KR101934914B1 - 간판용 입체부재의 제조방법 및 간판용 입체부재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 문양들이 수면에 떠있는 물속에 입체부재를 침수시키는 과정만을 통해 입체부재의 표면에 문양을 간단하게 형성할 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법 및 간판용 입체부재에 관한 것으로, 입체 문자 형상이나 입체 형상을 가지는 입체부재를 준비하고, 입체부재의 외면에 우레탄 계열의 투명도료나 칼라도료의 도료를 도포하는 입체부재 준비단계와; PVA시트의 상면에 다양한 문양을 형성하는 시트 문양 형성단계와; 상기 PVA시트를 수조에 채워진 물의 수면에 띠워 PVA시트를 녹이고 문양들만 수면에 띄우는 수면에 문양을 띄우는 단계와; 상기 도료가 도포된 입체부재의 상면을 거꾸로 뒤집은 상태에서 입체부재를 상기 문양들이 띄워진 수면에 침수시켜 문양들이 입체부재의 상면과 둘레면에 전사되게 하고 입체부재를 수면에서 빼내는 문양 형성단계와; 상기 문양이 상면과 둘레면에 전사된 입체부재를 자연 건조시키는 건조단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

간판용 입체부재의 제조방법 및 간판용 입체부재{SIGNBOARD SOLID MEMBER AND SIGNBOARD SOLID MEMBER MANUFACTURED BY THE SAME}

본 발명은 간판용 입체부재의 제조방법 및 간판용 입체부재에 관한 것으로, 보다 상세하게는 문양들이 수면에 떠있는 물속에 입체부재를 침수시키는 과정만을 통해 입체부재의 표면에 문양을 간단하게 형성할 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법 및 간판용 입체부재에 관한 것이다.

일반적으로 간판은 건물 등에 설치되어 상호와 판매되는 물건 등을 소비자에게 광고하기 위해 사용된다. 이를 위해 간판은 소비자의 눈에 쉽게 인식될 수 있으며, 다른 간판들에 비하여 보다 부각되어 인식될 수 있는 형태로 제조된다.

최근에는 그 식별성을 높이기 위하여 문자 또는 도형을 입체로 형상화한 입체 문자 간판이 널리 사용되고 있다. 입체 문자 간판은 각각의 문자를 입체 형상으로 마련하고, 이를 베이스 간판 위에 결합하여 구성된다. 그리고 이러한 입체 문자 간판은 입체적인 형상으로 식별을 용이하게 하는 것이다. 또한 입체 문자 간판 중에는 발광 간판이 알려져 있는데, 이러한 발광 간판은 내부에 구비된 발광 수단을 사용하여 각각의 문자들의 야간 식별력을 높이는 것이다.

이에, 본 발명은 종래의 입체 간판을 구성하는 입체부재를 개량한 것으로, 먼저, 종래의 입체 간판의 일 예로 대한민국 특허등록 제1356017호의 "에폭시 판재로 제조된 간판채널(이하, '종래의 간판채널'이라 한다.) 및 이를 이용한 입체간판"을 살펴보면 다음과 같다.

종래의 간판채널은 입체간판의 돌출된 높이의 두께를 갖는 에폭시 판재를 절삭하여 간판 표지의 외형을 따라가며 일정 두께로 상기 공간부의 측면을 형성하되, 상기 간판 표지의 외형 및 상기 공간부는 CNC 조각기를 포함한 자동화 절삭기 중 어느 하나를 이용하여 한 번의 공정으로 형성된 것이다.

그리고 상기 공간부의 전면 또는 후면에 상기 에폭시 판재로 광 투과 커버가 형성되고, 상기 광 투과 커버의 상부에는 컬러 시트가 더 부착되거나 컬러 에폭시가 더 형성되는 것이다.

그런데, 상기와 같이 구성된 종래의 간판채널은 간판채널의 상부에 문양을 형성할 경우에는, 컬러 시트를 부착하거나 컬러 엑폭시를 더 부착하는 과정을 통해 문양을 형성함에 따라, 문양의 형성시 많은 시간과 인력이 필요하여 문양의 형성한 간판채널의 생산시 생산성이 떨어짐으로써 대량생산에 많은 어려움이 따르는 문제점을 가지고 있었다.

또한 종래의 간판채널을 외부 간판으로 사용할 경우에는, 장기간이 경과되면 햇빛으로 인하여 문양을 구성하는 컬러 시트나 컬러 엑폭시가 간판채널의 표면에서 이탈되는 현상의 발생되는 문제점도 가지고 있었다.

대한민국 특허등록 제1356017호의 "에폭시 판재로 제조된 간판채널 및 이를 이용한 입체간판"(2014.01.21.등록)

이에 본 발명은 상기와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위한 안출된 것으로,

본 발명의 목적은, 문양들이 수면에 떠있는 물속에 입체부재를 침수시키는 과정만을 통해 입체부재의 표면에 문양을 간단하게 형성시킬 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 입체부재의 상면과 둘레면에 문양을 전사시켜 형성함으로써 장기간이 경과되더라도 햇빛에 의해 문양이 이탈되는 것을 방지할 수있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 문양이 형성된 입체부재의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 더 도포함으로써 입체부재의 표면에 형성된 문양들이 반영구적으로 이탈되지 않게 형성될 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 입체부재의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물을 더 코팅함으로써 문양을 확산되게 볼 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 입체부재의 상면에 코팅된 자외선 경화형 합성수지 조성물의 접착력 및 경화성을 크게 향상시킬 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명의 다른 목적은, 입체부재를 아크릴 등의 투광성 소재로 구성함으로써 입체부재의 면에서 광을 발광시킬 수 있도록 하는 간판용 입체부재의 제조방법을 제공함에 있다.

