KR101909536B1 - 로스터용 볼록 석쇠 - Google Patents

Abstract

본 발명은 로스터용 볼록 석쇠에 관한 것으로서, 상기 로스터의 상부에 안착되는 외부프레임과; 상기 외부프레임의 내부에 기름배출공간만큼 이격되게 결합되는 내부프레임과; 상기 내부프레임에 나란하게 일정간격으로 결합되는 복수개의 고기적재바를 포함하되, 상기 복수개의 고기적재바는 상기 내부프레임의 가운데 영역으로부터 테두리영역을 향해 높이가 점차 낮아지게 결합되며, 상기 복수개의 고기적재바는 단면이 함몰형성되어 고기로부터 배출된 기름을 상기 기름배출공간으로 안내하는 것을 특징으로 한다.

Description

로스터용 볼록 석쇠{CONVEX GRILL FOR ROASTER}

본 발명은 로스터용 볼록 석쇠에 관한 것으로서, 보다 자세히는 고기에서 생성된 기름이 숯으로 직접 떨어지는 것을 방지하여, 숯으로부터 유해가스가 발생되는 것을 방지할 수 있는 유해가스 발생을 줄이는 로스터용 볼록 석쇠에 관한 것이다.

직화구이는 고기를 구울 때, 고기를 직접 화덕의 불에 접촉시켜 익히는 방법으로 고기에 숯불의 향이 베여 많은 사람들이 선호한다. 이러한 직화구이를 위해 대부분의 음식점에서는 로스터에 석쇠를 결합시켜 사용한다.

도 1은 로스터(10)를 이용해 고기(M)를 굽는 과정을 도시한 예시도이다. 로스터(10)는 테이블에 일체로 결합되거나 착탈가능하게 구비된다. 로스터(10)의 내부에는 화력을 발생시키는 숯(15) 또는 연탄 등이 수용되는 숯통(13)이 수용된다. 그리고, 로스터(10)의 내벽면에는 물(W)이 채워진 기름받이(11)가 수용된다.

로스터(10)의 상부에는 석쇠(20)가 착탈가능하게 결합된다. 종래 석쇠(20)는 금속와이어가 그물망 형태로 형성되어 숯 또는 연탄에서 발생된 화염(F) 또는 열이 고기(M)로 직접 전달되도록 한다.

그런데, 종래 석쇠(20)는 얇은 와이어 또는 금속바가 그물 형태 또는 일정간격으로 나란하게 형성되므로, 사이에 형성된 구멍을 통해 고기(M)에서 형성된 기름(O)이 숯(15)으로 직접 떨어지게 된다.

고기가 익혀지면, 고기로부터 연기(A)가 발생된다. 또한, 고기가 익으면서 배출되는 기름(O)이 숯으로 떨어지면서, 인체에 유해한 벤조피렌과 같은 유해가스(B)가 발생된다. 이렇게 발생된 유해가스(B)는 고기를 먹는 사용자의 인체로 흡수되어 유해한 영향을 끼치며 섭취하는 고기에도 흡착되어 이행되는 문제가 있었다.

본 발명의 목적은 상술한 문제를 해결하기 위한 것으로, 고기가 구워질 때 배출되는 기름이 숯으로 직접 낙하되지 않고 기름받이로 안내되도록 하여 유해가스 배출을 줄일 수 있는 로스터용 볼록 석쇠를 제공하는 것이다.

본 발명의 상기 목적과 여러 가지 장점은 이 기술분야에 숙련된 사람들에 의해 본 발명의 바람직한 실시예로부터 더욱 명확하게 될 것이다.

본 발명의 목적은 로스터용 볼록 석쇠에 의해 달성될 수 있다. 본 발명의 로스터용 볼록 석쇠는, 상기 로스터의 상부에 안착되는 외부프레임과; 상기 외부프레임의 내부에 기름배출공간만큼 이격되게 결합되는 내부프레임과; 상기 내부프레임에 나란하게 일정간격으로 결합되는 복수개의 고기적재바를 포함하되, 상기 복수개의 고기적재바는 상기 내부프레임의 가운데 영역으로부터 테두리영역을 향해 높이가 점차 낮아지게 결합되며, 상기 복수개의 고기적재바는 단면이 함몰형성되어 고기로부터 배출된 기름을 상기 기름배출공간으로 안내하는 것을 특징으로 한다.

