 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 화학 발포제에 의해 형성된 기포를 함유하는 코어층; 및 상기 코어층의 양면에 형성된 광확산 스킨층;을 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 다층 구조의 발포성 광확산판은 투과율을 효과적으로 조절하여 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실이 적고, 또한 비중의 감소에 따른 경량화를 통하여 생산 원가를 절감할 수 있으므로 디스플레이용 직하형 BLU 등의 광확산판으로 상용화가 가능하다.

Description

다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법{Multi-layer expandable light diffusion sheet and manufacturing method thereof}
본 발명은 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 화학 발포제에 의해 형성된 기포를 함유하는 코어층; 및 상기 코어층의 양면에 형성된 광확산 스킨층;을 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
광확산판은 점 또는 선광원을 균일한 면광원으로 나타나게 하는 쉬트 형태의 것으로서, 디스플레이용 직하형 백라이트 유닛(BLU), 간판, 조명기구, 자동차 방향지시등의 보호 커버 및 표시 판넬과 같은 광학용으로 사용되고 있어 일반적으로 우수한 광투과도와 광확산도가 요구된다. 이들 중 디스플레이용 직하형 BLU의 광확산판은 직하형 BLU에서 광확산판 하부에 위치한 일정한 간격을 갖는 일련의 램프로부터 빛을 받아 들여 상부에 위치한 디스플레이에 균일한 면광원을 제공하는 광확산성을 구비한 쉬트 형태의 플라스틱 제품으로서 전체 디스플레이 장치의 성능과 품질에 지대한 영향을 주며 백라이트 장치의 효율성 및 제조단가, 두께는 사용되는 광확산판에 의해 크게 좌우된다. 특히, 액정디스플레이(LCD) 또는 발광다이오드(LED) TV 등의 디스플레이용 직하형 BLU에 적용되는 광확산판은 BLU의 광원을 가리는 우수한 차폐력, 높은 휘도 및 확산 균일도 등이 요구된다.
그러나 최근에 LED의 고출력화 및 직하형 BLU의 슬림화에 대한 수요가 꾸준히 증가함에 따라 종래 비드 형태의 광확산제를 함유하는 단일층 구조의 광확산판을 사용하는 경우에는 차폐력 및 확산 균일도 등에 문제가 발생할 수 있다(특허문헌 1, 2).
따라서 차폐력 및 확산 균일도를 증가시키기 위하여 광확산판의 투과율을 전체적으로 하락시키면서, 광확산판의 엄폐성을 향상시키고자 비드 형태의 광확산제를 대량으로 사용하는 방법을 강구할 수 있으나, 원가가 대폭적으로 상승하고 하락시킬 수 있는 투과율에 한계가 있다는 단점이 있다. 반면, 이러한 단점을 해결하고자 이산화티탄처럼 확산성이 없는 첨가제를 포함하여 엄폐성을 확보하려는 시도가 있으나, 휘도가 큰 폭으로 떨어져 면광원용 확산판으로는 응용하기에는 적합하지 않다(특허문헌 3).
한편, 상기 단점들을 해결하기 위하여 발포제에 의한 기포 셀을 확산기구로 포함하는 광확산판이 개발된 사례가 있는데, 발포층만을 갖는 단일층 구조의 광확산판은 효과적인 투과율의 조절이 어렵고, 표면에서의 발포에 의해 외관이 미려하지 않아 상업성이 떨어지는 문제점이 있다(특허문헌 4).
