KR101891549B1 - 인조모발 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인조모발 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치를 일정한 중량비로 혼합하는 단계; 혼합물에서 인조모발을 인발하는 단계; 인발된 인조모발의 끝단부를 매듭하여 고리부를 성형하는 단계; 고리부의 매듭부에서 1∼1.5㎜만 남겨두고 인조모발 끝단부를 컷팅하는 단계; 컷팅 후 인조모발을 일정 길이로 재단하는 단계; 및 재단된 다수의 인조모발을 겹쳐서 세트화하는 단계;를 포함하는 인조모발 제조단계 및 이 제조방법에 의해 제조되는 인조모발을 제공한다.

Description

인조모발 및 이의 제조방법{Artificial hair and transplanting method thereof}

본 발명은 인조모발 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 두피에 식립되는 이식용 인조모발을 제조하기 위한 인조모발 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 인체의 노화나 약물의 남용 혹은 심리적으로 받게 되는 스트레스 정도에 따라 머리카락 등이 탈모되는 현상이 나타난다.

이러한 탈모 형상이 나타나는 경우, 이를 커버하기 위하여 많은 이들이 가발을 이용하거나 외과적 수술에 의한 모발 이식 등의 방법을 사용하고 있다.

이 중에서, 모발이식은 경제적 부담에도 불구하고 자연스러운 모발 상태를 유지할 수 있는 까닭에 많은 사람들이 관심을 가지고 있으며, 최근 들어 다양한 모발 이식 시술들이 이루어지고 있다.

이 때문에, 최근 들어서는 모발을 인체에 직접 식모하는 모발 및 그 이식 방법에 대한 다양한 연구가 진행되고 있다.

예컨대, 이식용 모발의 재료와 관련하여서는 식모 후에 체내에서 거부 반응 등의 영향이 비교적 적은 나이론, 폴리에스텔 기타의 합성수지제 등이 많이 선택되고 있다.

한편, 모발 이식 방법과 관련하여서는 모발로서 식모 후 빠지거나 떨어지지 않고 식모 부위에 이질감을 주지 않으면서 자연스러운 모발 상태를 유지할 수 있도록 하는 다양한 임플란트 부재를 이용한 이식 방법에 대한 연구가 진행되고 있다.

이러한 모발 이식방법 중 국내 등록특허 제10-1623231호(명칭 : 모발이식 앵커 및 이를 이용하는 시스템과 방법, 이하 '선행기술문헌1'이라 한다)에서 제안된 기술로는, 천연모발이나 인조모발을 인간의 조직에 연결하는 앵커를 제공하여 모발과 두피 조직이 기계적이고 인공적으로 연결하는 모발 이식방법이 개시되어 있다.

하지만, 이러한 선행기술문헌1에 개시된 모발 이식방법은, 앵커의 가지가 형상기억물질, 고탄성 물질, 탄성 플라스틱 물질 또는 고흡수성 폴리머로 이루어지는 것 또는 가지와 홀더 중의 적어도 하나가 니티놀(nitinol)(합금재료)로 이루어지는 것으로 생리학적 부작용이 발생되는 치명적인 문제점이 있다.

또한, 앵커(식립체)의 염증, 감염 등을 전혀 배재할 수 없으며, 염증, 감염 등으로 앵커를 제거하고자 할 때 앵커(식립체)를 제거하는데 상당한 어려움이 따르는 문제점이 있다.

국내 등록특허 제10-1623231호

따라서, 본 발명은 전술한 바와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 이식용 인조모발을 두피에 직접 식립하여 종래의 앵커나 식립체로 인한 부작용을 최소화할 수 있도록 한 인조모발 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 인조모발 제조방법은, 두피에 이식하여 식립되는 인조모발의 제조방법으로서, 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치를 일정한 중량비로 혼합하는 단계; 혼합물에서 인조모발을 인발하는 단계; 인발된 인조모발의 끝단부를 매듭하여 고리부를 성형하는 단계; 고리부의 매듭부에서 1∼1.5㎜만 남겨두고 인조모발 끝단부를 컷팅하는 단계; 컷팅 후 인조모발을 일정 길이로 재단하는 단계; 및 재단된 다수의 인조모발을 겹쳐서 세트화하는 단계;를 포함한다.

