KR101941046B1 - 스마트재료의 변형을 이용한 체결부를 포함하는 스텐트 및 스텐트의 제조방법 - Google Patents

스마트재료의 변형을 이용한 체결부를 포함하는 스텐트 및 스텐트의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 스텐트에는, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스텐트는 특정 변형 조건에서 형상이 변형되는 스마트 재료로 구성되고, 평면의 제1 형상을 갖는 몸통부 및 상기 몸통부의 양측 단부에 마련되는 암체결부 및 수체결부를 포함한다. 본 발명에 따르면, 4D 프린팅 공법에 의해서 스텐트를 제조할 수 있다. 이에 따라서, 자동화된 공정으로 저렴하고, 신속하고, 간단하고 장소의 제약이 없이 스텐트를 제조할 수 있다.

Description

스마트재료의 변형을 이용한 체결부를 포함하는 스텐트 및 스텐트의 제조방법{Stent including locking part using deformation of smart material and fabricating method of the same}
본 발명은 스텐트 및 스텐트의 제조방법에 대한 것이다. 구체적으로 스마트 재료의 변형을 이용한 체결부를 포함하는 스텐트 및 스텐트 제조 방법에 관한 것이다.
스텐트란 악성 혹은 양성질환의 발생으로 혈관, 위장관, 담도 등에서 혈액이나 체액의 흐름이 순조롭지 못할 때 외과적 수술을 시행하지 않고 X-선 투시하에서 좁아지거나 막힌 부위에 삽입하여 그 흐름을 정상화 시키는데 사용되는 원통형의 의료용 재료이다.
현재 스텐트를 제작하는 방법은 크게 두 가지로 나눌 수 가 있다. 첫 번째는 와이어재질을 엮어서 스텐트 구조물을 제작하는 방법이다. 두 번째는 레이저 가공방법을 이용하여 그물 형상을 제작하는 방법이 있다. 구조물을 제작 후에는 신체삽입부위의 출혈이나 염증 등과 같은 반응을 방지하기 위해 표면을 매끄럽게 하는 후공정이 필요하게 되는데, 이를 위해 추가적으로 화학처리, 전해연마 등의 과정을 거친다.
이러한 현재의 스텐트 제작과정들은 많은 처리과정들을 필요로 하며, 사람이 직접 수작업으로 제작한다. 이로 인해 시간소요가 많아 제품생산율이 낮고, 제작비용이 많이 드는 큰 단점이 있다.
대한민국공개특허공보 10-2013-0045977의 전문
본 발명은 상기되는 문제점을 해결하기 위하여 제안되는 것으로서, 저렴하고 신속하고 간단하고 장소의 제약이 없이 스텐트를 제조할 수 있는 스텐트 제조방법 및 스텐트를 제안한다.
본 발명의 일 실시 예에 따른 스텐트는 특정 변형 조건에서 형상이 변형되는 스마트 재료로 구성되고, 평면의 제1 형상을 갖는 몸통부; 및 상기 몸통부의 양측 단부에 마련되는 암체결부 및 수체결부가 포함된다. 본 발명에 따르면, 4D 프린팅 공법에 의해서 스텐트를 제조할 수 있다. 이에 따라서, 자동화된 공정으로 저렴하고, 신속하고, 간단하고 장소의 제약이 없이 스텐트를 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면 자동화된 공정으로 저렴하고 신속하고 간단하고 장소의 제약이 없이 스텐트를 제조할 수 있다.
도 1은 실시 예에 따른 스텐트가 변형되기 전의 사시도로서, 3D 프린팅이 된 직후의 도면이다.
도 2는 스마트재료를 포함하는 스텐트 체결 형태의 옆모습을 단면형태로 보여주는 도면이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 스텐트를 구성하는 체결부를 나타낸다.
도 4는 제1 특정 조건에서 수체결부와 암체결부 간 제1 결합구조가 형성된 것을 도시한 도면이다.
