KR101867720B1

KR101867720B1 - 배소로

Info

Publication number: KR101867720B1
Application number: KR1020160172864A
Authority: KR
Inventors: 변태봉
Original assignee: 주식회사 포스코; 재단법인 포항산업과학연구원
Priority date: 2016-12-16
Filing date: 2016-12-16
Publication date: 2018-06-14

Abstract

본 발명의 실시예에 따른 배소로는, 회전하며 원료를 이송하는 반응로, 상기 반응로의 일단에 배치되는 배출 챔버, 상기 반응로의 타단에 배치되며 배가스가 배출되는 배출구를 구비하는 장입 챔버, 및 상기 반응로에 원료를 공급하는 원료 공급부를 포함하며, 상기 반응로는 상기 배출 챔버 측에 배치되는 반응부와, 상기 장입 챔버 측에 배치되는 장입부를 포함하며, 상기 장입부는 상기 반응부보다 큰 직경으로 형성될 수 있다.

Description

배소로{ROASTING FURNACE}

본 발명은 배소로에 대한 것이다.

일반적으로 배소(Roasting)라 함은 광석 등 고체시료를 용해되지 않을 정도의 고온, 즉 그 시료의 용융온도 이하에서 적정한 분위기로 반응시켜 소정형태의 화합물로 제조하는 것을 말한다.

배소의 목적은 후속공정에서 원료의 처리효율을 향상시키기 위한 원료의 전처리 개념으로 탈가스 및 탈수등과 같은 목적으로 사용하기도 하고, 고온의 반응에 따른 화학적인 물성변화를 통해 소정의 최종산물을 제조하는 목적으로도 사용되고 있다.

현재 공업적으로 사용되고 있는 배소로 형태는 크게 로타리 킬른 형태와 분무 또는 유동 배소로를 들 수 있다. 로타리 킬른 형태는 처리 대상물의 형태가 고체형태인 경우에 사용되고 있으며, 분무 또는 유동 배소 형태는 처리 대상물이 액체상태인 경우에 적용되고 있다.

처리 대상물이 액체인 경우는 배소로 상부 노즐을 통해 고온의 배소로 내부로 주입하는 형태로 진행되며, 처리 대상물이 고체인 경우는 배소로 한쪽 끝단에서 스큐류와 같은 원료 장입장치를 통해 배소로 내부로 장입하게 된다.

배소로 형태에 관계없이 배소반응에 의해서 물리적 및 화학적인 작용을 받아 생성된 반응물 중 일부는 가열원의 압력 또는 배소로 후단의 감압조건으로 인해 배소로 후단으로 비산하게 된다. 이러한 비산물질(예컨대 분말) 중에는 충분한 배소반응을 거친 생성물도 있지만 장입 원료의 비산 또는 불충분한 배소반응에 의해 생성된 중간 생성물들이 혼재하게 된다.

이처럼 배소 과정에서 비산되는 분말은 배가스와 함께 배소로 외부로 배출되고 있다. 그러나 배가스를 통해 많은 양의 분말이 배출되고 있기 때문에 배소 설비 효율 및 생산성이 낮다는 문제가 있다.

일본공개특허 제2012-052741호

본 발명의 목적은 배소 과정에서 분말이 비산되는 것을 최소화할 수 있는 배소로를 제공하는 데에 있다.

본 발명의 다른 목적은 배소 과정에서 비산된 분말이 배가스와 함께 외부로 배출되는 것을 최소화할 수 있는 배소로를 제공하는 데에 있다.

본 실시예에 있어서 상기 장입 챔버는, 상기 배가스에 혼합된 분말이 안착되는 경사 벽체를 구비할 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 경사 벽체는, 상기 원료나 상기 원료의 반응물 안식각보다 큰 경사각으로 배치될 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 원료 공급부는, 일단이 상기 반응로 내에 배치되고 타단은 상기 장입 챔버 외부에 배치되는 관형 부재 및 상기 관형 부재 내에 배치되는 스크류 피더를 포함할 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 원료 공급부는, 상기 관형 부재의 일단에 배치되는 보호 부재를 더 포함할 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 보호 부재는, 염기성 내화 재료로 형성될 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 관형 부재는, 상기 원료를 연직 방향으로 공급하는 투입구를 구비할 수 있다.