또한, 본 발명은 상기와 같은 방법에 의해 제조되는 간판용 입체부재를 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 "간판용 입체부재의 제조방법"은 입체 문자 형상이나 입체 형상을 가지는 입체부재를 준비하고, 입체부재의 외면에 우레탄 계열의 투명도료나 칼라도료의 도료를 도포하는 입체부재 준비단계와; PVA시트의 상면에 다양한 문양을 형성하는 시트 문양 형성단계와; 상기 PVA시트를 수조에 채워진 물의 수면에 띠워 PVA시트를 녹이고 문양들만 수면에 띄우는 수면에 문양을 띄우는 단계와; 상기 도료가 도포된 입체부재의 상면을 거꾸로 뒤집은 상태에서 입체부재를 상기 문양들이 띄워진 수면에 침수시켜 문양들이 입체부재의 상면과 둘레면에 전사되게 하고 입체부재를 수면에서 빼내는 문양 형성단계와; 상기 문양이 상면과 둘레면에 전사된 입체부재를 자연 건조시키는 건조단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 "간판용 입체부재의 제조방법"의 상기 건조단계를 진행한 후에는 상기 입체부재의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 스프레이 도포하는 투명도료 도포단계를 더 진행하고, 상기 투명도료 도포단계를 진행한 후에는 투명도료가 도포된 입체부재를 가열실에 투입하여 섭씨60도 내지 섭씨65도의 온도로 1시간을 가열하여 건조하는 가열 건조단계를 더 진행하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 "간판용 입체부재의 제조방법"의 상기 가열 건조단계를 진행한 후에는 상기 입체부재의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물을 부어서 1.5mm두께로 투명 확산 코팅층을 더 형성하는 투명 확산 코팅층 형성단계를 더 진행하고, 상기 투명 확산 코팅층 형성단계를 진행한 후에는 상기 투명 확산 코팅층의 표면에 자외선을 조사하여 투명 확산 코팅층을 경화시키는 코팅층 경화단계를 더 진행하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 "간판용 입체부재의 제조방법"의 상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 자외선 경화용 조성물 100중량부를 기준으로, 우레탄 수지 80~120중량부, MMA(Methyl Methacrylate), BMA(n-Butyl Methacrylate), IBMA(iso-Butyle Methacrylate) 및 EDMA(Ethyleneglycol Dimethacrylate)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴 수지 80~120중량부, 및 광확산제 5~15중량부를 포함하며, 상기 자외선 경화용 조성물은 하기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체 40~70중량%, 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 20~50중량%, 하기 화학식 2로 표시되는 화합물을 포함하는 광개시제1~10중량% 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 "간판용 입체부재의 제조방법"의 상기 수면에 문양을 띄우는 단계에서는 물의 온도를 섭씨40도 내지 섭씨45도로 하고, 상기 수면에 문양을 띄우는 단계에서는 PVA시트를 수면에 띄운 다음, 수면의 평활도를 높이기 위하여 활성 안정제를 PVA시트의 상면과 수면에 스프레이 도포하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명에 따른 "간판용 입체부재"는 상기 제조방법의 의해 제조되는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 구성된 본 발명은, 문양들이 수면에 떠있는 물속에 입체부재를 침수시키는 과정만을 통해 입체부재의 표면에 문양들을 간단하게 형성할 수 있게 함으로써, 생산성을 높여 대량생산을 가능하게 함은 물론, 저가의 가격경쟁력을 가지는 간판용 입체부재를 제공하는 효과도 있다.

또한, 본 발명은, 입체부재의 상면과 둘레면에 문양을 전사시켜 형성함에 따라, 장기간이 경과되더라도 햇빛에 의해 문양이 이탈되는 것을 방지함으로써 수명이 연장되는 간판용 입체부재를 제공하는 효과도 있다.

또한, 본 발명은, 문양이 형성된 입체부재의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 더 도포함에 따라, 입체부재의 표면에 형성된 문양들이 반영구적으로 이탈되지 않게 형성함으로써 간판용 입체부재의 수명을 좀 더 연장시킬 수 있는 효과도 있다.

또한, 본 발명은, 입체부재의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물을 더 코팅하여 문양을 확산되게 볼 수 있도록 하는 효과도 있다.

또한, 본 발명은, 입체부재의 상면에 코팅된 자외선 경화형 합성수지 조성물의 접착력 및 경화성이 크게 향상시켜 자외선 경화형 합성수지 조성물로 구성된 투명 확산 코팅층이 이탈되는 것을 최소로 줄일 수 있고, 투명 확산 코팅층의 외면에 흠집이 생기는 것을 최소로 줄일 수 있는 효과도 있다.

또한, 본 발명은, 입체부재를 아크릴 등의 투광성 소재로 구성하여 입체부재의 면에서 광을 발광시킬 수 있게 함으로써 간판용 면 발광형 입체부재로도 사용할 수 있는 효과도 있다.

또한, 본 발명에 따른 간판용 입체부재는 상기와 같은 방법에 의해 제조되므로, 표면에 이탈이 방지되는 문양들을 형성한 고품질의 간판용 입체부재를 제공하는 효과도 있다.

도 1은 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 제조방법을 나타낸 공정도이다.
도 2는 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 각 공정을 나타낸 것으로,
도 2a는 입체부재 준비단계를 나타내고,
도 2b는 시트 문양 형성단계를 나타내며,
도 2c는 수면에 문양을 띄우는 단계를 나타내고,
도 2d는 문양 형성단계를 나타내며,
도 2e는 투명 확산 코팅층 형성단계를 나타낸다.
도 3은 본 발명에 따는 간판용 입체부재를 나타낸 것으로,
도 3a는 "A"자를 나타내고,
도 3b는 "L"자를 나타낸 것이다.

이하 본 발명의 바람직한 실시예가 도시된 첨부 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명하면 다음과 같다. 그러나 본 발명은 다수의 상이한 형태로 구현될 수 있고, 기술된 실시예에 제한되지 않음을 이해하여야 한다.

도 1은 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 제조방법을 나타낸 공정도이고, 도 2는 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 각 공정을 나타낸 도면들이며, 도 3은 본 발명에 따는 간판용 입체부재를 나타낸 도면들이다.