그리고, 혼합단계에서 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치가 90∼100 : 10∼0 중량비로 혼합될 수 있으며, 마스터배치는 안료가 더 혼합되어 포함되고, 안료는 블랙, 엘로우, 레드 염료 중 어느 하나 또는 둘 이상을 포함할 수 있다.

게다가, 고리부 성형단계에서 고리부는 2회 이상의 매듭부에 의해 성형되고, 매듭부는 초음파 융착되어 고정될 수 있다.

한편, 상기와 같은 제조방법에 의해 제조되는 인조모발을 통해 상술한 목적을 달성할 수도 있다.

본 발명의 인조모발 및 이의 제조방법에 따르면, 두피에 식립되는 이식용 인조모발을 두피에 직접 식립함으로써 종래의 앵커나 식립체에 의한 감염이나 염증 등과 같은 인체의 거부 반응을 최소화할 수 있고, 인조모발의 교체가 간편하게 이루어질 수 있는 이점이 있다.

도 1은 본 발명에 따른 인조모발의 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 인조모발을 제조하기 위한 제조방법의 공정도이다.
도 3은 본 발명에 따른 인조모발을 식립하기 위한 식립장치의 분리도이다.
도 4는 본 발명에 따른 식립장치의 헤드부를 확대 도시한 분리도이다.
도 5는 본 발명에 따른 식립장치의 식립바늘에 인조모발을 끼는 과정의 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 식립장치의 식립바늘에 인조모발이 끼임된 상태의 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 인조모발이 결합된 식립장치의 식립바늘이 원위치로 복귀된 상태의 도면이다.
도 8은 본 발명에 따른 식립장치를 이용하여 두피에 인조모발을 식립하는 상태의 도면이다.
도 9는 본 발명에 따른 식립장치를 이용한 인조모발의 식립 후 도면이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하기로 한다.

본 발명에서 사용되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있으므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 발명의 기술적 사항에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 할 것이다.

특히, 본 발명에서 사용되는 용어 "및/또는"은 전후에 나열한 구성요소들 중 적어도 하나 이상을 포함하는 의미로 사용되고, "하나 이상"은 하나 또는 둘 이상의 복수를 의미한다.

그리고, 본 발명에서 사용되는 "제1", "제2", "일측" 및 "타측' 등과 같은 선택적인 용어는 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하기 위해 사용되는 것으로서, 구성요소가 상기 용어들에 의해 제한되는 것은 아니다.

본 발명에서 "상에 형성" 및 "측면에 형성" 등은, 당해 구성요소들이 직접 접하여 적층 형성되는 것만을 의미하는 것은 아니고, 당해 구성요소들 사이에 다른 구성요소가 더 형성되어 있는 의미를 포함한다. 예를 들어, "상에 형성된다" 라는 것은 제 1 구성요소에 제 2 구성요소가 직접 접하여 형성되는 의미는 물론, 제 1 구성요소와 제 2 구성요소의 사이에 제 3 구성요소가 더 형성될 수 있는 의미를 포함한다.

첨부도면 도 1 내지 도 9는 본 발명의 인조모발 식립장치 및 이의 구성요소들을 도시한 도면들이다.

본 발명에 따른 인조모발(500)은 도 1에 도시된 바와 같이, 인조모발(500)은 한가닥씩 인발되어 성형되고, 이와 같이 성형된 인조모발(500)은 그 일단부를 꼬아서 매듭함으로써 인조모발(500)의 일단부에 원형의 고리부(510)를 성형하게 된다.

이와 같이 매듭에 의해 성형된 고리부(510)는 풀림을 방지하기 위해 고리부(510)를 성형하는 매듭부(520)가 복수개 이상으로 형성되고, 인조모발(500)이 꼬임된 각 매듭부(520)는 초음파로 융착되어 고정되게 구비된다.

특히, 상기와 같이 성형되는 인조모발(500)의 고리부(510)는 두피의 모상근막에 삽입되어 매립되는 부분이므로(도 9 참조), 고리부(510)의 끝단부 즉 인조모발(500)의 고리부(510) 측의 끝단부를 1∼1.5㎜만 남겨두고 컷팅하여 잘라낸다.