도 5는 1차 결합이 형성된 후, 체결부의 변형을 나타내는 도면이다.
도 6은 제2 실시 예에 따른 체결 구조를 나타내는 도면이다.
도 7은 도 6에 도시된 1차 결합이 형성된 후, 체결부의 변형을 나타내는 도면이다.
도 8은 제2 실시 예에 따른 체결구조 형성이 완료된 것을 도시한 도면이다.
이하에서는 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시 예를 상세하게 설명한다. 그러나 본 발명의 사상은 이하의 실시 예에 제한되지 아니하며, 본 발명의 사상을 이해하는 당업자는 동일한 사상의 범위 내에 포함되는 다른 실시 예를 구성요소의 부가, 변경, 삭제, 및 추가 등에 의해서 용이하게 제안할 수 있을 것이나, 이 또한 본 발명 사상의 범위 내에 포함된다고 할 것이다.
첨부 도면은 발명의 사상을 이해하기 쉽게 표현하기 위하여 전체적인 구조를 설명함에 있어서는 미소한 부분은 구체적으로 표현하지 않을 수도 있고, 미소한 부분을 설명함에 있어서는 전체적인 구조는 구체적으로 반영되지 않을 수도 있다. 또한, 설치 위치 등 구체적인 부분이 다르더라도 그 작용이 동일한 경우에는 동일한 명칭을 부여함으로써, 이해의 편의를 높일 수 있도록 한다. 또한, 동일한 구성이 복수 개가 있을 때에는 어느 하나의 구성에 대해서만 설명하고 다른 구성에 대해서는 동일한 설명이 적용되는 것으로 하고 그 설명을 생략한다.
실시 예를 설명함에 앞서서 4D 프린팅에 대하여 설명한다.
4D 프린팅은 형상기억합금 또는 수지 등을 재질로 하는 같은 스마트 재료를 얇은 2D의 형상으로 3D 프린터를 이용하여 출력하고, 출력된 물체가 시간 또는 주변 환경이 변함에 따라서 목적하는 다른 모양으로 변하도록 하는 것이다. 어떤 조건에서 어떤 모양으로 변하도록 할지는 미리 프로그래밍하여 설계할 수 있다. 이때 변형 조건은 열, 진동, 중력, 수분, 빛, 및 PH 등 다양한 환경이나 에너지원이 될 수 있다. 4D 프린팅은 종래 3D 프린팅에서 큰 문제였던 제조시간의 단축 등의 측면에서 산업적인 사용가능성이 크게 기대되는 분야라고 할 수 있다.
본 발명은 4D 프린팅을 이용하여 스텐트를 제작하는 방법이다. 기존의 3D 프린팅으로 한번에 완전한 형상을 제작하는 것과 달리, support material을 사용하지 않아 형상의 표면을 매끄럽게 유지할 수 있는 장점이 있다. 현재의 스텐트 제작방법들과 비교해 보았을 때, 표면처리가 필요하기 않아서 제작과정이 간단하고 시간과 비용 측면에서 장점이 있다. 뿐만 아니라, 기존의 3D 프린팅 방법과 다르게 납작하게 만들기 때문에 제작시간을 크게 단축할 수 있다. 그리고 현재 수작업으로 생산하고 있는 방식과 달리 자동화가 가능하여 현재의 스텐트 제작 방법들이 가지고 있는 생산율이 낮은 문제를 해결 할 수 있다. 또한, 프린팅 장비만 있으면 어디서든 제작이 가능하므로 장소에 큰 구애를 받지 않고 스텐트를 쉽게 생산할 있다는 장점이 있다.
본 발명은 상기 4D 프린팅 기술을 이용하여 스텐트를 제조하는 것을 일 특징으로 한다.
도 1은 실시 예에 따른 스텐트가 변형되기 전의 사시도로서, 3D 프린팅이 된 직후의 도면이다.