도면에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 제조방법은 간판용으로 사용되는 입체 문자나 여러 입체 형상의 입체부재(1)를 제조하는 것이다.

이에 본 발명에 따른 간판용 입체부재(1)의 제조방법은, 입체 문자 형상이나 입체 형상을 가지는 입체부재(1)를 준비하고, 입체부재(1)의 외면에 우레탄 계열의 투명도료나 칼라도료의 도료(2)를 스프레이 도포하는 입체부재 준비단계(100)를 진행한다.

그리고 상기 입체부재(1)는 투광성이 없는 목재나 합성수지 재질로 형성될 수 있다. 또한, 상기 입체부재(1)는 하부에서 발광되는 엘이디 광 등을 통해 빛을 투과시켜 발광할 수 있도록 아크릴 등의 투광성 소재로 구성될 수도 있는 것이다. 따라서, 본 발명은 상기 입체부재(1)를 아크릴 등의 투광성 소재로 구성하여 입체부재(1)의 면에서 광을 발광시킬 수 있게 함으로써 간판용 면 발광형 입체부재(1)로도 사용할 수 있는 것이다.

상기 입체부재 준비단계(100)에서 도료(2)를 도포할 경우에는 도료(2)를 균일할게 도포할 수 있도록 스프레이 도포를 하는 것이 가장 바람직하다.

다음, 별도의 물에 녹아들 수 있는 PVA시트(3 : 폴리비닐알콜계 시트)를 준비하고, PVA시트(3)의 상면에 다양한 문양(31)을 형성하는 시트 문양을 형성하는 단계(200)를 진행한다.

상기 시트 문양 형성단계(200)에서는 문양(31)들을 신속하면서 간단하게 형성시킬 수 있도록, 상기 PVA시트(3)의 상면에 나염 등의 인쇄방식을 통해 문양(31)을 형성하는 것이 바람직하다.

상기 문양(31)들은 비투광문양(31)으로 구성될 수도 있고, 또는 광을 투과시킬 수 있도록 반투명의 투광문양(31)으로 구성될 수도 있으며, 또는 야간에 식별을 용이하게 할 수 있도록 야광문양(31)으로 구성될 수 있는 것이다. 따라서, 상기 입체부재(1)의 표면에 형성되는 문양(31)을 야광문양(31)으로도 형성함으로써 야간의 식별을 용이하게 할 수도 있는 것이다.

또한 상기 문양(31)들은 다양한 패턴을 형성할 수 있도록, 비투광문양(31), 반투명의 투광문양(31), 야광문양(31) 중 어느 하나 또는 두 개 이상이 함께 형성되는 것이 바람직하다.

다음, 상기 시트 문양 형성단계(200)를 진행한 후에는 상기 PVA시트(3)가 투입될 수 있는 크기의 수조(4)를 준비하고, 수조(4) 내에 물을 채운 상태에서 상기 PVA시트(3)를 수조(4)에 채워진 물의 수면(41)에 띄워 PVA시트(3)를 천천히 녹아들 수 있도록 하고 문양(31)들은 수면(41)상에 평평하게 띄워지는 수면에 문양을 띄우는 단계(300)를 진행한다.

상기 수면에 문양을 띄우는 단계(300)에서는 PVA시트(3)가 물에 잘 녹아들 수 있도록 물의 온도를 섭씨 40도 내지 섭씨 45도로 하는 것이 가장 바람직하다. 즉, 상기 물의 온도를 섭씨 40도 미만으로 할 경우에는 PVA시트(3)가 잘 녹아들지 않는 현상이 발생되어 문양이 입체부재에 달 달라붙지 않게 되고, 상기 물의 온도를 섭씨 46도 이상으로 할 경우에도 PVA시트(3)가 너무 빨리 녹아 문양의 형태가 깨지는 현상이 발생됨으로써 물의 온도는 섭씨 40도 내지 섭씨 45도로 하는 것이 가장 바람직하다.

그리고 상기 수면에 문양을 띄우는 단계(300)에서는 PVA시트(3)를 수면(41)에 띄운 다음, 시트가 평평하게 유지하며 문양이 깨지지 않도록 평활도를 높이기 위하여 활성 안정제를 PVA시트(3)의 상면과 수면(41)에 스프레이 도포한다. 아울러, 상기 활성 안정제는 수면(41)의 평활도를 높일 수 있도록 톨루엔과 에탄홀 및 MEK(메틸에틸케톤)의 한가지 이상의 혼합물로 구성되는 것이 가장 바람직하다.

다음, 상기 수면에 문양을 띄우는 단계(300)를 진행한 후에는 상기 도료(2)가 도포된 입체부재(1)를 거꾸로 뒤집은 상태, 즉 입체부재(1)의 노출 상면이 하부로 위치하게 된 상태에서 입체부재(1)를 상기 문양(31)들이 띄워진 수면(41)으로 천천히 침수시켜 문양(31)들이 입체부재(1)의 상면과 둘레면에 달라붙어 전사되게 하고 수면(41)에서 빼내는 문양 형성단계(400)를 진행한다.

다음, 상기 문양(31)이 상면과 둘레면에 전사된 입체부재(1)를 자연 건조시키는 건조단계(500)를 진행함으로써 간판용 입체부재(1)를 제조할 수 있는 것이다.

따라서, 본 발명은 입체부재(1)를 문양(31)들이 수면(41)에 떠있는 물속에 침수시키는 과정만을 통해 입체부재(1)의 표면에 문양(31)을 간단하게 형성할 수 있는 유용한 발명이다. 또한, 본 발명은 입체부재(1)의 상면과 둘레면에 문양(31)을 전사시켜 형성함으로써 장기간이 경과되더라도 햇빛에 의해 문양(31)이 이탈되는 것을 방지함으로써 입체부재(1)의 수명이 최대로 연장되는 유용한 발명이다.