여기서, 고리부(510) 끝단부의 남은 길이는 매듭부(520)의 풀림을 방지하기 위한 최소한의 길이로서, 남은 길이가 1㎜ 미만이면 매듭부(520)를 이루는 끝단부가 고리부(510)와의 꼬임을 유지하지 못하고 풀릴 수 있고, 1.5㎜를 초과하면 고리부(510) 끝단부의 길이가 불필요하게 길어 모상근막에 매립시 고리부(510)가 주변의 다른 고리부와 엉킴이 발생될 수 있으므로, 고리부(510)의 끝단부 길이를 1∼1.5㎜의 길이로 남기는 것이 가장 바람직하다.

또한, 상기와 같이 형성되는 고리부(510)의 직경은 0.6∼1.2㎜로 형성되는 것이 바람직하다. 즉, 고리부(510)의 직경이 0.6㎜ 미만이면 모상근막에 고리부(510)의 매립시 고리부(510) 내부에 모상근막이 충분히 채워지지 않아 결합력이 약하게 되고, 1.2㎜를 초과하면 고리부(510)와 모상근막 간의 결합력은 향상되나, 큰 직경으로 고리부(510)로 인해 인접한 주변의 다른 고리부와 엉킬 수 있고, 두피를 관통하는 고리부(510)의 식립과정이 원활치 못하게 되므로, 고리부(510)의 직경은 0.6∼1.2㎜의 직경으로 형성되는 것이 가장 바람직하다.

한편, 상기와 같은 인조모발(500)의 제조방법은, 원료 혼합 단계(S1)와, 인발 단계(S2), 고리부 성형 단계(S3), 융착 단계(S4), 컷팅 단계(S5), 재단 단계(S6), 인조모발의 세트화 단계(S7) 및 포장 단계(S8)를 포함한다.

원료 혼합 단계(S1)는 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치를 일정한 중량비로 혼합하는 단계로서, 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치가 90∼100 : 10∼0 중량비로 혼합된다. 여기서, 폴리아미드는 통상의 나일론으로, 내유성, 내마모성이 좋고 친수성을 띠며, 마스터배치는 폴리아미드 6 파우더에 혼합되는 안료의 분산성을 향상시키기 위한 배합제이다. 상기와 같이 폴리아미드 6 파우더에 혼합되는 마스터배치는 마스터배치 100중량부에 대해, 일정 비율의 안료가 더 혼합되어 포함된다. 안료는 블랙, 엘로우, 레드 염료 중 어느 하나 또는 둘 이상을 포함한다. 따라서, 폴리아미드 6 파우더에 마스터배치를 전혀 혼합하지 않으면(0중량％인 경우), 검정색의 인조모발(500)이 제조된다.

그리고, 인발 단계(S2)는 상기와 같이 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치가 혼합된 혼합물에서 80미크론의 직경을 갖는 단섬유 즉 한가닥의 인조모발(500)을 뽑아내는 단계이다.

고리부 성형 단계(S3)는 인발된 한가닥의 인조모발(500)의 한쪽 끝단부를 매듭하여 원형의 고리부(510)를 성형하는 단계이다. 이때, 고리부(510)를 형성하는 매듭부(520)는 적어도 복수개 이상으로 형성하여 고리부(510)의 풀림을 최대한 방지하는 것이 바람직하다.

한편, 상기와 같이 성형되는 고리부(510)는 그 직경을 0.6∼1.2㎜가 되도록 조절하여 성형한다. 이는, 고리부(510)의 직경이 0.6㎜ 미만이면 모상근막에 고리부(510)의 매립시 고리부(510) 내부에 모상근막이 충분히 채워지지 않아 결합력이 약하게 되고, 1.2㎜를 초과하면 고리부(510)와 모상근막 간의 결합력은 향상되나, 큰 직경으로 고리부(510)로 인해 인접한 주변의 다른 고리부와 엉킬 수 있고, 고리부(510)를 식립하는 과정에서 두피의 절개 부위가 커지게 되는 단점이 있으므로, 고리부(510)의 직경은 0.6∼1.2㎜의 직경으로 형성되는 것이 가장 바람직하다.