일 실시예에 따르면, 상기 내부프레임과 상기 외부프레임을 서로 연결하도록 상기 내부프레임의 외주연을 따라 일정 간격으로 배치된 복수개의 결합바를 포함할 수 있다.

일 실시예에 따르면, 상기 고기적재바의 경사각도는 4°~10°로 형성된다.

본 발명에 따른 로스터용 석쇠는 가운데 영역이 볼록하게 형성되고, 각각의 고기적재바가 기름을 수용할 수 있는 함몰된 단면구조를 가져 고기에서 배출된 기름이 직접 숯으로 낙하되지 않고 테두리영역으로 이동된 후 기름받이로 떨어지도록 유도한다.

이에 의해 기름이 숯으로 직접 떨어져서 생성되는 유해가스의 발생율을 종래 그물형 석쇠에 비해 80% 이상 저감할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 종래 석쇠를 로스터에 결합시켜 고기를 굽는 과정을 도시한 예시도,
도 2는 본 발명에 따른 볼록 석쇠의 구성을 도시한 사시도,
도 3은 도 2의 A-A선에 따른 단면구성을 도시한 단면도,
도 4는 본 발명에 따른 볼록 석쇠를 로스터에 결합시켜 고기를 굽는 과정을 도시한 예시도,
도 5는 동일한 로스터에 본 발명의 볼록 석쇠와 종래 그물망 석쇠를 각각 사용했을 때, 발생되는 유해가스의 양을 비교한 실험결과이다.

본 발명을 충분히 이해하기 위해서 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부 도면을 참조하여 설명한다. 본 발명의 실시예는 여러 가지 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상세히 설명하는 실시예로 한정되는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 실시예는 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되어지는 것이다. 따라서 도면에서의 요소의 형상 등은 보다 명확한 설명을 강조하기 위해서 과장되어 표현될 수 있다. 각 도면에서 동일한 부재는 동일한 참조부호로 도시한 경우가 있음을 유의하여야 한다. 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 기술은 생략된다.

도 2는 본 발명에 따른 로스터용 볼록 석쇠(100)를 도시한 사시도이고, 도 3은 도 2의 A-A선에 따른 단면구성을 도시한 단면도이다.

도시된 바와 같이 본 발명에 따른 로스터용 볼록 석쇠(100)는 외부프레임(110)과, 외부프레임(110)의 내부에 일정 간격 이격되게 배치된 내부프레임(120)과, 내부프레임(120)에 나란하게 결합된 복수개의 고기적재바(130)와, 외부프레임(110)에 결합된 손잡이(150)를 포함한다.

여기서, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 로스터용 볼록 석쇠(100)는 원형의 형상으로 형성되었으나, 이는 일례일 뿐이며 경우에 따라 사각형으로도 형성될 수 있다.

외부프레임(110)은 로스터(10)의 석쇠지지면(12a)에 안착된다. 외부프레임(110)은 내부프레임(120)과 기름배출공간(113) 만큼 이격되게 형성된다. 외부프레임(110)은 내부프레임(120)과 결합바(111)에 의해 고정결합된다.

기름배출공간(113)은 도 4에 도시된 바와 같이 로스터(10)에 결합된 기름받이(11)의 위치에 대응되게 형성된다. 로스터(10)의 규격과 형상이 상이할 때, 본 발명의 볼록 석쇠(100)는 사용되는 로스터(10)에 적합하게 기름배출공간(113)이 위치되도록 외부프레임(110)과 내부프레임(120)의 형상이 설계될 수 있다.

고기적재바(130)는 내부프레임(120)에 복수개가 일정 간격으로 나란하게 배치되어 상면에 고기가 적재되도록 지지한다. 고기적재바(130)는 바의 형태로 형성되며 도 2에 확대도시된 바와 같이 단면형상이 "U"자 형태로 함몰 형성된다. 즉, 고기적재바(130)는 바닥면(131)과 측면(133)이 완만한 곡면을 형성한다. 이에 의해 고기(M)로부터 빠져나온 기름(O)이 이웃하는 고기적재바(130) 사이의 이격공간을 통해 숯(15)으로 낙하되지 않고 고기적재바(130) 내부에 수용되게 된다.