그러므로 본 발명자들은 기포 셀을 함유하는 중심층 및 그 중심층의 양면에 광확산층이 형성된 다층 구조의 발포성 광확산판을 제조할 수 있으면, 투과율을 효과적으로 조절하여 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실이 적고, 또한 비중의 감소에 따른 경량화를 통하여 생산 원가의 절감에 기여할 수 있음에 착안하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
특허문헌 1. 일본공개특허공보 평6-123802호 특허문헌 2. 한국등록특허공보 제10-0893520호 특허문헌 3. 한국공개특허공보 제10-2005-0108485호 특허문헌 4. 한국공개특허공보 제10-2008-0025057호
따라서 본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 안출된 것으로, 본 발명의 목적은 투과율을 효과적으로 조절하여 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실이 적고, 또한 비중의 감소에 따른 경량화를 통하여 생산 원가를 절감할 수 있는 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은, (a) 폴리스티렌 수지; 및 화학 발포제로부터 형성된 기포를 함유하는 코어층; 및 (b) 상기 코어층의 양면에 형성된 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 함유하는 스킨층;을 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판을 제공한다.
상기 화학 발포제는 유기 발포제 또는 무기 발포제인 것을 특징으로 한다.
상기 유기 발포제는 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민, 벤젠술포닐히드라지드, p-톨루엔술포닐히드라지드, p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), p-톨루엔술포닐세미카바지드 및 5-페닐테트라졸로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 특징으로 한다.
상기 무기 발포제는 탄산수소나트륨, 탄산수소암모늄, 탄산암모늄, 아질산암모늄, 붕소화수소나트륨 및 아질산나트륨으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 특징으로 한다.
상기 무기 발포제는 캐리어 수지에 혼입된 발포 마스터배치인 것을 특징으로 한다.
상기 발포 마스터배치는 무기 발포제 40~60 중량% 및 캐리어 수지 40~60 중량%로 이루어진 것을 특징으로 한다.
상기 캐리어 수지는 저밀도폴리에틸렌, 고밀도폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체 및 열가소성 엘라스토머로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 특징으로 한다.
상기 기포는 평균직경이 80~400 ㎛인 것을 특징으로 한다.
상기 광확산제는 탄산칼슘 입자, 황산바륨 입자, 산화티탄 입자, 수산화알루미늄 입자, 실리카 입자, 유리 입자, 마이카 입자, 산화마그네슘 입자, 산화아연 입자, 아크릴계 가교입자, 실리콘계 가교입자, 및 스티렌계 가교입자로 이루어지는 군으로부터 선택된 1종 이상의 것을 특징으로 한다.
상기 스킨층은 폴리스티렌 수지 85~95 중량% 및 광확산제 5~15 중량%를 함유하는 것을 특징으로 한다.
상기 스킨층은 자외선 흡수제, 산화방지제, 대전방지제, 난연제, 윤활제 및 안료로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 첨가제를 더욱 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 스킨층은 그 두께가 발포성 광확산판 전체 두께의 5~10%인 것을 특징으로 한다.
상기 다층 구조의 발포성 광확산판은 디스플레이용 직하형 BLU에 적용되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명은 I) 폴리스티렌 수지 및 화학 발포제를 1개의 압출기에서 용융·혼련 및 발포압출하여 코어층을 성형하는 단계; 및 II) 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 2개의 압출기에서 각각 용융·혼련하고 공압출함으로써 상기 I) 단계에서 형성된 코어층의 양면에 스킨층을 형성하는 단계;를 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판의 제조방법을 제공한다.
상기 I) 단계에서, 폴리스티렌 수지 97~99.5 중량% 및 화학 발포제 0.5~3 중량%를 사용하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 다층 구조의 발포성 광확산판은 투과율을 효과적으로 조절하여 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실이 적고, 또한 비중의 감소에 따른 경량화를 통하여 생산 원가를 절감할 수 있으므로 디스플레이용 직하형 BLU 등의 광확산판으로 상용화가 가능하다.
도 1은 본 발명의 실시예로부터 제조된 다층 구조의 발포성 광확산판의 사시도.
도 2는 본 발명의 실시예로부터 제조된 다층 구조의 발포성 광확산판을 포함하는 백라이트 유닛(BLU) 및 액정표시장치의 사시도.
이하에서는 본 발명에 따른 다층 구조의 발포성 광확산판 및 그 제조방법에 관하여 실시예 및 첨부된 도면과 함께 상세히 설명하기로 한다.