또한, 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 제조방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 건조단계(500)를 진행한 후에 상기 입체부재(1)의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 스프레이 도포하는 투명도료 도포단계(600)를 더 진행할 수 있는 것이다.

다음 상기 투명도료 도포단계(600)를 진행한 후에는 투명도료가 도포된 입체부재(1)를 가열실에 투입하여 섭씨60도 내지 섭씨65도의 온도로 1시간 정도를 가열하여 건조하는 가열 건조단계(700)를 더 진행할 수도 있는 것이다. 즉, 상기 가열실에서 투명도료가 도포된 입체부재(1)를 가열할 경우에 가열온도를 섭씨60도 미만으로 할 경우에는 건조가 잘 않되는 현상이 발생되고, 가열온도를 섭씨66도 이상으로 할 경우에는 투명도료가 너무 빨리 건조되어 신소하게 딱딱해지는 현상이 발생됨으로써, 가열실의 가열온도는 섭씨 60도 내지 섭씨 65도의 온도를 유지하는 것이 가장 바람직하다.

따라서 본 발명은 문양(31)이 형성된 입체부재(1)의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 더 도포함에 따라, 입체부재(1)의 표면에 형성된 문양(31)이 반영구적으로 이탈되지 않게 되며 방수 기능을 형성되는 것이다.

또한, 본 발명에 따른 간판용 입체부재의 제조방법은 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 가열 건조단계(700)를 진행한 후에 상기 입체부재(1)의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물을 부어서 1.5mm두께로 투명 확산 코팅층(5)을 더 형성하는 투명 확산 코팅층 형성단계(800)를 더 진행할 수도 있다.

다음 상기 투명 확산 코팅층 형성단계(800)를 진행한 후에는 상기 투명 확산 코팅층(5)의 표면에 자외선을 조사하여 투명 확산 코팅층(5)을 경화시키는 코팅층 경화단계(900)를 더 진행할 수도 있는 것이다. 따라서, 본 발명은 입체부재(1)의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물로 구성된 투명 확산 코팅층(5)을 더 코팅하여 문양(31)을 확산되게 볼 수 있는 장점도 있다.

그리고 상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 자외선 경화용 조성물 100중량부를 기준으로, 우레탄 수지 80~120중량부, MMA(Methyl Methacrylate), BMA(n-Butyl Methacrylate), IBMA(iso-Butyle Methacrylate) 및 EDMA(Ethyleneglycol Dimethacrylate)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴 수지 80~120중량부, 및 광확산제 5~15중량부를 포함할 수 있으며,

상기 자외선 경화용 조성물은 하기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체 40~70중량%, 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 20~50중량%, 하기 화학식 2로 표시되는 화합물을 포함하는 광개시제1~10중량% 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것이 바람직하다.

[화학식 1]

상기 식에서

a, b, 및 c는 몰분률이며, a는 0.5~0.7이며, b는 0.1~0.3이며, 및 c는 0.1~0.3이며, 상기 a+b+c는 1이다.

[화학식 2]

상기 R₁ 및 R₂는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 10의 알킬기, 탄소수 1 내지 10의 알콕시기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,

상기 R₃은 탄소수 4 내지 20의 알킬기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,

상기 치환기는 할로겐 원자, 탄소수 1 내지 10의 알킬기 또는 탄소수 1 내지 10의 알콕시기이다.

상기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체는 글리시딜 아크릴레이트 및 트레메틸실릴옥시에틸기를 포함하는 아크릴레이트 단량체를 포함함으로써 자외선경화형 합성수지 조성물의 디스플레이면 및 광투과 칼라시트에 대한 접착력을 현저히 향상시킨다.

또한, 상기 화학식 2로 표시되는 광개시제는 자외선 경화형 합성수지 조성물의 경화성을 크게 향상시킨다.

상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 1.5mm의 두께로 도포되는 것이 바람직하며, 상기 자외선 조사는 자외선 경화기를 사용하여 10~15초 동안 이루어지는 것이 바람직하다. 그리고, 상기 광확산제로는 이 분야에서 공지된 성분이 제한 없이 사용될 수 있으며, 구체적으로 실리콘 비드, 실리카 등이 바람직하게 사용될 수 있다. 아울러, 상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 색상안료 20~30중량부를 더 포함할 수 있으며, 상기 색상안료로는 이 분야에서 공지된 성분이 제한 없이 사용될 수 있으며, 특히, 나노 입자 크기의 형광 색상 안료가 바람직하게 사용될 수 있다.

상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 용제와 혼합하여 도포한다. 그리고, 상기 용제는 자외선 경화형 합성수지 조성물에 포함되는 다른 성분들을 용해시키는데 효과적인 것이라면 특별히 제한되지 않는다. 특히 에테르류, 아세테이트류, 방향족 탄화수소류, 케톤류, 알코올류 또는 에스테르류 등이 바람직하다.

상기 에테르류로는 예를 들어, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노프로필에테르 및 에틸렌글리콜모노부틸에테르 등의 에틸렌글리콜모노알킬에테르류 디에틸렌글리콜디메틸에테르, 디에틸렌글리콜디에틸에테르, 디에틸렌글리콜디프로필에테르 및 디에틸렌글리콜디부틸에테르 등의 디에틸렌글리콜디알킬에테르류 등을 들 수 있다.

상기 아세테이트류로는 예를 들어, 메틸셀로솔브아세테이트, 에틸셀로솔브아세테이트, 에틸아세테이트, 부틸아세테이트, 아밀아세테이트, 메틸락테이트, 에틸락테이트, 부틸락테이트, 3-메톡시부틸아세테이트, 3-메틸-3-메톡시-1-부틸아세테이트, 메톡시펜틸아세테이트, 에틸렌글리콜모노아세테이트, 에틸렌글리콜디아세테이트, 메틸 3-메토시프로피오네이트, 프로필렌글리콜메틸에테르아세테이트, 3-메톡시-1-부틸아세테이트, 1,2-프로필렌글리콜디아세테이트, 에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 디에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 디프로필렌글리콜메틸에테르아세테이트, 1,3-부틸렌글리콜디아세테이트, 디에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 에틸렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 디에틸렌글리콜모노아세테이트, 디에틸렌글리콜디아세테이트, 디에틸렌글리콜모노부틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노아세테이트, 프로필렌글리콜디아세테이트, 프로필렌글리콜모노메틸에테르아세테이트, 프로필렌글리콜모노에틸에테르아세테이트, 에틸렌카보네이트 및 프로필렌카보네이트 등을 들 수 있다.