또한 본 발명의 실시예에 따른 배소로는, 회전하며 원료를 이송하는 반응로, 상기 반응로의 일단에 배치되는 배출 챔버, 상기 반응로의 타단에 배치되며 배가스가 배출되는 배출구를 구비하는 장입 챔버, 및 상기 반응로에 원료를 공급하는 원료 공급부를 포함하며, 상기 원료 공급부는 일단 상기 반응로 내에 배치되고 타단은 상기 장입 챔버 외부에 배치되는 관형 부재와 상기 관형 부재 내에 배치되는 스크류 피더를 포함하며, 상기 관형 부재는 원료를 연직 방향으로 공급하는 투입구를 구비할 수 있다.

본 실시예에 있어서 상기 장입 챔버는, 상기 배가스에 혼합된 분말을 상기 반응로로 보내는 경사 벽체를 구비할 수 있다.

본 발명에 따른 배소로는 원료 공급부에서 공급되는 원료가 가열부에서 공급되는 열과 직접 접촉하지 않도록 연직 방향으로 원료를 낙하한다. 따라서 원료 공급 단계에서 원료가 비산하는 것을 억제할 수 있다.

또한 배소로의 직경을 다르게 하여 배소로 내부를 흐르는 배가스의 유속을 제어한다. 따라서 배가스에 혼합된 원료가 배가스와 함께 외부로 배출되는 것을 최소화할 수 있다.

더하여, 장입 챔버 내에 경사 벽체을 배치하여 배가스로부터 낙하하는 분말을 다시 반응로로 공급한다. 이에 생산성을 높일 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 배소로를 개략적으로 도시한 도면.
도 2는 도 1에 도시된 배소로의 원료 공급부를 확대하여 도시한 도면
도 3은 도 1에 도시된 배소로의 장입 챔버를 확대하여 도시한 도면.

본 발명의 상세한 설명에 앞서, 이하에서 설명되는 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념으로 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음을 유의해야 한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지의 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 또는 개략적으로 도시되었으며, 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 배소로를 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 도 1에 도시된 배소로의 원료 공급부를 확대하여 도시한 도면이다. 또한 도 3은 도 1에 도시된 배소로의 장입 챔버를 확대하여 도시한 도면이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 실시예에 따른 배소로(100)는 원료 공급부(10), 반응로(20), 장입 챔버(40), 및 배출 챔버(30)를 포함한다.

원료 공급부(10)는 원료를 반응로(20)로 이송 및 공급한다. 원료 공급부(10)는 관형 부재(11)와, 관형 부재(11) 내에 배치되는 적어도 하나의 스큐류 피더(15)를 포함할 수 있다. 또한 원료를 스큐류 피더(15)로 제공하는 호퍼(16)를 포함할 수 있다.

본 실시예에 따른 원료 공급부(10)는 원료 장입이 용이하도록 두 개의 스크류가 나란하게 배치되는 형태로 구성될 수 있다. 그러나 이에 한정되는 것은 아니다.

관형 부재(11)는 일단이 반응로(20) 내부에 배치되고 타단은 배소로(100) 외부에 배치된다. 따라서 관형 부재(11) 내부에 배치되는 스크류 피더(15)도 일단이 반응로(20) 내부에 배치되고 타단은 배소로(100) 외부에 배치된다.

관형 부재(11)의 일단에는 보호 부재(19)가 배치된다. 보호 부재(19)는 관형 부재(11)의 일단을 막는 형태로 관형 부재(11)에 결합된다.

보호 부재(19)는 반응로(20) 내에서 고온의 열원가스와 원료의 열분해 반응에 의해 생성된 부식성 가스 등으로부터 스크류 피더(15)를 보호하기 위해 구비된다. 따라서 보호 부재(19)는 반응부(25)와 스크류 피더(15) 사이에 배치되어 열원가스나 부식성 가스가 스크류 피더(15)로 유입되는 것을 차단한다. 보호 부재(19)는 고온의 열원 및 부식성 가스에 대한 저항성이 강한 내화물 재질로 설계될 수 있다.

원료가 염화물인 경우 내구성을 부여하기 위해 보호 부재(19)는 염기성 마그네시아계 내화 재료로 구성될 수 있으며, 예를 들어 세라믹 계열의 소재로 구성될 수 있다. 그러나 이에 한정되는 것은 아니다.

관형 부재(11)의 일단에 보호 부재(19)가 구비됨에 따라, 원료는 관형 부재(11)의 일단 측으로 배출되지 않고, 일단과 인접한 위치에 형성된 투입구(18)를 통해 반응로(20)로 투입된다.