여기서, 본 발명의 고기적재바(130)는 도 3에 도시된 바와 같이 중심위치(X)를 중심으로 양단부로 갈수록 높이가 점차 낮아지는 볼록한 형태로 형성된다. 즉, 각각의 고기적재바(130)는 가운데 영역(X)의 높이가 높고 내부프레임(120)과 결합된 양단부로 갈수록 높이가 낮게 형성된다.

이에 의해 고기적재바(130)에 수용되는 기름(O)이 경사각도에 의해 자연스럽게 양단부로 이동하여 기름배출공간(113)으로 낙하된다.

여기서, 고기적재바(130)의 경사각도(θ)는 4°~10°범위로 형성되는 것이 바람직하다. 고기적재바(130)의 경사각도(θ)가 4°미만인 경우, 고기적재바(130)의 바닥면(131)에 수용되는 기름(O)이 양단부로 흘러내리는 정도가 약하여 고기적재바(130) 내부에 고여 눌러붙게 될 수 있다.

반면, 고기적재바(130)의 경사각도(θ)가 10°를 초과하면, 기름(O)이 기름배출공간(113)으로 배출되는 효율은 좋으나 가운데 영역(X)의 높이가 숯(15)으로부터 너무 높아져 숯불의 화력이 고기(M)로 충분히 전달되지 않아 가운데 영역(X)의 고기가 잘 익지 않는 문제가 있을 수 있며, 고기(M)가 고기적재바(130)를 따라 흘러내릴 우려가 있다.

여기서, 본 발명이 바람직한 실시예에 따른 고기적재바(130)는 단면형상이 "U"자 형태로 형성되었으나, 이는 일례일 뿐이며 기름(O)을 내부에 수용할 수 있는 "V", "ㄷ" 등 다양한 형상으로 형성될 수 있다.

고기적재바(130)는 열전도율이 높고 반복적으로 사용할 수 있는 내구성이 있는 재질로 형성되는 것이 바람직하다.

여기서, 고기적재바(130)의 폭은 5mm~10mm 범위로 형성된다. 본 발명이 고기적재바(130)의 폭은 종래 와이어 형태의 석쇠(20)에 비해 넓게 형성되어 고기(M)로부터 배출되는 기름(O)의 대부분을 수용할 수 있게 형성된다.

이 때, 이웃하는 고기적재바(130,130a) 사이의 화력전달공간(140)의 간격은 좁게 형성될 수록 숯(15)으로 떨어지는 기름(O)의 양을 줄일 수 있어 바람직하나, 숯(13)의 화력과 화염(F)이 직접 고기로 닿는 면적이 줄어들게 되므로 고기적재바(130,130a)의 폭의 절반 범위로 형성되는 것이 바람직하다.

손잡이(150)는 외부프레임(110)에 수직하게 결합되어, 사용자가 용이하게 파지하게 한다. 손잡이(150)는 통상 열전도율이 낮은 소재로 형성되어 사용자가 손으로 잡을 수 있게 형성되는 것이 바람직하다.

여기서, 외부프레임(110), 내부프레임(120), 복수개의 고기적재바(130)는 서로 용접되어 결합된다.

이러한 구성을 갖는 본 발명에 따른 로스터용 볼록형 볼록 석쇠(100)의 사용과정을 도 4를 참조하여 설명한다.

도 4에 도시된 바와 같이 사용자는 볼록 석쇠(100)를 로스터(10)의 석쇠지지면(12a) 상에 안착시킨다. 이 때, 로스터(10)의 숯통수용함(12)에는 숯통(13)이 수용되고, 로스터(10)의 테두리 영역에는 물(W)이 채워진 기름받이(11)가 배치된다.

사용자가 볼록 석쇠(100)의 상면에 고기(M)를 적재하면, 숯(15)에서 발생된 화염(F)의 화력에 의해 고기(M)가 익게 된다. 이 때, 고기(M)로부터 기름(O)이 배출된다. 배출된 기름(O)은 도 2에 도시된 바와 같이 고기적재바(130)의 바닥면(131)과 측면(133) 사이에 수용되어 숯(15)으로 직접 낙하되지 않는다.

