KR101877287B1

KR101877287B1 - 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101877287B1
Application number: KR1020160061024A
Authority: KR
Inventors: 오영덕; 윤창보
Original assignee: 주식회사 동신포리마
Priority date: 2016-05-18
Filing date: 2016-05-18
Publication date: 2018-07-11
Also published as: KR20170130221A

Abstract

논 슬립 기능성 필름에 조작된 엠보스를 활용하여 논 슬립 기능을 구비하도록 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성되는 PVC계 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 복수의 층 사이에 마련된 글라스 파이버(GLASS FIBER)층, 상기 복수의 층의 상부에 마련된 UV 코팅층, 상기 복수의 층의 하부에 마련된 논 슬립층을 포함하는 구성을 마련하여, 총휘발성 유기화합물(TVOC)의 발생을 방지할 수 있다.

Description

논 슬립 바닥재 및 그 제조방법{NON-SLIP FLOORING MATERIAL AND MANUFACTURE METHOD THEREOF}

본 발명은 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 특히 논 슬립 기능성 필름에 조작된 엠보스를 활용하여 논 슬립 기능을 구비하도록 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성되는 PVC계 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 건물의 바닥이나 마루에는 장판이나 타일 등의 바닥(장식)재가 시공된다.

장판이나 타일 등의 바닥재로는 가볍고, 유연성이 있으며, 쿠션성 및 흡음성 등이 우수한 염화비닐을 주재료로 하여 제조된다.

염화비닐을 주재료로 하는 바닥재는 일반적으로 폴리염화비닐 수지(Polyvinyl chloride resin, 이하 'PVC 수지'라 함)를 주재료로 하는 기재층, 기재층 상단에 형성되는 인쇄층 및 인쇄층 상단에 형성되는 투명 필름층을 포함한다.

여기서, 투명 필름층 상단에는 필요에 따라 내마모성이나 내스크래치성의 향상을 위한 코팅층이 더 형성될 수 있다.

기재층은 주재료인 PVC 수지와 층전제 및 가소제로 이루어지고, 투명 필름층은 층전제 없이 PVC 수지만으로 제조될 수 있다.

예를 들어, 본 출원인은 하기의 특허문헌 1 등에 바닥재 기술을 개시하여 특허출원해서 등록받은 바 있다.

특허문헌 1에는 상단 PVC층과 하단 PVC층 사이에 유리섬유나 암면을 시트화하여 제조된 부직포층을 형성한 다음 열가압하여 제조된 기재층의 상단으로 인쇄층과 PVC 수지로 된 투명 필름층을 순차적으로 형성시키고, 기재층 하단으로 PVC 수지와 가소제 및 충전제로 이루어지는 밸런스층을 형성시키는 바닥장식재의 제조방법 기술이 개시되어 있다.

이와 같은 구성의 바닥재는 건물의 바닥을 마감 처리하는 과정에서 단독으로 사용하거나, 이를 다양한 종류의 피착물과 접착제로 부착시킨 후 사용된다.

이와 같이, 접착제를 사용하여 바닥재를 시공하는 경우, 우레탄(urethane) 성분의 접착제에서 총 휘발성 유기화합물(TVOC)이 발생함에 따라, 친환경적이지 못한 문제점이 있었다.

따라서, 최근에는 접착제 사용으로 인한 냄새를 제거하고, 휘발성 유기화합물 등의 영향을 최소화하고자, 기재층 하부에 미끄럼을 방지하기 위한 기능층을 형성해서 시공시 접착제 사용을 최소화하는 미끄럼 방지 기능의 바닥재가 개발되고 있다.

예를 들어, 하기의 특허문헌 2에는 미끄럼 방지 기능의 바닥재 기술이 개시되어 있다.

특허문헌 2에는 판상의 몸체를 가지고 서로 가장자리가 맞닿아 연결되며, 저면에 탄성과 방수성을 가지는 기능층이 형성된 논 슬립 조립식 바닥재 구성이 개시되어 있다.