도 1을 참조하면, 변형 전 스텐트(1)는 실질적으로 2차원 평면으로 제공된다. 상기 변형 전 스텐트(1)는 신속하게 3D 프린팅이 가능하도록 하기 위하여 실질적인 2차원의 평면으로 제공된다. 실제로는 소정의 높이를 가지지만, 실제로 신속하게 3D 프린팅이 가능하도록 작은 높이를 가지기 때문에 2차원 평면이라고 하더라도 큰 문제는 없다.
변형 전 스텐트(1)의 양측 단부에는 각각 수체결부(20)와 암체결부(30) 가 제공된다. 상기 수체결부(20)와 암체결부(30)를 이어주는 부분으로서 몸통부(10)가 제공된다. 만약, 도 1의 변형 전 스텐트(1)를 측면에서 볼 때에는 전체적으로 높이가 동일한 실질적으로 2D의 물품으로 관찰될 수 있을 것이다.
상세하게, 상기 수체결부(20) 및 암체결부(30)는 몸통부(10)의 양끝단에 제공될 수 있다. 도 1에서는 하나의 수체결부(20) 및 암체결부(30)만이 도시되어 있으나, 실시 예에 따라 복수의 수체결부(20) 및 암체결부(30)가 몸통부(10)의 양 끝단에 제공될 수 있다. 또한, 도 1에 도시된 수체결부(20) 및 암체결부(30)의 형상은 일 실시 예에 따른 형상으로 본 발명의 일 실시 예에 따른 스텐트는 도 1에 도시된 형태와 다른 형태의 체결부를 포함할 수 있다.
도 2는 스마트재료를 포함하는 스텐트 체결 형태의 옆모습을 단면형태로 보여주는 도면이다.
구체적으로 도 2는 도 1에 도시된 몸통부(10)가 말린 형태의 옆모습을 단면형태로 나타낸다.
구체적으로 도 2는 스마트재료가 포함된 스텐트가 특정 조건에서 변형되어 원통형의 형상을 갖는 것으로 보여준다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스텐트는 스마트 재료를 포함한다. 도 1에 도시된 몸통부(10)는 스마트 재료로 구성될 수 있다. 상기 스마트 재료는 바깥쪽에는 제 1 스마트소재(11)를 사용하고 안쪽에는 제 2 스마트소재(12)를 사용할 수 있다. 상기 스마트 재료는 조건에 따라서 변형을 일으킬 수 있는데, 상기 변형 조건으로는 열, 진동, 중력, 수분, 빛, 및 PH 등 다양한 환경이나 에너지원이 적용될 수 있다. 따라서, 상기 스마트 재료에 대응하는 변형 조건이 인가되는 경우에는 변형이 발생한다. 하지만, 도2에 도시된 것과 같이 재료의 구조를 더블레이어로 한정 하지는 않으며, 이는 스마트 재료에 따라서 다양한 구조가 사용될 수 있다.
상기 스마트 재료는 수지 또는 금속이 사용될 수 있다. 예시적으로 스마트 재료는 www.sciencedirect.com에 공개되는 David H Gracias저술의 Stimuli responsive self-folding using thin polymer films의 논문을 참조할 수 있다. 본 논문은 Current Opinion in Chemical Engineering 2013, 2:112-119에 제시되어 있다. 상기 논문에는 스마트 재료로서 수지재료를 사용하고 변형조건으로서 특정 조건을 가할 때 곡률의 변형을 만들어 내도록 하고 있다. 또 다른 스마트 재료는 www.advmat.de에 공개되는 Jeong-Hyun Cho, Teena James, and David H. Gracias 저술의 Curving Nanostructures Using Extrinsic Stress의 논문을 참조할 수 있다. 본 논문은 Adv. Mater. 2010, 22, 2320-2324에 개시되어 있다. 상기 논문에는 스마트 재료로서 Sn과 Ni의 금속재료를 사용하고 변형 조건을 가할 때 구부러지는 변형을 이끌어 내고 있다. 상기 스마트 재료로는 상기 논문에 제시되는 경우에 제한되지 아니하는 것은 당연하다.