투입구(18)는 관형 부재(11) 일단 측 하부면에 형성된다. 따라서 스크류 피더(15)에 의해 관형 부재(11) 내부를 이동한 원료는 투입구(18)에 의해 연직 방향으로 낙하하고, 낙하한 원료는 일정 각도로 설계된 반응로(20)의 벽면을 따라 회전하면서 전진하게 된다.

관형 부재(11)의 외부에는 냉각 배관(17)이 배치될 수 있다. 냉각 배관(17)은 관형 부재(11)의 외부면에 결합되어 관형 부재(11)를 냉각시킬 수 있다. 본 실시예에서는 냉각 배관(17)이 관형 부재(11)의 외부에 결합되는 경우를 예로 들고 있으나, 본 발명의 구성이 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어 관형 부재(11) 내부에 다수의 배관을 설치하여 냉각 배관으로 이용하는 것도 가능하다.

반응로(20)는 원료가 이동하며 반응하여 소정 형태의 반응물(화합물 또는 산화물)로 제조되는 곳으로, 본 실시예에 따른 반응로(20)는 로터리 킬른(rotary kiln)의 형태로 구성될 수 있다.

반응로(20)는 원통 형상으로 형성되며, 길이 방향을 회전축으로 하여 회전될 수 있다. 반응로(20)의 양단에는 각각 장입 챔버(40)와 배출 챔버(30)가 결합된다. 그리고 별도의 회전 장치(미도시)에 의해 일정 방향으로 회전된다.

반응로(20)의 외측에는 가열부(70)가 배치된다. 본 실시예에서 가열부(70)는 버너의 형태로 구비될 수 있으며 배출 챔버(30) 측에 배치되어 반응로(20) 내부로 열을 공급한다. 그러나 본 발명의 구성이 이에 한정되는 것은 아니다.

원료의 원활한 이동을 위해, 반응로(20)는 배출 챔버(30) 측이 장입 챔버(40) 측보다 낮아지도록 비스듬하게 설치될 수 있다. 그러나 이에 한정되지 않으며, 원료의 원활한 이동을 위해 반응로(20)의 내부면에 홈이나 돌기를 형성하는 등 다양한 변형이 가능하다.

또한 본 실시예에 따른 반응로(20)는 장입 챔버(40)와 연결되는 장입부(27)와, 배소 반응이 일어나는 반응부(25)로 구분될 수 있다. 그리고 장입부(27)는 반응부(25)보다 큰 직경으로 형성된다. 즉, 장입부(27)와 반응부(25)는 직경이 다르고 동심을 갖는 원통의 형태로 형성된다. 따라서 장입부(27)와 반응부(25)가 연결되는 부분은 반응로(20)의 직경이 점점 작아지는 형태로 형성된다.

원료 공급부(10)로부터 공급되는 원료는 장입부(27)에 낙하된다. 따라서 원료가 투하되는 원료 공급부(10)의 선단부는 장입부(27) 내에 배치된다.

장입부(27)로 낙하된 원료는 반응로(20)의 회전에 의해 점진적으로 반응부(25)로 이동하게 된다.

배출 챔버(30)는 반응로(20)의 일단에 결합되며, 반응이 완료된 화합물이 일시적으로 저장된 후 배출되는 공간으로 이용된다. 따라서 배출 챔버(30)는 반응로(20)의 일단인 반응부(25)보다 큰 단면적을 갖는 공간으로 형성되며, 원료가 외부로 배출되는 반응물 배출구(32)를 구비한다.

반응로(20)는 회전 가능하도록 양단이 배출 챔버(30)와 장입 챔버(40)에 결합된다. 따라서 배출 챔버(30)와 장입 챔버(40)는 반응로(20)를 지지하는 기능도 수행한다.

장입 챔버(40)는 반응로(20)의 타단에 결합된다. 따라서 장입 챔버(40)는 반응로(20)의 타단인 장입부(27)보다 큰 단면적을 갖는 공간으로 형성되며, 반응로(20)가 회전 가능하도록 반응로(20)와 결합된다. 장입 챔버(40)가 장입부(27) 측에 결합됨에 따라, 스크류 피더(15)는 장입 챔버(40)를 관통하는 형태로 배치된다.