또 하기 특허문헌 3에는 코팅층, 투명층, 인쇄기재층, 베이스층을 순차로 적층시켜 중간물을 제조하는 1단계, 이형지의 일 면에 점착층이 형성되도록 점착제를 코팅하는 2단계, 상기 이형지를 건조하는 3단계, 상기 중간물의 베이스층에 이형지를 배치시킨 후 압착롤을 통과시켜 합지시키는 4단계, 상기 합지한 제품을 재단하는 5단계를 포함하고, 상기 투명층, 인쇄기재층, 베이스층은 선형저밀도 폴리에틸렌 수지와 균일 폴리프로필렌 수지 및 탄산칼슘이 혼합된 무연신 폴리프로필렌 필름인 바닥 타일의 제조방법에 대해 개시되어 있다.

대한민국 특허등록번호 제10-0510836호(2005. 08. 30 등록) 대한민국 공개특허공보 제2013-0088655호(2013. 08. 08 공개) 대한민국 특허등록공보 제10-1149890호(2012. 05. 18 등록)

그러나 종래기술에 따른 바닥재는 투명 필름층과 기재층 사이의 물성인 수축률의 차이에 의하여 휨 안정성이 크게 떨어져 시공과정에서나 시공 후 들뜸 현상이 발생하여 이음 부분이 매끄럽지 못할 뿐만 아니라, 열이나 습기에 의해 변형이나 뒤틀림이 발생하는 문제점이 있었다.

또 일반적으로 바닥재는 건물의 바닥을 마감 처리하는 과정에서 단독으로 사용하거나 이를 다양한 종류의 피착물과 접착체로 부착시킨 후 사용함으로 총휘발성 유기화합물(TVOC)의 휘발로 인해 실내공기를 오염시킨다는 문제도 있었다. 즉, 접착제를 사용하여 바닥재를 시공하는 경우 우레탄 성분의 접착제에서 총휘발성 유기화합물(TVOC)이 발생함에 따라 친환경적이지 못한 문제점이 있었다.

또한, 종래의 논 슬립 바닥재는 제조 과정에서 별도 라인의 논 슬립층을 가공 후 카렌다 라인에서 라미네이팅하는 공정의 추가로 인해 제조 과정이 번잡하며, 제조 비용이 증가한다는 문제도 있었다.

