KR101864917B1 - 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법 - Google Patents
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Abstract
본 출원은 다이옥신의 검출 방법에 관한 것으로서, 본 출원의 다이옥신의 검출 방법에 의하면, 폐수 시료로부터 다이옥신의 검출 시 안정적인 다이옥신의 평균 회수율을 확보할 수 있으며, 이에 따라 분석의 정확도를 높일 수 있을 뿐만 아니라, 회수율 문제로 인한 재실험을 줄일 수 있으므로 신속한 분석을 수행할 수 있다.
Description
본 출원은 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법에 관한 것이다.
다이옥신류는 POPs(persistent organic pollutants) 물질의 일종으로, PCDDs/PCDFs(Polychlorinated dibenzo-p-dioxins, polychlorinated dibenzofurans)를 총칭하는 의미이다. 상기 다이옥신류는 상온에서 매우 안정한 무색의 결정성 고체로서, 물리화학적 또는 생물학적 분해가 어려우며, 210 종의 동질체(congener) 중 2,3,7,8 위치에 염소원자가 치환된 17종이 규제 대상으로 여겨지고 있다. 또한, 상기 다이옥신류는 수질 내의 용해도가 10-4 내지 10-8 ng/L 정도로 매우 낮아 ppq(part-per-quadrilion) 수준으로 존재한다. 따라서 상기 다이옥신을 검출하기 위해서는 극미량의 농도를 정량하여야 하므로, 시료에서 타겟 물질인 다이옥신만을 추출 및 정제하여야 하며, 따라서 고난이도의 기술이 요구된다.
폐수 내에 존재하는 다이옥신류를 분석하기 위해서는 폐수에서 다이옥신을 추출하는 과정과 방해 물질을 제거하는 정제 과정, 농축하는 과정 등의 전처리 단계가 수행된다. 따라서 상기 전처리 단계가 제대로 진행되었는지를 알 수 있는 지표가 필요하며, 상기 지표로 시료 채취용 표준 물질과 정제용 표준 물질의 회수율을 측정하여 다이옥신 분석의 정확도를 알 수 있다. 예를 들어, 2007년 환경부에서 고시된 비의도적 잔류성유기오염물질 공정시험방법 중의 「폐수 시료 중 다이옥신 및 퓨란류 시험 방법-HRGC/HRMS」에 의하면 측정된 회수율을 시료 분석 결과와 함께 제시하여야 하며, 15종의 동질체(congener)들의 회수율이 50 내지 120%의 범위에 있으면 분석이 유효한 것으로 판정하고 있다. 만일, 상기 범위를 벗어나면 재실험을 하도록 되어 있는데, 재실험을 할 경우 분석 시간이 상당히 늘어나게 되므로, 다이옥신 분석의 정확도 측면 뿐만아니라 재실험으로 인한 분석 지연 현상을 막을 수 있는 다이옥신의 검출 방법이 요구된다.
본 출원은 분석의 정확도를 확보하고 신속한 분석을 수행할 수 있는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법을 제공한다.
본 출원은 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법에 관계한다. 예시적인 본 출원의 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법에 의하면, 폐수 시료로부터 잔류성 유기 오염 물질, 예를 들어, 다이옥신 및/또는 퓨란류의 검출 시 안정적인 평균 회수율을 확보할 수 있으며, 이에 따라 분석의 정확도를 높일 수 있을 뿐만 아니라, 회수율 문제로 인한 재실험을 줄일 수 있으므로 신속한 분석을 수행할 수 있다. 본 명세서에서 사용되는 용어들은, 예를 들어, 2007년 환경부에서 고시된 문헌인 「비의도적 잔류성유기오염물질 공정시험방법」에서 참조되는 것들일 수 있으며, 이에 따라 상기 2007년 환경부에서 고시된 문헌에서 기재된 용어들이 비제한적으로 본 출원에서 인용되거나 사용될 수 있다.
본 출원의 검출 방법의 일 구현예는, 추출 단계, 정제 단계, 건조 단계 및 기기 분석 단계를 포함한다.