상기 방향족 탄화수소류로는 예를 들어, 벤젠, 톨루엔, 크실렌 및 메시틸렌 등을 들 수 있다. 그리고, 상기 케톤류로는 예를 들어, 메틸에틸케톤, 아세톤, 메틸아밀케톤, 메틸이소부틸케톤 및 시클로헥사논 등을 들 수 있다. 또한, 상기 알콜류로는 예를 들어, 에탄올, 프로판올, 부탄올, 헥산올, 시클로헥산올, 에틸렌글리콜, 글리세린 및 4-하이드록시-4-메틸-2-펜탄온 등을 들 수 있다. 또한, 상기 에스테르류로는 예를 들어, 3-에톡시프로피온산에틸, 3-메톡시프로피온산메틸 및 γ-부티로락톤 등을 들 수 있다.

상기 용제는 각각 단독 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 그리고, 상기 용제는 자외선 경화형 합성수지 조성물 총 중량에 대하여 50 내지 80 중량%로 포함된다. 상기 용제가 상기 50 내지 80중량%의 범위로 포함되면 도포성이 양호해질 수 있다.

이하에서는, 본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물의 구성 성분으로서 자외선 경화액은 에폭시계 아크릴 중합체 40~70중량%, 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 20~50중량%, 광개시제 1~10중량% 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것이 바람직하다.

상기 자외선 경화액 중 상기 에폭시계 아크릴 중합체는 하기 화학식 1로 표시되는 것이 바람직하게 사용될 수 있다.

[화학식 1]

상기 식에서

a, b, 및 c는 몰분률이며, a는 0.5~0.7이며, b는 0.1~0.3이며, 및 c는 0.1~0.3이며, 상기 a+b+c는 1이다.

상기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체는 글리시딜 아크릴레이트 및 트레메틸실릴옥시에틸기를 포함하는 아크릴레이트 단량체를 포함함으로써 자외선 경화형 합성수지 조성물의 디스플레이면 및 광투과 칼라시트에 대한 접착력을 현저히 향상시킨다.

상기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체의 중량평균분자량은 5,000~100,000의 범위에서 사용될 수 있다.

본 발명에 사용되는 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머는 염소화시킨 것들이 바람직하며, 예를 들어 선경 유씨비(UCB)사의 이비(EB)-436, 438, 584, 586, 미원상사의 미라머 에스씨(MIRAMER SC) 8000 계열 등이 있으며, 이들 중에 선택되는 적어도 하나의 화합물을 사용하는 것이 바람직하다. 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머의 사용량이 50중량%를 초과하면 내수성이 불량하게 되고, 20중량% 미만으로 사용하게 되면 접착성이 불량하여 간판의 디스플레이 면과 쉽게 분리되는 문제점이 있다.

따라서, 에폭시 아크릴레이트 올리고머와 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머의 사용 비율은 에폭시 아크릴레이트 올리고머 40~70중량%와 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 20~50중량%의 함량으로 사용되는 것이 바람직하며, 본 발명에서 제조되는 자외선 경화형 합성수지 조성물을 이용하여 도막층을 형성하는 도막의 물성에 따라 상기 함량 범위 내에서 조절하는 것이 요청된다. 다만, 에폭시 아크릴레이트 올리고머를 40중량% 미만으로 사용하게 되면 내수성, 내용제성, 부착성 등이 떨어지게 되므로 40중량% 이상 사용하는 것이 좋다. 두 아크릴레이트 올리고머의 총량은 90중량%를 넘지 않도록 하는 것이 바람직하다. 이를 초과하였을 경우에는 작업성을 나타내기 위한 적당한 점도를 맞추기가 어려워지며, 전술하였던 부작용의 발생을 초래하게 된다.

본 발명에 사용되는 광개시제로는 하기 화학식 2로 표시되는 화합물을 포함하는 것이 바람직하게 사용될 수 있다.

[화학식 2]

상기 R₁ 및 R₂는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 10의 알킬기, 탄소수 1 내지 10의 알콕시기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,

상기 R₃은 탄소수 4 내지 20의 알킬기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,

상기 치환기는 할로겐 원자, 탄소수 1 내지 10의 알킬기 또는 탄소수 1 내지 10의 알콕시기이다.

상기 화학식 2의 화합물로는 디페닐(2,4,6-트리메틸벤조일)포스핀옥사이드(Irgacure TPO, Basf社), 에틸(2,4,6-트리메틸벤조일)페닐포스피네이트(Irgacure TPO-L, Basf社) 등을 들 수 있으며, 이들은 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용될 수 있다.

또한, 상기 화학식 2로 표시되는 광개시제는 자외선 경화형 합성수지 조성물의 경화성을 크게 향상시킨다.

본 발명의 광개시제로는 상기 화학식 2로 표시되는 화합물 외에 벤조페논계 화합물, 벤질 디메탈 케탈계 화합물, 아세토 페논계 화합물, 벤질케탈계 화합물, 이들의 혼합물이 사용될 수 있으며, 구체적으로는 2,2-디메톡시-2-페닐 아세토페논, 1-하이드록시사이크로헥실 페닐케톤, 1-하이드록시 디메틸 페닐게톤 등이 사용될 수 있다.

상기 광개시제는 1~10중량%로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 광개시제의 함량은 작업 조건, 즉 작업 속도, 자외선 조사 장치의 광량 등에 따라서 조절될 수 있으며, 일반적인 조건을 고려할 때 10중량%를 넘지 않는 것이 바람직하다.