본 발명의 목적은 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로, 제품 주위 온도에 민감하게 영향을 미치는 수축, 팽창, 컬링을 방지해주는 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 바닥재 시공시 접착제를 사용하지 않거나, 접착제 사용량을 최소화할 수 있는 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 바닥재의 하단에 논 슬립층을 코팅하여 미끄럼을 방지하는 기능층을 마련한 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재는 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재로서, 상기 복수의 층 사이에 마련된 글라스 파이버(GLASS FIBER)층, 상기 복수의 층의 상부에 마련된 UV 코팅층, 상기 복수의 층의 하부에 마련된 논 슬립층을 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재에서, 상기 복수의 층은 표면층, 인쇄층, 중지층, 하지층, 발란스(balance)층을 포함하고, 상기 글라스 파이버층은 상기 중지층과 하지층 사이에 마련되고, 상기 UV 코팅층은 상기 표면층 상에 마련되고, 상기 논 슬립층은 발란스층의 하부에 마련된 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재에서, 상기 표면층, 인쇄층 및 발란스층은 PVC를 포함하고, 상기 중지층과 하지층은 PVC, CaCO₃, BaSO₄를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE, PP, CaCO₃를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재에서, 상기 중지층은 마그네슘의 함수 규산염 광물의 분말 또는 맥반석 분말을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재에서, 상기 바닥재의 전체 두께는 4.43~5.57㎜이고, 상기 표면층의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 인쇄층의 두께는 0.10~0.20㎜이고, 상기 중지층의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 글라스 파이버층의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 하지층의 두께는 2.0~2.4㎜이고, 상기 발란스층의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 논 슬립층의 두께는 0.25~0.45㎜이고, 상기 UV 코팅층의 두께는 5~12㎛인 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재에서, 상기 논 슬립층은 수직 방향으로 곡면 형상으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향의 곡면 형상으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 형성된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고 제1 엠보싱과 제2 엠보싱의 일부분이 불연속으로 형성된 엠보싱, 일 방향의 물결무늬로만 형성된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성된 엠보싱, 수직 방향의 사선으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성된 엠보싱 중의 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법은 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재의 제조방법으로서, (a) 카렌더 공정에서 하지층을 생산하는 단계, (b) 상기 하지층의 하부에 발란스(balance)층을 합지하는 단계, (c) 상기 단계 (b)에서 합지된 상기 하지층의 상부로 글라스 파이버(GLASS FIBER)층을 공급하고, 상기 글라스 파이버층의 상부로 중지층을 공급하면서 합지하는 단계, (d) 상기 단계 (c)에서 합지된 중지층의 상부에 인쇄층을 합지하는 단계, (e) 상기 단계 (d)에서 합지된 인쇄층의 상부에 표면층을 합지하는 단계, (f) 상기 단계 (e)에서 합지된 발란스 층의 하부에 논 슬립층을 코팅하고 건조하는 단계, (g) 상기 단계 (d)에서 합지된 표면층의 상부에 UV 코팅을 실행하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법에서, 상기 표면층, 인쇄층 및 발란스층은 PVC를 포함하고, 상기 중지층과 하지층은 PVC, CaCO₃, BaSO₄를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE, PP, CaCO₃를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법에서, 상기 표면층은 PVC 80~90 중량%와 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 인쇄층은 PVC 80~95 중량%와 가소제 4~6 중량%를 포함하고, 상기 중지층은 PVC 20~30 중량%, CaCO₃ 60~70 중량%, BaSO₄ 2~30 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 하지층은 PVC 17~25 중량%, CaCO₃ 75~85 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 발란스층은 PVC 40~60 중량%, 가소제 8~16 중량%, NBR 5~15 중량%, CaCO₃ 5~10 중량%를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE 50~60 중량%, PP 12~20 중량%, CaCO₃15~20 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법에서, 상기 단계 (b) 내지 (e)에서의 합지는 온도 150~170℃, 압력 4~6㎏/㎠, 속도 10~20m/mins의 가공 조건에서 실행되는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법에서, 상기 표면층, 인쇄층, 중지층, 하지층, 발란스층은 온도 150~180℃, 속도 35~45m/mins의 조건으로 생성되는 것을 특징으로 한다.

또 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법에서, 상기 단계 (c)에서 상기 글라스 파이버는 PVC 30~40 중량%, 가소제 20~30 중량%, CaCO₃ 30~80 중량%를 포함하는 PVC의 용액에 침적 코팅하고 건조한 후 공급되는 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법에 의하면, 실내에 바닥재를 시공시 접착제사용을 최소화함으로써 총휘발성 유기화합물(TVOC)의 발생을 방지할 수 있는 효과가 얻어진다.

또, 본 발명에 따른 논슬립 바닥재 및 그 제조방법에 의하면, PVC 화합물을 바란스층에 코팅한 후 건조하여 논 슬립층을 마련하므로 접착제 없이 시공할 수 있어 시공이 간편하고, 총휘발성 유기화합물(TVOC)의 발생을 방지할 수 있다는 효과도 있다.

또, 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법에 의하면, 하지층과 중지층 사이에 글라스 파이버층을 마련하므로, 제품 주위 온도에 민감하게 영향을 미치는 수축, 팽창, 컬링을 방지할 수 있다는 효과도 얻어진다.

도 1은 본 발명에 따라 PVC를 이용한 슬립 바닥재의 단면도,
도 2는 본 발명에 따라 PVC를 이용한 논 슬립 바닥재의 제조공정도,
도 3은 도 1에 도시된 UV 코팅층의 사진,
도 4는 도 1에 도시된 글라스 파이버층의 사진,
도 5 내지 도 10은 도 1에 도시된 논 슬립층의 다양한 형상을 나타내는 도면.

본 발명의 상기 및 그 밖의 목적과 새로운 특징은 본 명세서의 기술 및 첨부 도면에 의해 더욱 명확하게 될 것이다.

이하, 본 발명의 구성을 도면에 따라서 설명한다.