상기 추출 단계는 시료를 추출하여 추출액을 형성하는 단계이며, 하나의 예시에서 상기 추출 단계는 시료 채취용 내부 표준 첨가하는 것을 포함할 수 있다. 상기 「시료채취용 내부표준물질」은 분석하고자 하는 물질과 유사한 화학적 구조나 화학적 성질을 가지며 시료 매질 중에서는 발견되지 않는 유기화합물로써, 시료채취방법의 신뢰성을 알아보기 위해 시료 채취 직전에 첨가되는 물질을 의미하며, 예를 들어, 37Cl-2, 3, 7, 8-TeCDD 및 37Cl-labeled-PCDD 등이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
하나의 예시에서, 상기 추출 단계는 액-액 추출 및/또는 속슬렛 추출에 의해 수행될 수 있다.
상기 액-액 추출은 액-액 추출 장치(liquid-liquid extraction device)를 이용하여 수행될 수 있다. 상기 액-액 추출장치는 수직 진탕기와 분별깔때기로 이루어져 있으며, 수직 진탕기는 여러 개의 분별깔때기를 한꺼번에 수직으로 진탕할 수 있는 것으로 진탕속도 및 시간 조절이 가능한 것을 사용할 수 있다. 또한, 상기 액-액 추출시 추출액으로는 헥산을 이용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또한, 상기 속슬렛 추출은 속슬렛 추출 장치(soxhlet extraction device)를 이용하여 수행될 수 있으며, 상기 속슬렛 추출 장치는 유리재 여과조(thimble), 냉각장치, 추출 플라스크 및 가열장치 등으로 구성되어 있을 수 있다. 일 예시에서, 상기 속슬렛 추출시 추출액으로는 톨루엔을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 정제 단계는 상기 추출 단계에서 형성된 추출액을 정제하는 단계이다. 상기 정제 단계는 적어도 하나 이상의 컬럼을 포함하는 정제 장치에서 수행될 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 정제 단계는 실리카겔이 충전된 제 1 컬럼, 알루미나가 충전된 제 2 컬럼 및 활성탄이 충전된 제 3 컬럼 중 하나 이상의 컬럼을 포함하는 정제 장치에서 수행될 수 있으며, 일 구현예에서 상기 정제 단계는 추출액을 상기 제 1 컬럼, 제 2 컬럼 및 제 3 컬럼을 순서대로 통과시켜 정제하는 것을 포함할 수 있다.
상기 정제 장치는, 시료 중의 다이옥신, PCBs 등의 추출 및 정제 장치로서, 예를 들어, 전원공급기(Power supply module), 조건조절기(Control module), 펌프 및 압력조절기(Pump & Pressure module), 밸브 조절기(Valve management module), 시료처리기(Sample processing module)로 구성되어 있고, 특히 시료처리기는 시료주입부와 실리카, 알루미나, 활성탄 컬럼으로 이루어져 있는 Power-PrepTM(FMS Co. USA)을 사용할 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다.
하나의 예시에서, 상기 제 1 컬럼은 노말 헥산으로 용출(elution)될 수 있고, 상기 제 2 컬럼은 디클로로메탄을 포함하는 노말 헥산으로 용출(elution)될 수 있으며, 상기 제 3 컬럼은 톨루엔으로 용출(elution)될 수 있다.