상기되는 바와 같이 스마트 재료로는 금속 또는 수지 등 제한되지 않는 재료를 사용할 수 있고, 두 소재를 사용하는 것에 의해서 특정의 변형 조건이 가하여질 때 변형을 이끌어 낼 수 있다. 다시 언급하지만, 상기 스마트 재료 및 상기 변형 조건은 제시되는 것에 제한되지 아니하고, 변형을 이끌어 낼 수 있는 어떠한 스마트 재료 및 변형 조건도 사용할 수 있다. 변형은 제 1 스마트소재(11) 측에 곡률반경이 놓이는 굴곡지는 형태로 제공될 수 있다. 다시 말하면 제 1 스마트소재(11)가 제 2 스마트소재(12)에 비하여 상대적으로 늘어나는 형태로 몸통부(10)가 변형될 수 있다. 접합된 상기 두 스마트 소재(11, 12)의 물성값 차이를 크게 하여 변형 정도를 크게 할 수도 있다.
이와 같은 변형은 도1에 도시된 몸통부(10)가 말리도록 하여, 수체결부(20)가 암체결부(30)에 접근하도록 하여, 수체결부(20)의 일부가 암체결부(30)의 일부에 걸리는 형태로 수행될 수 있다. 이러한 작용에 따라 제 2 변형 스텐트가 완성될 수 있다.
이하에서는 도 2의 A영역에 대한 구체적인 실시 예를 설명한다. A는 스텐트 체결이 이루어지는 영역으로 구체적인 체결부의 구조를 이하에서 설명한다.
<제1 실시 예>
도 3은 본 발명의 제1 실시 예에 따른 스텐트를 구성하는 체결부를 나타낸다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시 예에 따른 스텐트를 구성하는 체결부는 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)를 포함한다. 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)는 스텐트를 구성하는 몸통부(10)의 양 끝단에 제공된다. 도 3은 몸통부(10)를 생략한 도면이다.
이때, 구체적으로 제1 수체결부(200)는 원통형상의 제1 수체결부 제1 걸림부(210) 및 제1 수체결부 제1 걸림부(210)가 복수의 가닥으로 갈라진 제1 수체결부 제2 걸림부(220)를 포함한다. 제1 수체결부 제1 걸림부(210)와 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 다른 스마트 재료로 구성될 수 있다.
또한, 제1 암체결부(300)는 제1 암체결부 빗면(310) 및 제1 암체결부 걸림부(320)를 포함한다. 구체적으로, 제1 암체결부(300)는 중앙에 제1 수체결부(200)와 결합되는 방향으로 형성된 제1 암체결부 빗면(310) 및 제1 수체결부(200)와 결합되는 방향으로 환형으로 형성되는 제1 암체결부 걸림부(320)를 포함한다.
이하 도 4 내지 도 5를 통해 제1 실시 예에 따른 체결부 결합 과정을 설명한다.
도 4는 제1 특정 조건에서 제1 수체결부(200)와 제1 암체결부(300) 간 제1 체결구조가 형성된 것을 도시한 도면이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)가 결합을 위해 서로 접근한다. 구체적으로, 제1 특정 조건에서 몸통부(10)가 스스로 말리면서 몸통부(10)의 양 끝단에 형성되는 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)가 서로 접근한다.
도 3에서는 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)가 나란하게 접근하는 것으로 도시되어 있으나, 실제로는 몸통부(10)가 원통형의 형상으로 말리면서 양 끝단이 접근하는바 제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)는 어긋한 각도로 접근한다.
제1 수체결부(200) 및 제1 암체결부(300)간의 간격이 줄어들다가 결국 결합이 시작된다. 최초에, 제1 수체결부 제2 걸림부(220)와 제1 암체결부 빗면(310)이 접촉을 시작한다. 이때, 제1 암체결부 빗면(310)은 원뿔형의 형상을 갖는바, 복수개의 다발로 형성된 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 원뿔상의 빗면을 따라 유도되어 도 4에 도시된 바와 같이 갈라진다.