본 발명에서는 (a) 폴리스티렌 수지; 및 화학 발포제로부터 형성된 기포를 함유하는 코어층; 및 (b) 상기 코어층의 양면에 형성된 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 함유하는 스킨층;을 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판을 제공한다.
일반적으로 광확산판은 그 소재로서 폴리카보네이트, 폴리에스테르, 폴리스티렌, 폴리프로필렌, 아크릴 수지 등 다양한 열가소성 고분자 수지를 사용하는바, 본 발명에서는 가공성이 우수하고 원가가 상대적으로 낮은 폴리스티렌 수지를 사용하여 코어층 및 스킨층을 형성하며, 상기 폴리스티렌 수지로서는 범용 폴리스티렌 수지(GPPS)를 바람직하게 사용하되, 충격강도 등의 물성을 보강하기 위하여 내충격성 폴리스티렌 수지(HIPS)를 병용할 수도 있다.
통상 폴리스티렌 수지와 같은 열가소성 수지의 내부에 기포를 형성하기 위해서는 발포압출 성형방법을 이용한다. 발포압출은 수지와 발포제, 기타 첨가제를 미리 배합하여 압출하거나 압출기의 적당한 위치에 발포제를 펌프로 주입하여 고압하에서 균일하게 분산시킨 후 압출물이 다이를 통과하여 압출될 때 압축되었던 발포제가 즉시 팽창하면서 발포가 된다. 또 다른 방법으로는 압출공정에서는 분해가 되지 않은 낮은 온도에서 압출하고 이를 다시 가열장치 내를 통과하면서 발포를 시키는 것이다. 발포제를 고분자 펠렛, 칩 또는 비드 등에 함침하거나 입자 내부에 주입하고 이를 2차 가공에서 팝콘 제조와 유사한 방법으로 발포시킨 후 성형한다. 또한, 수지, 발포제 및 기타 첨가제를 혼련한 후 이를 금형에 투입하고 발포시켜 고분자 블록을 적당한 형태로 만들어 사용하는 경우도 있다. 또한, 발포제는 이산화탄소와 같은 기체류의 물리 발포제 또는 화학 발포제를 사용하며, 특히 화학 발포제로서는 니트로소 화합물 등의 유기 발포제 또는 나트륨 화합물 등의 무기 발포체를 주로 사용하고 있다.
본 발명에서는, 발포제를 사용하여 수지 내부에 기포층을 형성하기 위한 상기 다양한 발포압출 성형방법 중에서 화학 발포제와 수지를 배합하여 발포압출 성형을 한다.
이때, 화학 발포제는 유기 발포제 또는 무기 발포제를 사용하는바, 상기 유기 발포제로서는 아조디카본아미드, 디니트로소펜타메틸렌테트라민, 벤젠술포닐히드라지드, p-톨루엔술포닐히드라지드, p,p'-옥시비스(벤젠술포닐히드라지드), p-톨루엔술포닐세미카바지드 및 5-페닐테트라졸로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 사용할 수 있다.
또한, 상기 무기 발포제로서는 탄산수소나트륨(NaHCO3), 탄산수소암모늄(NH4HCO3), 탄산암모늄((NH4)2CO3), 아질산암모늄(NH4NO2), 붕소화수소나트륨(NaBH4) 및 아질산나트륨(NaNO2)으로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 사용할 수 있으며, 탄산수소나트륨을 더욱 바람직하게 사용한다. 특히, 무기 발포제로서 탄산수소나트륨을 사용함으로써 고온에서 열분해되어 이산화탄소와 수분을 방출한 후에 나트륨 이온의 무기 잔류물을 소량 잔류시키는데, 이러한 무기 잔류물이 핵제를 첨가한 것과 같은 작용을 하여 기포 셀이 미세한 크기로 형성되게 하며 기포 셀의 분포도 균일하게 되는 효과를 나타낸다.