그리고, 융착 단계(S4)는 고리부 성형 단계(S3)에서 성형된 인조모발(500)의 고리부(510)를 형성하는 각 매듭부(520)를 초음파로서 순간적으로 융착하여 고정시키는 단계이다. 이러한 초음파 융착 단계(S4)는 고리부(510)의 매듭부(520)에 한해서만 이루어짐이 바람직하고, 초음파 융착된 매듭부(520)는 매듭진 상태로 경화되어 고정됨으로써 매듭부(520)의 풀림을 방지할 수 있게 된다.

컷팅 단계(S5)는 고리부(510)를 성형한 인조모발(500)의 한쪽 끝단부의 남은 길이를 1∼1.5㎜만 남겨두고 컷팅하여 잘라내는 단계이다. 여기서, 컷팅 단계(S5)와 융착 단계(S4)는 그 순서가 서로 바뀌어도 무방하다.

한편, 상기와 같이 컷팅되어 남는 고리부(510) 끝단부의 길이는 매듭부(520)의 풀림을 방지하기 위한 최소한의 길이로서, 남은 길이가 1㎜ 미만이면 매듭부(520)를 이루는 끝단부가 고리부(510)와의 꼬임을 유지하지 못하고 풀릴 수 있고, 1.5㎜를 초과하면 고리부(510) 끝단부의 길이가 불필요하게 길어 모상근막에 매립시 고리부(510)가 주변의 다른 고리부와 엉킴이 발생될 수 있으므로, 고리부(510)의 끝단부 길이를 1∼1.5㎜의 길이로 남기는 것이 가장 바람직하다.

재단 단계(S6)는 컷팅 단계(S5)에서 고리부(510)를 성형하는 인조모발(500)의 한쪽 끝단부를 컷팅한 후, 반대편 쪽의 인조모발(500)의 길이를 요구되는 제품의 길이로 잘라 재단하는 단계이다. 이와 같이 재단되는 인조모발(500)은 제품의 길이에 따라 15∼30㎝의 길이로 재단될 수 있고, 그 외의 길이로도 얼마든지 재단되어 성형될 수 있다.

세트화 단계(S7)는 상기와 같이 재단 단계(S6)까지 거친 한가닥의 인조모발(500)을 3∼5가닥으로 모아 하나로 세트화하는 단계이다. 이와 같이 다수의 인조모발(500)을 세트화함으로써 인조모발(500)의 식립시 모발이 풍성해 보이는 효과를 얻을 수 있다.

포장 단계(S8)는 세트화된 인조모발 세트를 일정 개수로 나열하여 배치한 다음 포장하는 단계이다.

한편, 상기와 같은 제조방법으로 성형된 인조모발(500)은 전용 식립장치(100)를 통해 두피에 식립된다.

이러한 식립장치(100)는 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 펜과 같은 형태로 형성되어, 인조모발(500)을 두피에 식립하기 위한 인조모발(500)용 전용 장치이다.

이러한 식립장치(100)는 크게 바디부(200)와, 바디부(200)의 선단부에 구성되는 헤드부(400), 바디부(200)의 후단부에 구성되는 버튼부(300)를 포함한다.

바디부(200)는 중공의 바디(210)를 포함하고, 바디(210)는 그 양단부 즉 선단부와 후단부가 개구된 상태로 서로 연통되게 형성된다.

이러한 바디(210)는 인조모발(500)의 식립시 작업자가 식립장치(100)를 손으로 파지하는 부분으로서, 식립장치(100)를 파지하는데 불편함이 없도록 일정길이로 형성된다.

그리고, 헤드부(400)는 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 바디(210)의 선단부에 구성된다. 즉, 헤드부(400)는 바디(210)의 선단부에 결합 고정되는 헤드(410)와, 헤드(410)에 삽입되어 출입가능하게 구비되는 식립바늘(440)과, 식립바늘(440)과 헤드(410) 사이에 구비되어 헤드(410)에서 인출된 식립바늘(440)을 원위치로 복귀시키는 제 1 복귀스프링(430)을 포함한다.