장입 챔버(40)는 배가스가 배출되는 경로로 이용된다. 이를 위해 장입 챔버(40)는 배가스를 외부로 내보내는 가스 배출구(45)를 적어도 하나 구비한다. 여기서 배가스는 배소 반응에 의해 생성된 가스를 포함한다.

본 실시예에 따른 배소로(100)는 가열부(70)가 배출 챔버(30)측에 배치되어 반응로(20) 내부로 열을 공급한다. 따라서, 반응로(20)에서 발생된 배가스는 장입 챔버(40)로 이동한 후, 장입 챔버(40)에 형성된 가스 배출구(45)를 통해 배소로(100) 외부로 배출된다.

한편, 본 실시예에 따른 배소로(100)는 반응로(20)에서 원료가 반응하는 과정에서 원료나 반응물의 분말 일부가 비산하게 된다. 그리고 비산한 분말은 배가스와 혼합되어 배가스의 흐름을 따라 장입 챔버(40) 측으로 이동하게 된다.

따라서 이 경우 배가스와 혼합된 분말은 배가스와 함께 배소로(100)의 외부로 배출될 수 있다.

이를 방지하기 위해, 본 실시예에 따른 배소로(100)는 전술한 바와 같이 장입부(27)의 직경이 반응부(25)의 직경보다 크게 형성된다. 그리고 이에 따라 장입 챔버(40)도 배출 챔버(30)보다 크게 형성된다.

이로 인해 배가스가 반응부(25)에서 장입부(27)와 장입 챔버(40)의 가스 배출구(45)로 이동하는 과정에서 배소로(100)의 공간이 점점 확장되므로 장입 챔버(40)에 유입된 배가스는 반응부(25)에 비해 유속이 감소된다.

따라서, 배가스에 혼합된 분말은 장입 챔버(40)에 진입한 후, 장입 챔버(40)의 바닥으로 낙하하게 된다. 이에 분말이 배가스와 함께 배소로(100)의 외부로 배출되는 것을 방지할 수 있다.

또한, 장입 챔버(40)에 낙하한 분말을 다시 반응로(20)로 공급하기 위해, 장입 챔버(40) 내에는 경사 벽체(42)가 구비된다.

경사 벽체(42)는 수평면에 대해 일정 각도 경사진 형태로 장입 챔버(40) 내에 배치된다. 예를 들어 경사 벽체(42)는 장입 챔버(40)의 내부 공간을 대각 방향으로 가로지르는 형태로 배치될 수 있다.

장입 챔버(40) 내에서 배가스로부터 낙하한 분말은 경사 벽체(42) 상에 안착하게 된다. 그리고 지속적으로 분말이 쌓이게 되면, 자체 무게에 의해 경사 벽체(42)의 경사면을 따라 흘러 내려 반응로(20)의 장입부(27)에 다시 유입된다. 이를 위해, 경사 벽체(42)의 하단은 반응로(20)의 내부 공간을 향하도록 배치된다. 또한 경사 벽체(42)는 원료나 원료의 반응물이 용이하게 반응로(20)로 유입될 수 있도록 원료나 반응물의 안식각보다 큰 경사각으로 배치된다.

반응로(20)와 배출 챔버(30), 그리고 반응로(20)와 장입 챔버(40) 사이에는 밀봉부(60)가 배치된다. 밀봉부(60)는 반응로(20)와 배출 챔버(30) 사이, 그리고 반응로(20)와 장입 챔버(40) 사이를 밀봉하여 배소로(100)의 내부 공간을 밀폐시킨다. 따라서 배소로(100) 내부의 배가스는 장입 챔버(40)의 가스 배출구(45)를 통해서만 외부로 배출된다.

밀봉부(60)는 고온에 견디면서 반응로(20)와 각 챔버 사이를 밀봉할 수만 있다면 다양한 재질이 이용될 수 있다.

한편, 장입 챔버(40)와 배출 챔버(30)는 반응로(20)에 착탈 가능하도록 결합될 수 있다. 이에 따라 반응로(20) 내부 청소가 필요하거나, 반응로(20) 내부에서 문제가 발생된 경우, 장입 챔버(40)나 배출 챔버(30)를 반응로(20)에서 분리한 후, 상기한 문제를 해소할 수 있다.

이어서 본 발명의 실시예에 따른 배소로(100)의 동작을 설명한다.

먼저 원료 공급부(10)를 통해 반응로(20) 내부로 원료가 공급된다.