도 1은 본 발명에 따라 PVC를 이용한 논 슬립 바닥재의 단면도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재는 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재로서, 상기 복수의 층 사이에 마련된 글라스 파이버(GLASS FIBER)층(30), 상기 복수의 층의 상부에 마련된 UV 코팅층(80), 상기 복수의 층의 하부에 마련된 논 슬립층(70)을 포함한다.

상기 복수의 층은 표면층(60), 인쇄층(50), 중지층(40), 하지층(10), 발란스(balance)층(20)을 포함하고, 상기 글라스 파이버층(30)은 상기 중지층(40)과 하지층(10) 사이에 마련되고, 상기 UV 코팅층(80)은 상기 표면층(60) 상에 마련되고, 상기 논 슬립층(70)은 발란스층(20)의 하부에 마련된다.

상기 글라스 파이버층(30)은 제품 주위 온도에 민감하게 영향을 미치는 수축, 팽창, 컬링을 방지해주는 기능을 구비하며, 이 글라스 파이버층(30)이 없으면 실제 바닥에 시공하여 사용할 수 있는 제품을 생산할 수 없다. 본 발명에 따른 글라스 파이버층(30)은 PVC 30~40 중량%, 가소제 20~30 중량%, CaCO₃ 30~80 중량%를 포함하는 PVC의 용액에 침적 코팅하고 건조한 후, 중지층(40)과 하지층(10) 사이의 합지가 가능하게 된다. 이와 같은 글라스 파이버층(30)에는 G/F가 55g/㎠ 함유된다.

상술한 글라스 파이버층(30)은 엠보스 라인에서 40 메시 코팅 롤을 사용하여 PVC의 용액 순환통에 상기 코팅 롤을 침지시키면서 G/F를 코팅 롤과 고무 롤 사이로 압착 인출하고, 95~105℃의 건조로를 통과시킨 후 인출하는 것에 의해 형성된다.

또한, 일반 바닥재는 시공시 접착제를 사용하여 시공함으로써 TVOC(총휘발성 유기화합물)가 발생하여 인체에 유해하다. 이를 해결하기 위해 본 발명에서는 상술한 바와 같이, 논 슬립층(70)을 마련한다.

즉, 본 발명에서는 논 슬립층(70)을 형성하여 접착제 없이 시공을 할 수 있으므로 인체에 무해하고 경제적이다. 이와 같은 논 슬립층(70)의 제조는 POE 50~60 중량%, PP 12~20 중량%, CaCO₃15~20 중량%를 용제로 녹여 용액화하여 발란스층(20)의 하부에 PVC와 논슬립(POE)층의 접착을 위해 점착용제를 코팅한 후 건조하는 것에 의해 형성된다.

또, 상기 표면층(60)은 PVC 80~90 중량%와 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 인쇄층(50)은 PVC 80~95 중량%와 가소제 4~6 중량%를 포함하고, 상기 중지층(40)은 PVC 20~30 중량%, CaCO₃ 60~70 중량%, BaSO₄ 2~30 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 하지층(10)은 PVC 17~25 중량%, CaCO₃ 75~85 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 발란스층(20)은 PVC 40~60 중량%, 가소제 8~16 중량%, NBR(nitrile-butadiene rubber) 5~15 중량%, CaCO₃ 5~10 중량%를 포함한다.

한편 상기 중지층은 마그네슘의 함수 규산염 광물의 분말 또는 맥반석 분말을 포함할 수 있다.

마그네슘의 함수 규산염 광물의 분말인 탤크(TALC) 또는 맥반석 분말을 더 포함할 수 있다.

상기 탤크는 운모와 같은 결정구조를 가지는 단사정계에 속하는 암석으로 색깔은 백색, 은백색, 담녹색 등이 있으며, 파이로필라이트와 마찬가지로 2 : 1형 필로규산염에 속하며, 미세 분말을 의약, 공업 방면에서는 활석 분말이라 한다.