헤드(410)는 그 선단부가 사선 방향으로 경사진 경사면(411)으로 형성되고, 후단부는 바디(210)의 선단부에 착탈가능하게 나사 결합된다.

특히, 헤드(410)의 경사면은 45도 각도로 경사지게 형성되고, 경사면(411)의 양측에는 긴 단부(411a)와 짧은 단부(411b)가 형성된다.

이러한 헤드(410)의 경사면(411)은 두피에 인조모발(500)을 식립할 때, 헤드(410)에서 인출되는 식립바늘(440)의 상태를 판별할 수 있는 최소한의 판별 공간을 확보하기 위함이다. 즉, 인조모발(500)의 식립시는 도 8에서와 같이, 헤드(410)의 긴 단부(411a)를 두피에 접촉시킨 상태에서 식립장치(100)를 두피 측으로 기울여 헤드(410)의 짧은 단부(411b)와 두피를 둔각 이상의 각도로 벌려 줌으로써 헤드(410)에서 인출되는 식립바늘(440)과 인조모발(500)이 제 위치를 유지하고 있는지를 용이하게 판별할 수 있게 된다.

그리고, 헤드(410)의 후단부에는 바디(210)와 나사 결합되는 보스가 돌출 형성되고, 보스에는 결합관부(420)가 일체로 형성되거나 또는 보스 내에 결합관부(420)가 삽입 고정된 상태로 구비될 수 있다.

이러한 결합관부(420)는 그 내부가 빈 중공부재로 형성되고, 그 후단부에는 플랜지(421)가 축방향과 수직한 방향으로 돌출 형성된다.

이와 같은 결합관부(420)의 후단부에는 식립바늘(440)에 결합되는 후술될 결합부재(450)의 안내돌부(451)가 삽입되어 안내되는 안내공(422)이 형성되고, 안내공(422)은 결합관부(420)의 후단부에서 선단부 측으로 축방향을 따라 길게 절개되어 형성된다.

한편, 상기와 같은 결합관부(420)의 외주면에는 압축 코일스프링의 제 1 복귀스프링(430)이 끼워져 구비되고, 제 1 복귀스프링(430)은 그 양단부가 결합관부(420)의 플랜지(421)와 헤드(410)의 후면에 접하여 구비되지만, 식립바늘(440)의 이동시는 식립바늘(440)에 구비된 결합부재(450)의 안내돌부(451)에 의해 헤드(410) 측으로 압축된다.

그리고, 식립바늘(440)은 헤드(410)의 결합관부(420)에 삽입된 상태로 헤드(410)에서 출입되는 바늘로서, 그 선단부에는 후크부(441)가 형성되고, 후크부(441)의 양측에는 긴 단부(441a)와 짧은 단부(441b)가 형성된다.

이와 같이 형성된 식립바늘(440)의 후크부(441)는 헤드(410)의 경사면(411)으로 출입되게 구비되되, 이때 식립바늘(440)의 후크부(441)는 헤드(410)의 긴 단부(411a) 측으로 치우진 상태로 인출되게 구비된다. 이를 위해, 헤드(410)의 경사면(411)에는 식립바늘(440)이 인출되는 구멍이 경사면(411)의 긴 단부(411a) 측으로 치우치게 형성될 수 있다.

게다가, 식립바늘(440)의 후크부(441)는 긴 단부(441a)가 헤드(410)의 경사면(411)의 짧은 단부(411b) 측으로 위치되게 구비된다. 이는, 식립바늘(440)의 작동 전 도 2에서와 같이 식립바늘(440)이 헤드(410)에 인입된 상태에서 헤드(410)의 단부로 돌출되는 후크부(441)의 긴 단부(441a)의 길이를 최대한 확보하도록 한 것이다.