이 과정에서 원료는 원료 공급부(10)의 관형 부재(11) 하부면에 형성된 투입구(18)를 통해 연직 방향으로 낙하하여 반응로(20)에 유입된다. 전술한 바와 같이 본 실시예에 따른 배소로(100)는 가열부(70)가 배출 챔버(30) 측에 배치되어 장입 챔버(40) 측으로 고온의 열을 공급한다. 따라서 상기한 투입구(18)가 아닌, 관형 부재(11)의 끝단을 통해 원료가 공급되는 경우, 원료가 가열부(70)에서 공급되는 열에 직접 접촉하여 원료가 정상적으로 낙하하지 않고 비산되기 쉽다.

따라서 이를 방지하기 위해, 본 실시예에 따른 원료 공급부(10)는 관형 부재(11)의 일단이 아닌, 투입구(18)를 통해 원료를 공급한다. 그리고 관형 부재(11)의 끝단에는 가열부(70)에서 공급되는 열과, 배소 반응에 의해 생성된 가스(예컨대 부식성 가스) 등에 견딜 수 있는 보호 부재(19)를 배치한다.

따라서 열이나 가스 등에 의해 스크류 피더(15)나 관형 부재(11)가 쉽게 파손되는 것을 방지할 수 있다. 또한 원료가 스크류 피더(15)에서 낙하하는 과정에서 원료가 가열부(70)에서 공급되는 열이나 배소 반응에 의해 생성된 가스에 직접적으로 노출되지 않으므로 원료가 반응로(20)에 공급될 때 원료가 비산하는 것을 최소화할 수 있다.

장입부(27)에 투입된 원료는 반응로(20)가 회전함에 따라 반응부(25)로 이동하며 열에 반응하여 소정 형태의 반응물로 제조된다. 그리고 제조가 완료된 화합물은 배출 챔버(30)를 경유하여 반응물 배출구(32)로 배출된다. 한편 이 과정에서 발생된 배가스는 원료의 이동 방향(A)과 반대 방향(B)으로 이동한다. 즉, 반응부(25)에서 발생된 배가스는 장입부(27)와 장입 챔버(40)를 거처 가스 배출구(45)로 배출된다.

한편, 반응 과정에서 비산된 분말(원료 또는 반응물)은 배가스와 혼합되어 배가스와 함께 장입 챔버(40) 측으로 이동하게 된다.

이 과정에서 배가스는 장입부(27)와 장입 챔버(40)를 거치며 유속이 감소된다. 따라서 배가스에 혼합된 분말은 바닥으로 낙하하게 된다.

장입 챔버(40) 내에서 낙하하는 분말은 장입 챔버(40) 내에 배치된 경사 벽체(42) 상에 안착된다. 그리고 경사 벽체(42)의 경사면을 따라 흘러내려 반응로(20)로 다시 유입된다.

이상과 같이 구성되는 본 실시예에 따른 배소로(100)는 원료 공급부(10)에서 공급되는 원료가 가열부(70)에서 공급되는 열과 직접 접촉하지 않도록 연직 방향으로 낙하한다. 따라서 원료 공급 단계에서 원료가 비산하는 것을 억제할 수 있다.

또한 배소로(100)의 직경을 다르게 하여 배소로(100) 내부를 흐르는 배가스의 유속을 제어한다. 따라서 배가스에 혼합된 원료가 배가스와 함께 외부로 배출되는 것을 최소화할 수 있다.

더하여, 장입 챔버(40) 내에 경사 벽체(42)를 배치하여 배가스로부터 낙하하는 분말을 다시 반응로(20)로 공급한다. 이에 생산성을 높일 수 있다.

실험예

염화 마그네슘(MgCl₂ 6H₂O) 결정을 본 실시예에 따른 배소로(100)를 이용하여 배소하였다. 실험에 사용한 배소로(100)의 구조를 간략히 설명하면, 반응부(25)의 내경은 60cm, 전장은 6m로 설계하였으며 장입부(27)의 내경은 80cm, 길이 1m로 구성하였다. 또한 장입 챔버(40) 내에는 수평면에 대해 약 70°정도의 경사각을 갖는 경사 벽체(42)를 배치하였다.

원료 장입을 위한 스큐류 피더(15)는 원료 장입 용이성 확보를 위해 더블 스큐류 형태를 채택하였고, 보호 부재(19)는 고온의 열원가스와 염화물계 원료의 열분해 반응에 의해 생성된 부식성 가스에 대한 내구성을 갖는 염기성 마그네시아계 내화재료로 구성하였다.