만약, 빗면이 없는 경우 빗면을 따라 제1 수체결부 제2 걸림부(220)가 결합을 이루기 위한 정확한 지점으로 유도되기 어렵다. 왜냐하면, 상술한 바와 같이, 제1 수체결부(200)와 제1 암체결부(300)는 외력에 의해 결합되는 것이 아닌, 몸통부(10)의 변형으로 결합이 형성되기 때문이다. 또한, 몸통부(10)가 원형으로 말리면서 결합이 형성되는바, 접근 각도 또한 나란하지 않은바, 빗면이 없는 경우 정확한 결합이 형성되기 어렵다.
반면에, 본 발명의 제1 실시 예와 같이 빗면이 제1 암체결부(300)에 제공되는 경우, 빗면을 따라 체결이 유도되는바, 정확한 결합이 형성되는 확률이 훨씬 높아진다. 다시 말해서, 제1 수체결부(200)의 일부가 제1 암체결부(300)에 걸치기만 하면 빗면을 따라 정확한 체결이 이루어질 확률이 높아진다.
이때, 제1 수체결부 제1 걸림부(210) 및 제1 수체결부 제2 걸림부(220)의 경도가 다를 수 있다. 구체적으로 같은 조건이 인가된 상황에서 제1 수체결부 제1 걸림부(210)는 상대적으로 높은 경도를 갖고, 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 상대적으로 낮은 경도를 가질 수 있다. 따라서, 제1 수체결부 제2 걸림부(220)만 제1 암체결부 빗면(310)을 따라 휘어질 수 있다. 이때, 제1 수체결부 제2 걸림부(220)가 휘어지는 것은 낮은 경도로 인해 제1 암체결부 빗면(310)을 따라 휘어지는 것이며, 몸통부(10)가 특정 조건에서 휘어지는 것과 달리 스마트재료의 특성으로 스스로 형상이 변형되는 것은 아니다.
도 5는 1차 결합이 이루어진 후, 체결부의 변형이 이루어지는 과정을 나타내는 도면이다.
일 실시 예에서, 몸통부(10)가 말리는 제1 특정 조건과 다른 제2 특정 조건이 1차 결합이 이루어진 후에 인가되는 경우, 도 5에 도시된 바와 같이 제1 수체결부 제2 걸림부(220)가 스스로 변형되면서 제1 암체결부 걸림부(320)에 걸린다. 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 고리 형상으로 변형되면서 제1 암체결부 걸림부(320)를 감아 제1 수체결부(200)와 제1 암체결부(300)간의 고정을 제공한다.
또 다른 실시 예에서, 제1 특정 조건이 주어졌을 때부터 서서히 제1 수체결부 제2 걸림부(220)의 변형이 시작된 경우에 도 5에 도시된 바와 같이 제1 수체결부(200)와 제1 암체결부(300)간의 고정이 제공될 수 있다.
구체적으로 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 제1 특정 조건에서 도 1에 도시된 몸통부(10)보다 느린 속도로 형상 변형이 진행될 수 있다. 따라서, 제1 수체결부 제2 걸림부(220)는 도 1에 도시된 몸통부(10)의 변형이 먼저 완료되고 난 뒤, 제1 수체결부(200)와 제1 암체결부(300)가 접촉된 후 추가적인 변형 조건의 인가 없이 고리 형상으로 변형될 수 있다.
이때 제1 수체결부 제2 걸림부(220)를 여러 혼합재료를 사용하고 변형의 속도를 조절하기 위해서 재료간의 비율을 조절 할 수도 있다.