즉, 식립바늘(440)에 인조모발(500)을 구비하기 위해서는, 도 6에서와 같이 식립바늘(440)을 헤드(410)에서 인출시켜 인조모발(500)의 고리부(510)에 관통시킨 후, 인조모발(500)을 헤드(410)의 경사면(411)에 밀착시킨 상태로 인조모발(500)을 당겨 식립바늘(440)에 걸어 구비하고, 인조모발(500)이 구비된 식립바늘(440)은 다시 헤드(410) 내로 삽입되어 원위치로 복귀되지만, 이와 같은 식립바늘(440)의 원위치에도 후크부(441)의 긴 단부(441a)는 헤드(410)의 경사면(411)으로 충분히 돌출되므로 인조모발(500)은 도 7에서와 같이 헤드(410)의 경사면(411)에 밀착된 상태로 구비되어 있다가 원위치되어 헤드(410)의 단부로 돌출된 후크부(441)의 긴 단부(441a)에 용이하게 걸림되어 구비된다. 하지만, 식립바늘(440)의 후크부(441)가 전술한 반대방향 즉 후크부(441)의 긴 단부(441a)가 경사면(411)의 긴 단부(411a) 측으로 위치되면, 식립바늘(440)이 헤드(410)에 삽입된 원상태에서 헤드(410) 외측으로 돌출되는 후크부(441)의 긴 단부(441a)의 길이가 짧아 상기와 같은 작동시 인조모발(500)을 후크부(441)에 걸림되지 못하게 된다.

그리고, 식립바늘(440)의 후단부에는 식립바늘(440)에 결합 고정되는 결합부재(450)가 구비되고, 결합부재(450)는 그 양측에 수직하게 돌출된 안내돌부(451)가 형성된다. 이와 같은 안내돌부(451)는 결합관부(420)의 안내공(422)에 삽입된 상태로 상하로 이동됨으로써 식립바늘(440)의 회전을 방지할 수 있고, 회전이 방지된 식립바늘(440)은 반복되는 작동에도 불구하고 후크부(441)의 긴 단부(441a)가 헤드(410)의 짧은 단부(411b) 측에 정위치된 상태를 견고하게 유지할 수 있게 된다.

상기와 같이 식립바늘(440)이 삽입된 결합관부(420)의 후단부에는 제 1 링너트(460)가 체결되어, 절개된 안내공(422)의 단부를 막아 줌으로써 결합관부(420)에 삽입된 식립바늘(440)의 이탈을 방지할 수 있게 된다.

한편, 버튼부(300)는 바디(210)의 후단부에 구성된다. 즉, 버튼부(300)는 도 3에 도시된 바와 같이, 바디(210)의 후단부에 삽입되어 이동가능하게 구비되는 버튼(310)과, 버튼(310)의 선단부에 구비되어 바디(210) 내로 출입되면서 식립바늘(440)을 눌러 헤드(410)에서 인출시키는 누름축(311)을 포함한다.

버튼(310)은 누름을 용이하게 하기 위한 판으로 형성되고, 바디(210)를 향하는 면에는 누름축(311)이 돌출 형성된다. 이러한 누름축(311)은 바디(210)의 후단부에 체결되는 제 2 링너트(320)를 관통하는 하나의 축으로 형성될 수 있고, 또는 제 2 링너트(320)를 기준으로 2개의 축으로 분할되게 형성될 수도 있다. 한편, 도면에 도시되지는 않았지만, 전자의 경우에는 제 2 링너트(320)의 하부에 위치되는 축에 제 2 복귀스프링(330)에 접하여 지지되는 지지돌부가 형성될 수 있고, 후장의 경우에는 제 2 링너트(320) 하부에 위치되는 하부의 축에 상기와 같은 지지돌부가 형성될 수 있으며, 이와 같은 지지돌부는 제 2 링너트(320)에 걸림되어 버튼(310)의 이탈을 방지함이 바람직하다.

그리고, 바디(210)의 후단부에는 제 2 링너트(320)가 나사 결합되어 체결되고, 제 2 링너트(320)의 일면에는 바디(210)에 나사 결합되는 중공의 결합보스(321)가 돌출 형성된다.

또한, 제 2 링너트(320) 하부의 바디(210) 내에는 제 2 복귀스프링(330)이 구비되고, 제 2 복귀스프링(330)은 그 양단부가 각각 바디(210)와 버튼(310)의 누름축(311)에 지지되게 구비됨이 바람직하다.

따라서, 버튼(310)의 작동시는 바디(210) 내로 인입되는 누름축(311)에 의해 제 2 복귀스프링(330)이 압축되고, 압축된 제 2 복귀스프링(330)의 인장력은 버튼(310)을 원위치로 복귀시키는 복원력으로 제공된다.