상기 정제 단계에서는, 추출액 또는 후술할 제 1 농축 단계에서 농축된 시료를 헥산으로 다시 용해시킨 후 실리카, 알루미나, 활성탄 컬럼이 장착된 정제 장치를 이용하여 잔류성 유기오염물질, 예를 들어, 다이옥신 이외의 방해물질을 제거할 수 있다. 상기 각각의 컬럼은 농축된 시료를 통과 시키기 전에 사용할 용매를 흘려주어 활성화될 있으며, 상기 농축된 시료를 컬럼에 넣은 후 하기와 같은 순서에 따라 용매를 흘려줌으로써, 다이옥신류만이 최종용매에 남을 수 있다. 예를 들어, i) 헥산 및 2% 디클로로메탄/헥산을 실리카 컬럼 및 알루미나 컬럼을 통과시키고, ii) 50% 디클로로메탄/헥산을 실리카가 충전된 제 1 컬럼, 알루미나가 충전된 제 2 컬럼 및 활성탄이 충전된 제 3 컬럼을 통과시킬 수 있다. 또한, iii) 다이옥신을 포함하는 시료가 상기 제 3 컬럼에 머물러 있게 된 후에, 에칠아세테이트/벤젠(부피비 1:1)를 활성탄 컬럼으로 흘려주고, 이어서 iv) 헥산 및 톨루엔을 차례로 흘려주어 다이옥신을 포함한 시료용액을 모을 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 검출 방법은, 상기 추출 단계 후, 및 상기 정제 단계 전에 하기의 단계들을 추가로 포함할 수 있다.
예를 들어, 상기 검출 방법은 추출 단계 후에, 상기 추출액에 정제용 내부 표준 물질을 첨가하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 「정제용 내부표준물질」은 분석하고자 하는 물질과 유사한 화학적 구조나 화학적 성질을 가지며 시료 매질 중에서는 발견되지 않는 유기화합물로써, 분석방법의 신뢰성을 알아보기 위해 시료처리나 추출 이전에 첨가될 수 있다. 상기 정제용 내부표준물질로는 예를 들어, 13C12-2, 3, 7, 8-TeCDD, 13C12-1, 2, 3, 7, 8-PeCDD, 13C12-1, 2, 3, 4, 7, 8-HxCDD, 13C12-1, 2, 3, 6, 7, 8-HxCDD, 13C12-1, 2, 3, 4, 6, 7, 8-HpCDD, 13C12-1, 2, 3, 4, 6, 7, 8, 9-OCDD, 13C12-2, 3, 7, 8-TeCDF, 13C12-1, 2, 3, 7, 8-PeCDF, 13C12-2, 3, 4, 7, 8-PeCDF, 13C12-1, 2, 3, 4, 7, 8-HxCDF, 13C12-1, 2, 3, 6, 7, 8-HxCDF, 13C12-1, 2, 3, 7, 8, 9-HxCDF, 13C12-2, 3, 4, 6, 7, 8, 9-HxCDF, 13C12-1, 2, 3, 4, 6, 7, 8-HpCDF 및 13C12-1, 2, 3, 4, 7, 8, 9-HpCDF로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있으나, 특별히 제한되는 것은 아니다. 상기에서 TeCdd는 TetrachloroDibenzo-p-dioxin, TeCDF는 Tetrachlorodibenzofuran, PeCDD는 PentachloroDibezo-p-dioxin, PeCDF는 Pentachlorodibenzofuran, HxCDD는 HexachloroDibenzo-p-dioxin, HxCDF는 Hexachlorobenzofuran, HpCDD는 HeptachloroDibenzo-p-dioxin, HpCDF는 Heptachlorodibenzofuran, OCDD는 OctachloroDibenzo-p-dioxin, OCDF는 Octachlorobenzofuran을 각각 의미한다.
상기 정제용 내부 표준 물질이 첨가된 추출액은 황산 처리될 수 있으며, 상기 황산 처리된 추출액은 세정수 처리될 수 있다.
또한, 이어서 상기 세정수 처리된 추출액은 탈수될 수 있으며, 상기 탈수된 추출액은 제 1 농축 단계를 거쳐 농축될 수 있다.