원료 장입 총량 1톤을 시간당 100kg으로 원료 장입부(27)를 통해 반응로(20)에 장입하고, 10시간 동안 배소 반응을 지속하였다. 그리고 반응물 배출구(32)에서 반응물이 배출되지 않을 때까지 배소 공정을 진행한 후 가열부인 버너를 소화하여 배소 반응을 종료하였다.

이때 배소 반응 온도는 700℃, 반응로(20)의 회전속도는 2rpm으로 일정하게 유지하였다.

원료인 염화 마그네슘(MgCl₂ 6H₂O)이 충분히 배소 반응에 참여하여 산화마그네슘으로 전환될 경우, 이론적으로는 원료 장입량의 19.5%가 산화 마그네슘으로 회수된다. 즉, 원료 장입량이 1톤인 본 실험예의 경우, 반응물 배출구(32)로부터 회수되어야 하는 산화 마그네슘의 양은 195Kg이다.

그리고 본 발명에 따른 배소로를 통해 회수된 산화 마그네슘의 총량은 약 170kg으로 확인되었으며, 반응로 전체의 직경이 동일하고 경사 벽체를 갖지 않는 배소로(즉 종래의 배소로)에서는 동일한 양을 배소한 결과 130kg의 산화 마그네슘이 회수되었다.

이론적으로 회수되어야 할 양보다 적게 회수된 것은 배소 과정에서 분말이 비산되어 배소로 외부로 배출되었기 때문이며, 이는 가스 배출구에 싸이클론을 장착하여 배출된 분말을 포집함으로써 확인할 수 있었다.

본 실시예에 따른 배소로를 이용하는 경우, 14Kg의 분말이 싸이클론에서 포집되었으나, 종래의 배소로에서는 55Kg의 분말이 포집되었다.

또한 포집된 분말의 결정상을 분석한 결과, 본 실시예에 따른 배소로는 대부분이 산화마그네슘인 것으로 확인되었으나, 종래의 배소로를 이용한 경우 산화마그네슘과, 원료인 염화 마그네슘이 혼재하고 있는 것으로 확인되었다.

따라서 본 실시예에 따른 원료 장입부를 통해 원료의 비산이 억제되었음을 확인할 수 있다.

이처럼 본 실시예에 따른 배소로를 이용하는 경우, 종래에 비해 생산성 및 생산 효율을 높일 수 있다.

이상에서 본 발명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

100: 배소로
10: 원료 공급부
15: 스크류 피더
19: 보호 부재
20: 반응로
30: 배출 챔버
40: 장입 챔버
42: 경사 벽체
50: 원료 장입 장치
60: 저장 탱크
70: 가열부

Claims

회전하며 원료를 이송하는 반응로;
상기 반응로의 일단에 배치되는 배출 챔버;
상기 반응로의 타단에 배치되며 상기 반응로에서 발생된 배가스가 배출되는 배출구를 구비하는 장입 챔버; 및
상기 반응로에 원료를 공급하는 원료 공급부;
를 포함하며,
상기 반응로는 상기 배출 챔버 측에 배치되는 반응부와, 상기 장입 챔버 측에 배치되는 장입부를 포함하며,
상기 장입부는 상기 반응부보다 큰 직경으로 형성되며 상기 반응부와 직경이 다르고 동심을 갖는 원통의 형태로 형성되고,
상기 원료 공급부는 상기 원료를 투입하는 선단부가 상기 장입부 내에 배치되어 상기 원료를 연직 방향으로 낙하시키는 배소로.
제1항에 있어서, 상기 장입 챔버는,
상기 배가스에 혼합된 분말이 안착되는 경사 벽체를 구비하는 배소로.
제2항에 있어서, 상기 경사 벽체는,
상기 원료나 상기 원료의 반응물 안식각보다 큰 경사각으로 배치되는 배소로.
제1항에 있어서, 상기 원료 공급부는,
일단이 상기 반응로 내에 배치되고 타단은 상기 장입 챔버 외부에 배치되는 관형 부재; 및
상기 관형 부재 내에 배치되는 스크류 피더;
를 포함하는 배소로.
제4항에 있어서, 상기 원료 공급부는,
상기 관형 부재의 일단에 배치되는 보호 부재를 더 포함하는 배소로.
제5항에 있어서, 상기 보호 부재는,
염기성 내화 재료로 형성되는 배소로.
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