한편, 상기와 같이 구비되는 버튼(310)의 누름축(311)은 바디(210)에 삽입된 그 하단부가 식립바늘(440)에 결합된 결합부재(450)의 상단부에 접하여 구비됨이 바람직하다.

그리고, 상기와 같은 제 2 링너트(320)를 바디(210)에 체결하거나 또는 풀어내면, 이에 결합된 버튼(310)의 높이 즉 바디(210)로부터의 돌출되는 누름축(311)의 길이를 조절할 수 있으므로 헤드(410)에서 인출되는 식립바늘(440)의 길이를 조절할 수 있게 된다.

이상과 같은 본 발명에 따른 인조모발의 식립과정을 설명한다.

먼저, 도 5에서와 같이 식립장치(100)의 버튼(310)을 누르면, 버튼(310)과 함께 누름축(311)이 하강하여 바디(210) 내부로 인입되고, 바디(210) 내부로 인입되는 누름축(311)에 의해 식립바늘(440)이 눌려 결합관부(420) 내에서 하강되면서 식립바늘(440)의 후크부(441)가 헤드(410)의 경사면(411)을 통해 외측으로 돌출되어 인출된다.

이때, 제 1,2 복귀스프링(430)(330)은 각각 식립바늘(440)과 누름축(311)에 의해 압축된 상태가 된다.

이 상태에서 도 6에서와 같이 헤드(410)에서 인출된 식립바늘(440)을 인조모발(500)의 고리부(510)에 관통시킨 후, 인조모발(500)을 헤드(410)의 경사면(411)에 밀착시킨 상태에서 당겨 인조모발(500)이 식립바늘(440)에 결합 고정되게 한다.

이후, 도 7에서와 같이 누르고 있던 버튼(310)에서 외력을 제거하면, 압축되어 있던 제 1,2 복귀스프링(430)(330)의 인장력에 의해 식립바늘(440)과 버튼(310) 및 누름축(311)이 각각 결합관부(420)와 바디(210) 내에서 상승되면서 원위치로 복귀된다.

특히, 이와 같은 복귀과정에서 식립바늘(440)이 결합관부(420) 내로 상승됨에 따라 헤드(410)에서 인출되었던 후크부(441)가 헤드(410) 내로 인입되지만, 후크부(441)의 긴 단부(441a)는 헤드(410)에 완전히 인입되지 않고 일정길이 돌출된 상태를 유지하게 되므로 돌출된 후크부(441)의 긴 단부(441a)에는 인조모발(500)의 고리부(510)가 걸림되어 구비된다.

상기와 같이 인조모발(500)이 걸림되어 구비된 식립장치(100)를 환부로 가져간 후, 도 8에서와 같이 헤드(410)의 경사면(411) 중 긴 단부(411a)를 두피에 접촉시킨 상태에서 식립장치(100)를 기울려 헤드(410)의 짧은 단부(411b)와 두피를 둔각 이상의 각도로 벌린 상태에서 다시 식립장치(100)의 버튼(310)을 눌러 식립바늘(440)을 인출시킨다.

그러면, 인출된 식립바늘(440)이 인조모발(500)의 고리부(510)를 결합한 채로 두피 즉 표피와 진피, 피하조직을 뚫고 모상근막에 삽입된다.

이 상태에서 도 9에서와 같이 버튼(310)을 누르고 있던 외력을 제거하여 인출된 식립바늘(440)이 원위치로 복귀되면, 식립바늘(440)의 후크부(441)는 모상근막에서 빠져나와 복귀되지만, 모상근막에 삽입된 인조모발(500)의 고리부(510)는 모상근막에 박힌 상태로 고정되어 식립된다.

따라서, 본 발명의 식립장치(100)를 이용하여 인조모발(500)을 두피에 신속하면서도 간편하게 식립할 수 있게 된다.