상술한 바와 같은 바닥재의 전체 두께는 4.43~5.57㎜이고, 상기 표면층(60)의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 인쇄층(50)의 두께는 0.10~0.20㎜이고, 상기 중지층(40)의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 글라스 파이버층(30)의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 하지층(10)의 두께는 2.0~2.4㎜이고, 상기 발란스층(20)의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 논 슬립층(70)의 두께는 0.25~0.45㎜이고, 상기 UV 코팅층(80)의 두께는 5~12㎛로 형성되는 것이 바람직하다.

한편, 상기 UV 코팅층(80)은 제조 비용 및 시간을 절약하기 위해 8㎛로 하는 것이 바람직하며, 바닥재의 두께는 평균 5.0㎜~0.05㎜(±10%)인 것이 바람직하다.

그러나, 이와 같은 논 슬립 바닥재의 각각의 층의 두께는 이에 한정되는 것은 아니고, 바닥재의 사용 장소에 따라 변경 가능하다.

다음에, 도 1에 도시된 논 슬립 바닥재의 제조 방법에 대해 도 2 내지 도 10에 따라 설명한다.

도 2는 본 발명에 따라 PVC를 이용한 논 슬립 바닥재의 제조 공정도이고, 도 3은 도 1에 도시된 UV 코팅층의 사진이며, 도 4는 도 1에 도시된 글라스 파이버층의 사진이고, 도 5 내지 도 10은 도 1에 도시된 논 슬립층의 사진이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재의 제조방법은 복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재의 제조방법으로서, 먼저 카렌더 공정에서 하지층(10)을 생산한다(S10). 상기 하지층(10)은 PVC 17~25 중량%, CaCO₃ 75~85 중량%를 포함하여 형성된다. 상기 하지층(10)에 적용되는 CaCO₃는 70 메시의 크기를 사용하는 것이 바람직하다.

그리고, 상기 하지층(10)의 하부에 발란스(balance)층(20)을 합지한다(S20). 상기 발란스층(20)은 PVC 40~60 중량%, 가소제 8~16 중량%, NBR 5~15 중량%, CaCO₃ 5~10 중량%를 포함하여 형성된다.

다음에 상기 단계 S20에서 합지된 상기 하지층(10)의 상부로 글라스 파이버층(30)을 공급하고, 상기 글라스 파이버층(30)의 상부로 중지층(40)을 공급하면서 합지한다(S30,S40). 상기 중지층(30)은 PVC 20~30 중량%, CaCO₃ 60~70 중량%, BaSO₄ 2~30 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하여 형성된다. 상기 중지층(40)에 적용되는 CaCO₃는 120 메시의 크기를 사용하는 것이 바람직하다.

이어서, 상기 단계 S40에서 합지된 중지층(40)의 상부에 인쇄층(50)을 합지한다(S50). 상기 인쇄층(50)은 PVC 80~95 중량%와 가소제 4~6 중량%를 포함하여 형성된다.

계속해서, 상기 단계 S50에서 합지된 인쇄층(50)의 상부에 도 3에 도시된 바와 같은 표면층(60)을 합지한다(S60). 상기 표면층(60)은 PVC 80~90 중량%와 가소제 5~10 중량%를 포함하여 형성된다.

상기 단계 S20 내지 S60에서의 합지는 카렌더 압연 공정으로서, 가공 조건은 온도 150~170℃, 압력: 4~6 ㎏/㎠, 속도 10~20m/mins에서 연속하여 실행되는 것이 바람직하다.

한편, 상기 표면층(60), 인쇄층(50), 중지층(40), 하지층(10), 발란스층(20)은 각각 온도 150~180℃, 속도 35~45m/mins의 조건으로 생성되는 것이 바람직하다.

또한 상기 글라스 파이버(30)는 도 4에 도시된 바와 같이, PVC 30~40 중량%, 가소제 20~30 중량%, CaCO₃ 30~80 중량%를 포함하는 PVC의 용액에 침적 코팅하고 건조한 후 공급되는 것에 의해 상기 중지층(40)과 하지층(10)의 합지를 용이하게 실현할 수 있다.