그리고 마지막으로 제3 특정 조건을 스텐트에 인가할 수도 있다. 이때 제3 특정 조건은 제1 수체결부 제2 걸림부(220)의 경도를 높이는 조건일 수 있다. 제3 특정 조건에 의해 제1 수체결부 제2 걸림부(220)가 더욱 단단해지면서 더 정확한 체결과 구조적 안전성을 제공 할 수 있다.
<제2 실시 예>
스마트재료의 변형을 이용하는 스텐트 제작 방법의 또 다른 실시 예를 설명한다.
도 6은 제2 실시 예에 따른 체결 구조를 나타내는 도면이다.
도 6은 상술한 바와 같이, 제1 특정 조건에서 몸통부(10)의 변형에 따라 체결부가 접촉된 상태를 나타내는 도면이다. 구체적으로 몸통부(10)가 원통 형상으로 말리면서 양 끝단의 체결부가 접근한다. 그리고, 일단의 체결부 헤드 사이로 타단의 체결부가 삽입되면서 도 6과 같은 결합이 형성된다.
도 6에 도시된 바와 같이, 제2 실시 예에 따른 스텐트는 제2 수체결부(400) 및 제2 암체결부(500)를 포함할 수 있으나, 앞선 실시 예와 달리 제2 수체결부(400) 및 제2 암체결부(500)의 형상이 서로 다르지 않다. 그리고, 이하에서 설명의 편의를 위해 제2 수체결부(400)에 포함된 T자 형상의 체결부를 수직체결부(410)라 지칭하고, 제2 암체결부(500)에 포함된 T자 형상의 체결부를 수평체결부(510)라 지칭하나, 이는 설명의 편의를 위한 것일 뿐 다른 형상을 갖는 체결부를 지칭하는 것은 아니다.
도 7은 도 6에 도시된 1차 결합이 형성된 후, 체결부의 변형을 나타내는 도면이다. 도 6에 도시된 바와 같이, 1차 결합이 형성되나 체결부간 1차 결합 형성을 위한 간격이 존재하는 바, 고정된 체결이 이루어질 수 없다. 따라서, 체결부간의 간격을 없애 완전한 결합을 형성하기 위해 체결부의 변형이 제2 특정 조건에 의해 수행된다.
일 실시 예에서, 제2 특정 조건이 인가되어 체결부의 크기가 커질 수 있다. 이때, 제2 특정 조건은 체결부의 크기를 늘리는 조건일 수 있다. 도 7에 도시된 바와 같이, 제2 특정 조건에 따라 체결부의 크기가 커지면서 체결부간 형성된 간격을 제거한다. 수직체결부(410) 및 수평체결부(510)간 직교하여 결합이 형성된 상태에서 각 체결부의 크기가 커질 수 있다. 도 8은 체결구조 형성이 완료된 것을 도시한 도면이다.
도 8에 도시된 바와 같이, 수평 체결부(510)를 구성하는 체결부간 간격이 없어지면서 체결부 헤드가 맞닿는다. 수직 체결부(410)의 경우 도 8에서는 하나의 체결부만이 도시되어 있으나. 실제로는 수평 체결부(510)와 마찬가지로 체결부 헤드가 맞닿은 형상을 갖는다. 결과적으로, 몸통부(10) 말림에 의한 1차 체결을 위한 공간이 제2 특정 조건에 의해 제거되면서 체결부간 결합이 고정된다.
또 다른 실시 예에서, 제 1 특정 조건이 주어졌을 때부터 서서히 수직체결부(410)와 수평체결부(510)의 크기가 커지면서 상기 체결부간 형성된 간격이 제거되고 도 8과 같이 완전한 체결구조 형성이 이루어 질 수 있다.
구체적으로, 수직체결부(410) 및 수평체결부(510)는 제1 특정 조건에서 도 1에 도시된 몸통부(10)보다 느린 속도로 형상 변형이 진행될 수 있다. 따라서, 수직체결부(410) 및 수평체결부(510)는 도 1에 도시된 몸통부(10)의 변형이 먼저 완료되고 난 뒤, 추가적인 변형 조건의 인가 없이 체결부간 간격 제거를 위한 형상으로 변형될 수 있다.