상기 화학식 1로 표시되는 광개시제와 그 이외의 광개시제는 중량비로 2:8~8:2로 사용되는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 첨가제로는 표면 슬립 및 레벨링 조절제 등이 사용될 수 있으며, 이들 표면 슬립 및 레벨링 조절제로는 실리콘 화합물 또는 실리콘 변성 폴리아크릴레이트 등이 사용되며, 구체적으로는 비와이케이(BYK)사의 비와이케이(BYK)-306, 333, 355, 338 또는 테고(TEGO)사의 라드(RAD) 2000 계열 등이 있다.

이러한 첨가제는 자외선 경화액 중 0.1~5중량%로 사용되는 것이 바람직하다. 상기 첨가제를 5중량%를 초과하여 사용하는 경우에는 도막의 강도가 저하되어 도막의 부스러짐이 발생하기 쉽다.

상기 첨가제는 미량에 의해서도 도막 조성시 큰 영향을 끼칠 수 있으므로 조심스럽게 접근하는 것이 좋다. 본 발명자들이 실험하면서 얻은 경험으로는 가능한 함량을 적게 하여 양호한 결과를 산출하는 것이 바람직하다고 생각된다.

첨가제로서 소포제는 본 조성물이 사용되는 구체적인 환경에 맞추어 사용될 수 있는데, 비와이케이사의 비와이케이-066, 에이-500, 에이-501 등이 우수한 결과를 나타낸다.

첨가제로서 점도 조절용 유기용제는 전술한 첨가제와 마찬가지로 본 발명의 자외선 경화액이 적용되는 작업 방법에 적합하게 점도를 낮출 때 사용되며, 아세테이트계 화합물, 케톤계 화합물, 방향족 화합물, 이들의 혼합물이 사용된다. 유기용제의 선택은 작업 속도, 온도 등을 고려하여 종류, 함량을 결정하는 것이 바람직하다.

또한 첨가제로서 소광제가 더 포함될 수 있다. 사용되는 소광제로는 실리카 분말 및 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리올레핀과 같은 합성 고분자 분말 등이 사용될 수 있으며, 구체적으로는 SYLOID244, OK-412, MAZUKASIL P-802Y 및 LANCO WAX PP-1362D, TF-1778, TF-1780 등이 있다. 이러한 소광제의 사용은 점도를 상승시키는 역할도 하므로 작업성 및 도막 성능에 영향을 미치지 않는 범위에서 사용되어야 한다.

본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물의 구성 성분으로서 상기 우레탄 수지는 (1) 수 평균 분자량 2,000 이상의 결정성 폴리에스테르 폴리올 및 질소 그룹을 포함하며 2관능 이상의 수산기가를 함유하는 수 평균 분자량 100~500인 폴리올과 평균분자량 100 이상의 유기 폴리이소시아네이트를 1.2~2.0의 NCO/OH 당량비로 반응시켜 활성수소가 없는 저비점 유기용제로 희석시키는 단계 (2) 상기 단계 (1)의 혼합물을 수 평균 분자량 600 이하인 설폰산염을 갖는 폴리아민 및 분자량 200 이하인 1급의 2~3관능의 폴리아민으로 쇄연장하여 물을 가해 분산시키는 단계 및 (3) 상기 단계 (2)의 혼합물을 감압 증류하여 유기용제를 제거하는 단계로부터 제조되는 것이 바람직하다.

본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물의 구성 성분으로서 상기 아크릴 수지는 MMA(Methyl [0070] Methacrylate), BMA(n-Butyl Methacrylate), IBMA(iso-Butyle Methacrylate) 및 EDMA(Ethyleneglycol Dimethacrylate)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 것이 바람직하다. 상기 아크릴 수지는 디스플레이 면과 도막층의 접착력의 유지에 도움을 주는 것으로서의 역할을 한다.

본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물의 구성 성분으로서 상기 광확산제는 실리콘 비드 또는 실리카인 것이 바람직하다. 이들은 분말상이므로 사용시 자외선 경화액, 우레탄 수지, 아크릴 수지와 잘 혼합되게 한 후 사용하여야 한다.

본 발명의 자외선 경화형 합성 수지 조성물의 구성 성분으로서 상기 색상 안료는 나노 입자 크기의 형광 색상안료인 것이 바람직하다. 바람직한 하나의 구체예로서, 상기 색상 안료는 아조계 안료, 프탈로시아닌(Phthalocyanine) 안료, 안트라퀴논계(Anthraquinone) 안료, 티오인디고계(Thioindigo) 안료, 페린온계(Perinone)　안료, 페릴렌계(Perylene) 안료, 퀴나크리돈계(Quninacridone) 안료, 그리고 투명성 색상 안료로 이루어지는 군에서 선택된다.

상기 아조계 안료로는 시.아이. 피그먼트 레드(C.I. Pigment Red) 3, 5, 48:1, 48:2,48:3, 48:4, 53:1, 53:2, 57:1, 시. 아이. 피그먼트 엘로우 1, 3, 83, 시.아이. 피그먼트 오렌지 16, 13 등이 있고 상기 프탈로시아닌 안료로는 시.아이. 피그먼트 블루(C.I. Pigment Blue) 15, 15:3, 17과 시.아이. 피그먼트 그린(C.I. Pigment Green) 7 등이 있고 상기 안트라퀴논계 안료의 예로는, 축합다환계 유기안료로 인단트렌 블루 시.아이. 피그먼트 블루 60(Indanthrene Blue C.I. Pigment Blue 60)이 있고 상기 티오인디고계 안료로는, 티오인디고 마젠타시.아이. 피그먼트 바일롯38(Thioindigo Magenta C.I. Pigment Vilot38) 등이 있으며 상기 페린온계 안료의 예로는, 페린온 오렌지 시.아이. 피그먼트 오렌지43(Perinone Orange C.I. Pigment Orange 43)이 있고 상기 페릴렌계 안료의 예로는 페릴렌 마룬 시.아이. 피그먼트 레드179(Perylene Maroon C.I. Pigment Red 179)가 있으며 상기 퀴나크리돈계 안료의 예로는 퀴나크리돈 레드 시.아이. 피그먼트 바이올렛 19(Quninacridone Red C.I.Pigment Violet 19)이 있고 상기 투명성 색상안료의 예로는, 시.아이. 피그먼트 레드 177(C.I. Pigment R177(red))과, 시.아이. 피그먼트 그린 36(CI Pigment G36(green))과, 시.아이. 피그먼트 블루 15:6(C.I.pigment B15:6(blue))과, 시.아이. 피그먼트 옐로우 139(C.I. Pigment Y139(yellow))와, 시.아이. 피그먼트 바이올렛 23(CI Pigment V23(violet)) 등이 있다.