그 후, 상기 단계 S60에서 합지된 발란스 층(20)의 하부에 도 5 내지 도 10에 도시된 바와 같은 논 슬립층(70)을 코팅한다(S70). 상기 단계 S70은 POE 50~60 중량%, PP 12~20 중량%, CaCO₃ 15~20 중량%을 카렌더 라인에서 0.25~0.45mm두께로 시트 생산한다. 이 논 슬립층을 발란스층(20)의 하부에 코팅한 후 건조하는 것에 의해 실행된다. 상기 논 슬립층(70)에 적용되는 CaCO₃ 는 70~120 메시의 크기를 사용하는 것이 바람직하다.

엠보스 라인에서 시트를 장착하여 30~55℃로 유지된 히팅 드럼을 통과시키고 논 슬림용 엠보롤과 스틸롤 사이를 압착 통과시켜 도 5 내지 도 10에 도시된 바와 같이 불규칙적인 엠보싱(embossing)이 형성된다. 상기 엠보싱은 도 5에 도시된 바와 같이, 대략 수직 방향으로 곡면 형상으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향의 곡면 형상으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 형성될 수 있다. 또 엠보싱은 도 6에 도시된 바와 같이, 대략 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고 제1 엠보싱과 제2 엠보싱의 일부분이 불연속으로 형성될 수 있다. 또 엠보싱은 도 7에 도시된 바와 같이, 일 방향의 물결무늬로만 형성될 수 있다. 또 엠보싱은 도 8에 도시된 바와 같이, 대략 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성될 수 있다. 또 엠보싱은 도 9에 도시된 바와 같이, 대략 수직 방향의 사선으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 형성될 수 있다. 또한, 엠보싱은 도 10에 도시된 바와 같이, 대략 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성될 수 있다.

도 5 내지 도 10에서는 6가지의 엠보싱 형태를 각각 나타내었지만, 이에 한정되는 것은 아니고 미끄럼을 방지하기 위해 도 5 내지 도 10에 도시된 각각의 형태를 조합하여 마련할 수도 있다.

계속해서, 상기 단계 S70에서 합지된 표면층(60)의 상부에 UV 코팅을 실행(S80)하는 것에 의해 본 발명에 따른 논 슬립 바닥재가 완성된다.

이후, 필요한 용도 및 시공 방법에 따라 적절한 크기로 절단하여 사용하는 것이 바람직하다.

또 상기 실시 예의 설명에서는 단계 S70 이후에 단계 S80을 시행하는 것으로 설명하였지만, 이에 한정되는 것은 아니고, 단계 S80을 먼저 실행하고 그 후 단계 S70을 실행할 수도 있다.

이상 본 발명자에 의해서 이루어진 발명을 상기 실시 예에 따라 구체적으로 설명하였지만, 본 발명은 상기 실시 예에 한정되는 것은 아니고 그 요지를 이탈하지 않는 범위에서 여러 가지로 변경 가능한 것은 물론이다.

본 발명에 따른 논 슬립 바닥재 및 그 제조방법을 사용하는 것에 의해 총휘발성 유기화합물(TVOC)의 발생을 방지할 수 있다.

10 : 하지층
20 : 발란스층
30 : 글라스 파이버층
40 : 중지층
50 : 인쇄층
60 : 표면층
70 : 논 슬립층
80 : UV 코팅층