또한, 상기 무기 발포제는 캐리어 수지에 혼입되어 미리 성형된 발포 마스터배치일 수도 있는바, 이러한 발포 마스터배치는 무기 발포제 40~60 중량% 및 캐리어 수지 40~60 중량%로 이루어진 것을 사용하는 것이 바람직한데, 발포 마스터배치를 구성하는 무기 발포제의 함량이 40 중량% 미만이면 발포압출 성형시 차폐력에 영향을 미치는 충분한 정도의 기포를 형성하기 어렵고, 무기 발포제의 함량이 60 중량%를 초과하면 캐리어 수지에 균일하게 혼입되지 않을 수 있다.
이때, 상기 캐리어 수지로서는 저밀도폴리에틸렌(LDPE), 고밀도폴리에틸렌(HDPE), 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌(ABS) 공중합체 및 열가소성 엘라스토머(TPE)로 이루어진 군으로부터 선택된 어느 하나의 것을 사용할 수 있고, 가공성이 우수한 저밀도폴리에틸렌을 더욱 바람직하게 사용한다.
또한, 상기 코어층에 형성되는 기포의 크기가 매우 중요한 요소인바, 기포의 평균직경은 80~400 ㎛로 조절하는 것이 바람직하다. 기포의 평균직경이 80 ㎛ 미만이면 기포의 크기가 너무 작아 조밀한 기포의 분포로 인하여 차폐력은 향상되나 휘도가 떨어지는 문제가 발생할 수 있고, 기포의 평균직경이 400 ㎛를 초과하면 차폐력이 현저하게 떨어질 수 있는 단점이 있다.
한편으로, 본 발명에 따른 광확산판은 상술한 코어층의 양면에 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 함유하는 스킨층을 포함하여 다층 구조로 형성됨으로써 투과율을 효과적으로 조절할 수 있고, 코어층의 발포에 의하여 외관이 미려하지 않은 경우의 단점을 극복할 수 있다.
상기 스킨층은 기본적으로 폴리스티렌 수지에 광확산제가 함유된 것으로, 광확산제로서는 무기계 또는 유기계의 투명입자를 사용할 수 있는데, 무기계 입자로는 탄산칼슘 입자, 황산바륨 입자, 산화티탄 입자, 수산화알루미늄 입자, 실리카 입자, 유리 입자, 마이카 입자, 산화마그네슘 입자, 산화아연 입자를 사용할 수 있고, 유기계 입자로는 아크릴계 가교입자, 실리콘계 가교입자 또는 스티렌계 가교입자를 사용할 수 있으며, 특히 실리콘계 가교입자를 더욱 바람직하게 사용하되, 상기 유기계 입자 및 무기계 입자를 단독 또는 2 이상의 것을 혼합하여 사용할 수도 있다.
또한, 상기 스킨층은 폴리스티렌 수지 85~95 중량% 및 광확산제 5~15 중량%를 함유하는 것이 바람직한바, 광확산제의 함량이 5 중량% 미만이면 광확산 효과가 미미하며, 광확산제의 함량이 15 중량%를 초과하면 광확산 효과는 향상되는 반면, 휘도가 저하될 수 있으므로, 광확산제의 함량은 상기 범위 내에서 조절한다.
아울러 상기 스킨층에는 투과율, 차폐력 및 휘도 등의 물성에 영향을 미치지 않는 범위 내에서 자외선 흡수제, 산화방지제, 대전방지제, 난연제, 윤활제 및 안료로 이루어진 군으로부터 선택된 1종 이상의 첨가제를 더욱 포함할 수도 있다.
또한, 코어층의 양면에 형성되는 스킨층의 두께의 합을 발포성 광확산판 전체 두께의 5~10%로 설정하는 것이 투과율을 효과적으로 조절하여 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명은 I) 폴리스티렌 수지 및 화학 발포제를 1개의 압출기에서 용융·혼련 및 발포압출하여 코어층을 성형하는 단계; 및 II) 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 2개의 압출기에서 각각 용융·혼련하고 공압출함으로써 상기 I) 단계에서 형성된 코어층의 양면에 스킨층을 형성하는 단계;를 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판의 제조방법을 제공한다.