고기적재바(130)에 수용된 기름(O)은 고기적재바(130)의 볼록한 형상에 의해 형성된 경사각도에 의해 중심영역(X)으로부터 테두리영역으로 흘러내린다. 내부프레임(120)으로 흘러내린 기름(O)은 기름배출공간(113)을 통해 낙하되고 기름받이(11)로 수용된다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따른 볼록 석쇠(100)는 이웃하는 고기적재바(130) 사이의 화력전달공간(140)에 배치된 고기(M)로부터 떨어진 기름이 직접 숯(15)으로 떨어지는 것을 제외하고, 각각의 고기적재바(130)로 떨어지는 기름(O)은 모두 경사각도에 의해 기름배출공간(113)으로 흘러내리게 한다.

이에 의해 도 1에 도시된 바와 같은 종래 석쇠(20)와 비교할 때, 기름(O)이 숯으로 떨어져서 발생되는 유해가스의 발생을 현저히 줄일 수 있는 장점이 있다.

도 5는 동일한 로스터에 종래 석쇠(20)와 본 발명의 볼록 석쇠(100)를 각각 교번적으로 배치하고, 동일한 종류의 고기를 동일한 양으로 구웠을 때 발생되는 유해가스(PAHs) 생성량을 비교한 도표이다. 여기서, 각 수치의 단위는 ㎍/kg이다.

여기서, 고기는 돼지 목심을 사용하였고, 숯은 400g이 사용되었고, 가열시간은 각각 16분이다.

도표에 도시된 바와 같이 종래 그물형 석쇠(20)를 사용한 경우 발생되는 총 유해가스(PAHs) 배출량이 22.89인데 반해, 본 발명의 볼록 석쇠(100)를 사용했을 때 발생되는 총 유해가스(PAHs) 배출량은 0.90으로 현저히 낮아진 것을 알 수 있다.

특히, 벤조피렌의 발생량은 종래 그물형 석쇠(20)가 7.78인데 반해, 본 발명의 볼록 석쇠(100)는 0.22로 크게 낮아지는 것을 알 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명에 따른 로스터용 석쇠는 가운데 영역이 볼록하게 형성되고, 각각의 고기적재바가 기름을 수용할 수 있는 함몰된 단면구조를 가져 고기에서 배출된 기름이 직접 숯으로 낙하되지 않고 테두리영역으로 이동된 후 기름받이로 떨어지도록 유도한다.

이에 의해 기름이 숯으로 직접 떨어져서 생성되는 유해가스의 발생율을 종래 그물형 석쇠에 비해 80% 이상 저감할 수 있는 효과가 있다.

이상에서 설명된 본 발명의 로스터용 볼록 석쇠의 실시예는 예시적인 것에 불과하며, 본 발명이 속한 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 잘 알 수 있을 것이다. 그러므로 본 발명은 상기의 상세한 설명에서 언급되는 형태로만 한정되는 것은 아님을 잘 이해할 수 있을 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다. 또한, 본 발명은 첨부된 청구범위에 의해 정의되는 본 발명의 정신과 그 범위 내에 있는 모든 변형물과 균등물 및 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

10 : 로스터 11 : 기름받이
12 : 숯통수용함 12a : 석쇠지지면
13 : 숯통 15 : 숯
20 : 석쇠 100 : 석쇠
110 : 외부프레임 111 : 결합바
113 : 기름배출공간 120 : 내부프레임
130 : 고기적재바 131 : 바닥면
133 : 측면 140 : 화력전달공간
150 : 손잡이

Claims (3)

1. 로스터용 볼록 석쇠에 있어서,
   상기 로스터의 상부에 안착되는 외부프레임과;
   상기 외부프레임의 내부에 기름배출공간만큼 이격되게 결합되는 내부프레임과;
   상기 내부프레임과 상기 외부프레임을 서로 연결하도록 상기 내부프레임의 외주연을 따라 일정 간격으로 배치된 복수개의 결합바와;
   상기 내부프레임에 나란하게 일정간격으로 결합되는 복수개의 고기적재바를 포함하되,
   상기 기름배출공간은 로스터에 결합되는 기름받이의 위치에 대응되게 형성되고,
   상기 복수개의 고기적재바는 상기 내부프레임의 가운데 영역으로부터 테두리영역을 향해 높이가 점차 낮아지게 4°~ 10°의 경사각도로 형성되어 결합되며, 단면이 함몰형성되어 고기로부터 배출된 기름을 상기 기름배출공간으로 안내하며, 폭은 5mm~10mm 범위로 형성되는 것을 특징으로 하는 로스터용 볼록 석쇠.
   
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