상기와 같이 제조되는 본 발명의 자외선 경화형 합성수지 조성물은 도막의 형성 방법은 특별히 제한되지 않으나, 바람직하게는 표면이 매끄럽게 마무리되기 위하여 스프레이 공법을 사용하는 것이 바람직할 것이다. 그리고, 도막이 처리된 간판은 자외선 경화기를 통과시켜 자외선 경화 반응을 진행시킨다. 자외선 경화 반응은 10~15초 동안 수행될 수 있으며, 바람직하게는 10초 동안 수행될 수 있다. 바람직한 하나의 구체예로서, 자외선 경화에 사용되는 장비는 자외선이 일정량과 속도로 방출되는 자외선 경화기로서 시중에 공지된 어떠한 것을 사용하더라도 무방하다.

이하, 본 발명의 투명 확산 코팅층을 실시예 및 비교예를 이용하여 더욱 상세하게 설명한다. 그러나 하기 실시예는 본 발명을 예시하기 위한 것으로서 본 발명은 하기 실시예에 의해 한정되지 않고 다양하게 수정 및 변경될 수 있다.

실시예 1: 자외선 경화제 조성물의 제조

상기 제조예 2에서 합성한 메타크릴레이트 공중합체 고형분 60중량%, 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머로서 미원상사의 미라머 에스씨(MIRAMER SC) 8000 30중량%, 광개시제로서 Irgacure TPO (Basf사 제) 3중량% 및 2,2-디메톡시-2-페닐 아세토페논 3중량%, 및 첨가제로서 레벨링 조절제인 비와이케이(BYK)사의 비와이케이(BYK)-306 4중량%를 혼합하여 자외선 경화제 조성물을 제조하였다.

실시예 2: 자외선 경화형 합성 수지 조성물의 제조

상기 실시예 1로부터 얻은 자외선 경화제 조성물 100g, 상기 실시예2로부터 제조된 우레탄 수지 80g, 메틸 메타크릴레이트 100g, 실리콘 비드 10g, 및 200nm 직경을 갖는 프탈로시아닌 안료 20g, 및 에틸 아세테이트 170ml를 혼합하여 자외선 경화형 합성수지 조성물을 제조하였다.

실시예 3: 자외선 경화형합성 수지 조성물의 투명 확산 코팅층 형성.

입체부재 상면의 투명도료의 상부에 상기 실시예 2으로부터 제조된 자외선 경화형 합성 수지 조성물을 도포하여 도막 두께 1,5mm의 도막층을 형성한 후, 다음 표 1의 사양인 자외선 경화기를 사용하여 10초 동안 자외선을 조사하여 도막층을 경화시켜서 입체부재를 제조하였다.

광원	Hg, Multi UV
냉각방식	공랭식
전원	AC 3상11V/220V/380 60Hz
광도	UV
제원	1,500mmㅧ650mmㅧ1,600mm

비교예 1: 면발광 간판의 제조

본 발명자들이 이전에 출원하여 특허 받은 대한민국 등록특허 제10-1210663호에서 제조된 자외선 경화형 합성 수지 조성물을 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일한 방법으로 면발광 간판을 제조하였다.

시험예 1: 밀착력 평가

상기 실시예 3 및 비교예 1를 23℃의 온도 및 55%의 상대 습도에서24시간 동안 방치하였다. 그 후, 상기 합성 수지 조성물의 코팅층의 접합면에 커터 칼을 밀어넣어, 커터 칼의 날이 들어가는 정도에 따라 접착력을 평가하였다.

평가 기준은 하기와 같고, 결과를 표 2에 나타내었다.

<접착력 평가 기준>

◎: 커터 칼의 날이 두 기재의 접합면 사이에 들어가지 않음

○: 커터 칼의 날이 두 기재의 접합면 사이에 2mm 이하로 들어감

△: 커터 칼의 날이 두 기재의 접합면 사이에 2mm 초과 내지 5mm 이하로 들어감

X: 커터 칼의 날이 두 기재의 접합면 사이에 무리 없이 끝까지 들어감

구분	접착력
실시예 3	◎
비교예 1	△

상기 표 2의 시험결과로부터 확인되는 바와 같이, 본 발명의 자외선 경화형 합성 수지 조성물을 사용하여 제조된 실시예 3의 면발광 간판의 경우, 비교예 1의 면발광 간판과 비교하여 디스플레이와 자외선 경화형 합성 수지 조성물 코팅층 사이의 접착력이 매우 우수함을 알 수 있다.

따라서, 본 발명은 상기 제조 방법에 의하여, 본 발명의 간판용 입체부재(1)를 제조할 수 있으며, 본 발명은 상기 제조 방법에 의하여 제조된 입체부재(1)를 제공한다.

본 발명의 간판용 입체부재(1)는 표면에 이탈이 방지되는 문양(31)들을 형성한 고품질의 간판용 입체부재(1)를 제공할 수 있는 유용한 발명이다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 다양한 변화와 변경 및 균등물을 사용할 수 있다. 본 발명은 상기 실시예를 적절히 변형하여 동일하게 응용할 수 있음이 명확하다. 따라서 상기 기재 내용은 하기 특허청구범위의 한계에 의해 정해지는 발명의 범위를 한정하는 것이 아니다.