상기 I) 단계에서는 폴리스티렌 수지 97~99.5 중량% 및 상술한 바와 같은 화학 발포제 0.5~3 중량%를 사용하는 것이 바람직한바, 화학 발포제의 사용량이 0.5 중량% 미만이면 발포압출 성형시 차폐력에 영향을 미치는 충분한 정도의 기포를 형성하기 어려울 뿐만 아니라, 광확산판 전체의 비중 감소 효과가 미미할 수 있고, 화학 발포제의 사용량이 3 중량%를 초과하면 투과율이 지나치게 떨어질 수 있으며 차폐력과 휘도 특성의 조화를 이루기가 어렵다.
이하 상기 제조방법에 따른 구체적인 실시예를 첨부된 도면과 함께 상세히 설명한다.
[실시예 1]
범용 폴리스티렌 수지 99kg 및 탄산수소나트륨 1kg을 1개의 압출기에서 용융·혼련 및 발포압출하여 평균직경 100㎛의 기포를 갖는 코어층을 성형하였다. 한편으로, 범용 폴리스티렌 수지 9kg 및 광확산제인 실리콘 비드 1kg을 다른 2개의 압출기에서 각각 용융·혼련하고 공압출함으로써 상기 코어층의 양면에 상하 대칭의 스킨층을 형성하여, 도 1에 나타낸 바와 같은 3층 구조의 발포성 광확산판을 제조하였다[광학산판의 전체 두께는 1.5mm(1500㎛)이며, 각 층의 두께는 37.5㎛(스킨층)/1425㎛(코어층)/37.5㎛(스킨층)이다].
[실시예 2 내지 4]
범용 폴리스티렌 수지 99.5kg 및 탄산수소나트륨 0.5kg(실시예 2), 범용 폴리스티렌 수지 98.7kg 및 탄산수소나트륨 1.3kg(실시예 3), 범용 폴리스티렌 수지 97.0kg 및 탄산수소나트륨 3.0kg(실시예 4)을 사용하여 코어층을 성형한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 3층 구조의 발포성 광확산판을 제조하였다.
[비교예 1 및 2]
범용 폴리스티렌 수지 99.9kg 및 탄산수소나트륨 0.1kg(비교예 1), 범용 폴리스티렌 수지 95.0kg 및 탄산수소나트륨 5.0kg(비교예 2)을 사용하여 코어층을 성형한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 3층 구조의 발포성 광확산판을 제조하였다.
[비교예 3 및 4]
평균직경 50㎛의 기포를 갖는 코어층(비교예 3), 평균직경 500㎛의 기포를 갖는 코어층(비교예 4)을 성형한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 3층 구조의 발포성 광확산판을 제조하였다.
[비교예 5]
범용 폴리스티렌 수지 95.5kg 및 광확산제인 실리콘 비드 4.5kg을 압출기에서 용융·혼련한 후 압출성형하여 두께 1.5mm인 단일층 구조의 광확산판을 제조하였다.
[시험예]
상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 5로부터 제조된 광확산판의 광학적 물성은 아래 방법에 의하여 측정하였다.
(1) 광확산도(Haze) 및 투과율은 ASTM D1003 방법에 따라 헤이즈미터를 이용하여 측정하였다.
(2) 휘도는 탑콘사의 BM-7A를 이용하여 백라이트 유닛 조립상의 수직휘도 9 포인트 평균값으로 측정하였다.
(3) 차폐력은 탑콘사의 BM-7A를 이용하여 백라이트 유닛 조립상의 정면 휘도를 등간격 100point를 측정함으로써 아래 수학식과 같이 정의하여 수치화하였으며, 그 수치가 낮을수록 차폐력이 우수함을 나타낸다.