Claims

복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재로서,
상기 복수의 층 사이에 마련된 글라스 파이버(GLASS FIBER)층;
상기 복수의 층의 상부에 마련된 UV 코팅층; 및
상기 복수의 층의 하부에 마련된 논 슬립층; 을 포함하며,
상기 복수의 층은 표면층, 인쇄층, 중지층, 하지층, 발란스(balance)층을 포함하고,
상기 글라스 파이버층은 상기 중지층과 하지층 사이에 마련되고,
상기 UV 코팅층은 상기 표면층 상에 마련되고, 상기 논 슬립층은 발란스층의 하부에 마련된 것이며,
상기 표면층, 인쇄층 및 발란스층은 PVC를 포함하고, 상기 중지층과 하지층은 PVC, CaCO₃, BaSO₄를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE, PP, CaCO₃를 포함하는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재.
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제1항에서,
상기 중지층은 마그네슘의 함수 규산염 광물의 분말 또는 맥반석 분말을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재.
제1항에서,
상기 바닥재의 전체 두께는 4.43~5.57㎜이고,
상기 표면층의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 인쇄층의 두께는 0.10~0.20㎜이고, 상기 중지층의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 글라스 파이버층의 두께는 0.35~0.45㎜이고, 상기 하지층의 두께는 2.0~2.4㎜이고, 상기 발란스층의 두께는 0.6~0.8㎜이고, 상기 논 슬립층의 두께는 0.25~0.45㎜이고, 상기 UV 코팅층의 두께는 5~12㎛인 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재.
제1항에서,
상기 논 슬립층은 수직 방향으로 곡면 형상으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향의 곡면 형상으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 형성된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고 제1 엠보싱과 제2 엠보싱의 일부분이 불연속으로 형성된 엠보싱, 일 방향의 물결무늬로만 형성된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성된 엠보싱, 수직 방향의 사선으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱된 엠보싱, 수직 방향으로 형성된 다수의 제1의 엠보싱과 다수의 제1 엠보싱에 각각 연속하여 사선 방향으로 형성된 다수의 제2 엠보싱으로 이루어지고, 제1 엠보싱의 부분이 제2 엠보싱의 부분보다 길게 형성된 엠보싱 중의 어느 하나를 포함하는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재.
복수의 층이 카렌더 압연 공정에 의해 합지되어 형성된 논 슬립 바닥재의 제조방법으로서,
(a) 카렌더 공정에서 하지층을 생산하는 단계,
(b) 상기 하지층의 하부에 발란스(balance)층을 합지하는 단계,
(c) 상기 단계 (b)에서 합지된 상기 하지층의 상부로 글라스 파이버(GLASS FIBER)층을 공급하고, 상기 글라스 파이버층의 상부로 중지층을 공급하면서 합지하는 단계,
(d) 상기 단계 (c)에서 합지된 중지층의 상부에 인쇄층을 합지하는 단계,
(e) 상기 단계 (d)에서 합지된 인쇄층의 상부에 표면층을 합지하는 단계,
(f) 상기 단계 (e)에서 합지된 발란스 층의 하부에 논 슬립층을 코팅하고 건조하는 단계,
(g) 상기 단계 (d)에서 합지된 표면층의 상부에 UV 코팅을 실행하는 단계를 포함하며,
상기 표면층, 인쇄층 및 발란스층은 PVC를 포함하고, 상기 중지층과 하지층은 PVC, CaCO₃, BaSO₄를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE, PP, CaCO₃를 포함하는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재의 제조방법.
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제7항에서,
상기 표면층은 PVC 80~90 중량%와 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 인쇄층은 PVC 80~95 중량%와 가소제 4~6 중량%를 포함하고, 상기 중지층은 PVC 20~30 중량%, CaCO₃ 60~70 중량%, BaSO₄2~30 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 하지층은 PVC 17~25 중량%, CaCO₃ 75~85 중량%, 가소제 5~10 중량%를 포함하고, 상기 발란스층은 PVC 40~60 중량%, 가소제 8~16 중량%, NBR 5~15 중량%, CaCO₃ 5~10 중량%를 포함하고, 상기 논 슬립층은 POE 50~60 중량%, PP 12~20 중량%, CaCO₃15~20 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재의 제조방법.
제9항에서,
상기 단계 (b) 내지 (e)에서의 합지는 온도 150~170℃, 압력 4~6㎏/㎠, 속도 10~20m/mins의 가공 조건에서 실행되는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재의 제조방법.
제9항에서,
상기 표면층, 인쇄층, 중지층, 하지층, 발란스층은 온도 150~180℃, 속도 35~45m/mins의 조건으로 생성되는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재의 제조방법.
제9항에서,
상기 단계 (c)에서 상기 글라스 파이버는 PVC 30~40 중량%, 가소제 20~30 중량%, CaCO₃ 30~80 중량%를 포함하는 PVC의 용액에 침적 코팅하고 건조한 후 공급되는 것을 특징으로 하는 논 슬립 바닥재의 제조방법.