한편, 본 발명의 상세한 설명에서는 구체적인 실시 예에 관해서 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서 여러 가지 변형이 가능함을 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명하다 할 것이다.

1 : 입체부재
2 : 도료
3 : PVA시트
31 : 문양
4 : 수조
41 : 수면
5 : 투명 확산 코팅층

Claims (12)

1. 입체 문자 형상이나 입체 형상을 가지는 입체부재를 준비하고, 입체부재의 외면에 우레탄 계열의 투명도료나 칼라도료의 도료를 도포하는 입체부재 준비단계(100)와;
   PVA시트의 상면에 다양한 문양을 형성하는 시트 문양 형성단계(200)와;
   상기 PVA시트를 수조에 채워진 물의 수면에 띠워 PVA시트를 녹이고 문양들만 수면에 띄우는 수면에 문양을 띄우는 단계(300)와;
   상기 도료가 도포된 입체부재의 상면을 거꾸로 뒤집은 상태에서 입체부재를 상기 문양들이 띄워진 수면에 침수시켜 문양들이 입체부재의 상면과 둘레면에 전사되게 하고 입체부재를 수면에서 빼내는 문양 형성단계(400)와;
   상기 문양이 상면과 둘레면에 전사된 입체부재를 자연 건조시키는 건조단계(500);
   를 포함하고,
   상기 건조단계(500)를 진행한 후에는
   상기 입체부재의 표면에 우레탄 계열이나 아크릴 계열의 투명도료를 스프레이 도포하는 투명도료 도포단계(600)를 더 진행하고,
   상기 투명도료 도포단계(600)를 진행한 후에는 투명도료가 도포된 입체부재를 가열실에 투입하여 섭씨60도 내지 섭씨65도의 온도로 1시간을 가열하여 건조하는 가열 건조단계(700)를 더 진행하고,
   상기 가열 건조단계(700)를 진행한 후에는
   상기 입체부재의 상면에 자외선 경화형 합성수지 조성물을 부어서 1.5mm두께로 투명 확산 코팅층을 더 형성하는 투명 확산 코팅층 형성단계(800)를 더 진행하고,
   상기 투명 확산 코팅층 형성단계(800)를 진행한 후에는 상기 투명 확산 코팅층의 표면에 자외선을 조사하여 투명 확산 코팅층을 경화시키는 코팅층 경화단계(900)를 더 진행하고,
   상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 자외선 경화용 조성물 100중량부를 기준으로, 우레탄 수지 80~120중량부, MMA(Methyl Methacrylate), BMA(n-Butyl Methacrylate), IBMA(iso-Butyle Methacrylate) 및 EDMA(Ethyleneglycol Dimethacrylate)로 이루어지는 군으로부터 선택되는 아크릴 수지 80~120중량부, 및 광확산제 5~15중량부를 포함하며,
   상기 자외선 경화용 조성물은 하기 화학식 1로 표시되는 에폭시계 아크릴 중합체 40~70중량%, 폴리에스터 아크릴레이트 올리고머 20~50중량%, 하기 화학식 2로 표시되는 화합물을 포함하는 광개시제1~10중량% 및 첨가제 0.1~5중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재 제조 방법.
   [화학식 1]
   

   

   
   상기 식에서
   a, b, 및 c는 몰분률이며, a는 0.5~0.7이며, b는 0.1~0.3이며, 및 c는 0.1~0.3이며, 상기 a+b+c는 1이다.
   [화학식 2]
   

   

   
   상기 R₁ 및 R₂는 각각 독립적으로 탄소수 1 내지 10의 알킬기, 탄소수 1 내지 10의 알콕시기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,
   상기 R₃은 탄소수 4 내지 20의 알킬기, 탄소수 5 내지 30의 사이클로알킬기, 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴기, 또는 치환기를 포함하거나 포함하지 않는 탄소수 5 내지 30의 아릴옥시기이고,
   상기 치환기는 할로겐 원자, 탄소수 1 내지 10의 알킬기 또는 탄소수 1 내지 10의 알콕시기이다.
   
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 제1항에 있어서,
   상기 자외선 경화형 합성수지 조성물은 색상안료 20~30중량부를 더 포함하며, 상기 색상안료는 나노 입자 크기의 형광 색상 안료인 것을 특징으로 하는 면발광 간판의 제조 방법.
   
6. 제1항에 있어서,
   상기 입체부재는 목재, 비투광성 아크릴, 투광성 소재 중 어느 하나로 구성되는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
   
7. 제1항에 있어서,
   상기 입체부재 준비단계(100)에서 도료의 도포는
   도료를 균일하게 도포할 수 있도록 스프레이 도포를 하는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
   
8. 제1항에 있어서,
   상기 문양 형성단계(400)에서는 문양들을 나염을 통해 상기 PVA시트의 상면에 돌출되게 형성하는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
   
9. 제1항에 있어서,
   상기 문양들은 비투광문양, 반투명의 투광문양, 야광문양 중 어느 하나 또는 두 개 이상이 함께 형성되는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
   
10. 제1항에 있어서,
    상기 수면에 문양을 띄우는 단계(300)에서는 물의 온도를 섭씨40도 내지 섭씨45도로 하고,
    상기 수면에 문양을 띄우는 단계(300)에서는 PVA시트를 수면에 띄운 다음, 수면의 평활도를 높이기 위하여 활성 안정제를 PVA시트의 상면과 수면에 스프레이 도포하는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
    
11. 제10항에 있어서,
    상기 활성 안정제는
    톨루엔과 에탄홀 및 MEK의 1 이상의 혼합물로 구성되는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재의 제조방법.
    
12. 제1항, 제5항 내지 제11항 중 어느 한 항의 제조방법의 의해 제조되는 것을 특징으로 하는 간판용 입체부재.

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