차폐력(%) = (휘도 Max값 평균-휘도 Min값 평균) X 100/(전체휘도 평균값)
(4) 비중은 마이크로메리틱사의 피크노미터를 이용하여 측정하였다.
하기 표 1에 상기 실시예 1 내지 4 및 비교예 1 내지 5로부터 제조된 광확산판의 광학적 물성을 상기 시험예에 따라 측정한 값으로 나타내었다.
샘플 Haze(%) 투과율(%) 휘도(Cd/m2) 차폐력(%) 비중
실시예 1 97.95 39.35 2286 14 0.845
실시예 2 98.00 43.48 2439 20 0.896
실시예 3 98.06 40.75 2313 16 0.876
실시예 4 98.00 35.45 2272 20 0.884
비교예 1 98.02 52.86 2538 28 1.034
비교예 2 98.05 32.15 2184 23 0.928
비교예 3 97.98 37.15 2315 25 1.021
비교예 4 98.03 28.75 2145 12 0.785
비교예 5 98.05 62.38 2578 28 1.043
상기 표 1에서 보는 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 내지 4로부터 제조된 3층 구조의 발포성 광확산판은 비교예 5로부터 제조된 발포층이 없는 종래 단일층 구조의 광확산판에 비하여 투과율이 20% 내외로 하락되어도 휘도의 감소가 10% 내외로 매우 낮음을 알 수 있고, 이에 따라 차폐력이 크게 향상됨과 아울러 비중도 상대적으로 감소하여 경량화도 구현할 수 있는 것으로 확인되었다.
한편, 상기 실시예 1 내지 4와 비교하여, 기포를 함유하는 코어층을 형성하기 위한 화학 발포제로서 탄산수소나트륨의 함량이 0.5~3 중량% 범위 밖의 것이거나(비교예 1, 2), 또는 기포의 평균직경이 상대적으로 매우 작거나(비교예 3), 큰 경우(비교예 4)에는 차폐력, 휘도 및 비중이 전체적으로 조화를 이루는 만족할만한 물성을 기대하기 어려운 것을 알 수 있다.
그러므로 본 발명에 따라 코어층에 함유되는 기포 셀을 형성하기 위한 발포마스터배치의 함량 및 기포의 크기를 조절하고, 상기 코어층의 양면에 광확산층이 형성되는 3층 구조의 발포성 광확산판을 도 2에 나타낸 바와 같은 액정표시장치의 디스플레이용 백라이트 유닛에 적용하면, 투과율을 효과적으로 조절함으로써 차폐력과 확산 균일도를 높이면서도 휘도의 손실이 적고, 또한 비중의 감소에 따른 경량화를 통하여 생산 원가를 절감할 수 있다.
10. 코어층 11. 기포
20(30). 상하 대칭의 스킨층
21. 광확산제 31. 광확산제
50. 광원 60. 반사시트
70. 기판 80. 액정층
100. 백라이트 유닛 200. 액정표시패널
300. 액정표시장치

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  14. I) 폴리스티렌 수지 97~99.5 중량% 및 탄산수소나트륨 0.5~3 중량%를 1개의 압출기에서 용융·혼련 및 발포압출하여 평균직경 80~400 ㎛인 기포를 함유하는 코어층을 성형하는 단계; 및
    II) 폴리스티렌 수지 및 광확산제를 2개의 압출기에서 각각 용융·혼련하고 공압출함으로써 상기 I) 단계에서 형성된 코어층의 양면에 스킨층을 형성하는 단계;를 포함하는 다층 구조의 발포성 광확산판의 제조방법으로서,
    상기 광확산판의 전체 두께는 1.5mm이며, 각 층의 두께는 37.5㎛(스킨층)/1425㎛(코어층)/37.5㎛(스킨층)인 것을 특징으로 하는 다층 구조의 발포성 광확산판의 제조방법.
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