이때 수직체결부(410)와 수평체결부(510)를 여러 혼합재료를 사용하고 변형의 속도를 조절하기 위해서 재료간의 비율을 조절 할 수도 있다.
그리고 마지막으로 제3 특정 조건을 스텐트에 인가할 수도 있다. 이때 제3 특정 조건은 수직체결부(410)와 수평체결부(510)의 경도를 높이는 조건일 수 있다. 제3 특정 조건에 의해 수직체결부(410)와 수평체결부(510)가 더욱 단단해지면서 더 정확한 체결과 구조적 안전성을 제공 할 수 있다.
결론적으로, 본 발명의 일 실시 예에 따른 스텐트는 최초 3D 프린터에 의해 평면의 제1 형상으로 제작되고, 제1 특정 조건이 인가되면 몸통부가 원형 형상으로 말리면서 체결부간 1차 결합이 형성된 제2 형상을 갖는다. 그리고, 제2 형상을 갖는 스텐트에 제2 특정 조건을 인가하면 체결부간 고정을 위해 체결부의 형상이 변화된다. 체결부의 형상이 변형된 제3 형상은 체결부간 결합이 고정되어 완성된 스텐트의 형상이 된다. 또는 제1 특정 조건이 주어졌을 때부터 체결부가 변형을 시작하여 체결부간 결합이 고정될 수도 있다. 그리고 제3 특정 조건을 스텐트에 인가하여 체결부의 경도를 높임으로서 정확한 체결과 구조적 안전성을 제공 할 수 있다. 상술한 과정을 통해 3D 프린팅 만으로 스텐트를 제작할 수 있으며, 3D 프린팅으로 복잡한 형상을 구현할 필요가 없는바, 제작이 간이한 장점이 있다.
완성된 스텐트는 환부에 삽입되어 특정 조건에서 크기가 팽창하여 본래의 기능을 수행한다.

Claims (10)

  1. 특정 변형 조건에서 형상이 변형되는 스마트 재료로 구성되고, 평면의 제1 형상을 갖는 몸통부; 및
    상기 몸통부의 양측 단부에 마련되는 암체결부 및 수체결부를 포함하며,
    상기 몸통부는 제1 변형조건에서 스스로 변형되어 원통형의 제2 형상을 가지며,
    상기 암체결부 및 수체결부는 제2 형상이 형성되는 과정에서 접촉하여 제1 체결 구조를 형성하고, 상기 암체결부 및 수체결부 중 적어도 하나는 제2 변형조건에서 스스로 변형하여 제2 체결 구조를 형성하고,
    상기 암체결부의 접촉면은 상기 제1 체결 구조를 형성하는 과정에서 정위치로의 결합을 유도하기 위한 빗면을 포함하고,
    상기 수체결부는 걸림부를 포함하고,
    상기 제1 체결 구조 형성 시, 상기 걸림부는 상기 암체결부에 포함된 빗면을 따라 정위치로 유도되고,
    상기 걸림부는,
    복수개의 다발로 이루어지는
    스텐트.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수개의 다발로 이루어진 상기 걸림부는 제2 변형 조건에서 고리 형상으로 변형되어 상기 제2 체결 구조를 형성하는
    스텐트.
  5. 삭제
  6. 삭제
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 암체결부 및 수체결부 중 적어도 하나는 제1 변형조건에서 상기 몸통부와 함께 스스로 변형되어 제2 체결 구조를 형성하는
    스텐트.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2 체결 구조를 형성한 암체결부 및 수체결부 중 적어도 하나는 제3 변형조건에서 경도가 높아지는
    스텐트.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 몸통부, 수체결부 및 암체결부는 한 번의 제조공정에 의해서 함께 제조되는
    스텐트.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 제조공정은 3D 프린팅공정인
    스텐트.
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