한편, 상기와 같이 두피에 식립되는 인조모발(500)은 그 일단부의 고리부(510)가 두피의 표피와, 진피, 피하조직을 관통한 상태로 모상근막에 직접 삽입되어 매립된 상태로 식립됨으로써 인체의 거부 반응이 최소화되고, 모상근막에 식립된 인조모발(500)의 고리부(510)가 그 형상의 특성상(원형의 고리부(510) 내.외측 주변을 모상근막이 완전히 감싸게 되므로) 모상근막에 견고하게 식립된 상태로 유지하게 됨으로써 두피에 식립된 인조모발(500)은 장기간 사용시에도 탈모되지 않는 장점을 갖는다.

이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.

본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 범주에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해 명확해질 것이다.

100 : 식립장치 200 : 바디부
300 : 버튼부 400 : 헤드부
410 : 헤드 440 : 식립바늘
441 : 후크부 500 : 인조모발
510 : 고리부 520 : 매듭부
S1 : 원료 혼합 단계 S2 : 인발 단계
S3 : 고리부 성형 단계 S4 : 융착 단계
S5 : 컷팅 단계 S6 : 재단 단계
S7 : 인조모발의 세트화 단계 S8 : 포장 단계

Claims (5)

1. 두피에 이식하여 식립되는 인조모발 제조방법으로서,
   폴리아미드 6 파우더와 마스터배치를 일정한 중량비로 혼합하는 단계;
   혼합물에서 인조모발을 인발하는 단계;
   인발된 인조모발의 끝단부를 매듭하여 고리부를 성형하는 단계;
   고리부의 매듭부에서 1 ~ 1.5㎜만 남겨두고 인조모발 끝단부를 컷팅하는 단계;
   컷팅 후 인조모발을 일정 길이로 재단하는 단계; 및
   재단된 다수의 인조모발을 겹쳐서 세트화하는 단계;를 포함하며,
   
   상기 인조모발을 인발하는 단계에서 80미크론의 직경을 갖는 단섬유를 인발하며,
   상기 단섬유를 3 ~ 5가닥으로 모아 하나로 세트화하며,
   
   상기 고리부는 두피의 모상근막에 삽입되어 매립되며,
   상기 고리부가 모상근막까지 삽입이 가능하도록 상기 고리부의 직경은 0.6 ~ 1.2mm 범위내에서 설정되며,
   상기 모상근막에 상기 고리부가 체결되며,
   상기 세트화된 인조모발의 식립에 있어, 상기 고리부의 직경을 고려하여 상기 세트화된 인조모발간 거리가 상기 고리부의 직경보다 크게 세팅되며,
   
   상기 세트화된 인조모발의 식립에 인조모발 식립장치가 이용되며,
   상기 인조모발 식립장치는,
   중공의 바디를 갖는 바디부;
   바디에 결합 고정되는 헤드와, 헤드에 출입가능하게 구비되는 한편 헤드에서 인출되는 단부에 인조모발이 끼임되는 식립바늘과, 식립바늘과 헤드 사이에 구비되어 헤드에서 인출된 식립바늘을 원위치로 복귀시키는 복귀스프링을 갖는 헤드부; 및
   바디에 이동가능하게 구비되는 버튼과, 버튼에 구비되어 바디 내로 출입되면서 식립바늘을 눌러 헤드에서 인출시키는 누름축을 갖는 버튼부;를 포함하며,
   상기 헤드는 두피에 접하는 단부가 경사진 경사면으로 형성되고, 상기 헤드의 경사면에서 출입되는 상기 식립바늘은 헤드의 긴 단부 측으로 치우친 상태로 인출되게 구비되는 인조모발 제조방법.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   혼합단계에서 폴리아미드 6 파우더와 마스터배치가 90∼100 : 10∼0 중량비로 혼합되는 인조모발 제조방법.
   
3. 청구항 2에 있어서,
   마스터배치는 안료가 더 혼합되어 포함되고, 안료는 블랙, 엘로우, 레드 염료 중 어느 하나 또는 둘 이상을 포함하는 인조모발 제조방법.
   
4. 청구항 1에 있어서,
   고리부 성형단계에서 고리부는 2회 이상의 매듭부에 의해 성형되고, 매듭부는 초음파 융착되어 고정되는 인조모발 제조방법.
   
5. 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항의 제조방법으로 제조되는 인조모발.
   

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