상기 제 1 농축 단계는 제 1 회전 농축 단계를 포함할 수 있다. 상기 제 1 회전 농축 단계는 회전증발농축기를 이용하여 톨루엔 및/또는 헥산을 증발시켜 상기 탈수된 농축액을 농축시키는 단계이다. 일 구현예에서, 상기 회전증발농축기는 20 내지 100℃의 가변온도 수욕조, 진공펌프 및 순환식 냉각기 등을 포함할 수 있며, 농축기 회전속도는 20 내지 270rpm일 수 있다. 상기 회전증발농축기에서는, 농축하고자 하는 용매의 특성, 예를 들어, 끊는점을 고려하여 물중탕기의 온도를 설정할 수 있고, 농축하는 동안 상기 순환식 냉각기를 이용하여 냉각수를 흘려주며, 상기 순환식 냉각기가 없는 경우 수돗물을 계속해서 흘려보내줄 수 있다. 또한, 시료의 농축에 앞서 농축기와 수기 연결부분은 아세톤 및 노말헥산으로 3회 이상 세척하여 교차오염 등을 예방할 수 있다. 하나의 예시에서 상기 회전증발농축기로는 buchi 사에서 제조된 상품명 Rotavapor R-205를 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
상기 제 1 농축 단계는 제 1 질소 농축 단계를 추가로 포함할 수 있다. 상기 제 1 질소 농축 단계는 질소 가스를 이용하여 톨루엔 및/또는 헥산을 증발시켜 상기 제 1 회전 농축 단계에서 농축된 시료를 추가로 농축시키는 단계이다. 상기 제 1 질소 농축 단계는, 질소 농축기를 이용하여 수행될 수 있으며, 상기 질소 농축기는 질소가스가 연결될 수 있는 미세관과 테프론으로 코팅된 바늘, 기체의 유량조절이 가능한 유량계, 시료용기를 고정할 수 있는 장치로 구성될 수 있다. 상기 질소 농축기를 사용하는 경우, 시료의 농축에 앞서 농축기의 바늘부분은 아세톤 및 노말헥산으로 3회 이상 세척하여 교차오염 등을 예방할 수 있고, 농축 시 질소가스의 세기에 의해 시료가 시료용기의 외부로 유출되지 않도록 할 수 있다.
상기 정제 단계를 거친 정제된 시료 또는 전술한 제 1 농축 단계를 거친 농축된 시료는 건조 단계에서 건조될 수 있다. 상기 건조 단계는 정제된 시료 및/또는 농축된 시료를 초자 용기에 충전하고 이를 자연 건조시켜 농축시키는 단계로서, 하나의 예시에서, 상기 건조 단계는, 초자 용기에 정제된 시료 또는 농축된 시료를 충전하고 건조시키는 제 1 건조 단계; 및 상기 초자 용기에 린스 용매를 충전하여 상기 용기 내벽을 세척한 후, 상기 린스 용매를 증발시키는 제 2 건조 단계를 포함할 수 있다. 본 명세서에서 용어 「초자 용기」는 유리로 이루어진 용기를 의미하며, 예를 들면, 시험관, 시약병, 바이알(vial) 또는 코니칼 튜브(conical tube) 등이 예시될 수 있다. 본 출원의 검출 방법에서는 각 단계에서 필요에 따라 적절한 초자 용기가 선택되어 사용될 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 제 1 자연 건조 단계는 100 내지 300 ㎕의 정제된 시료 및/또는 농축된 시료를 초자 용기에 충전하고, 상기 정제된 시료 및/또는 농축된 시료를 증발시키는 것을 포함하며, 상기 제 2 자연 건조 단계는 초자 용기에 10 내지 20 ㎕의 제 1 건조된 시료가 남으면, 10 내지 100 ㎕의 린스 용매를 충전하여 상기 용기 내벽을 세척한 후에, 상기 린스 용매를 증발시키는 것을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서 상기 건조 단계, 예를 들어, 제 1 건조 단계 및 제 2 건조 단계는 20 내지 50℃, 예를 들어, 30 내지 40℃에서 상기 초자 용기를 유지시킴으로써 수행될 수 있다. 상기 유지시키는 시간은 용기 내의 잔류 용매가 거의 존재하지 않는 시간까지 유지시키는 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 5 내지 600분 동안 유지될 수 있다. 상기 건조 단계는 예를 들어, 히팅 블록을 이용하여 수행될 수 있으며, 상기 히팅 블록으로는 Eyela 사에서 제조된 상품명 MG-2200을 사용할 수 있다.
본 출원의 검출 방법에서는, 건조 단계, 특히 상기 제 2 건조 단계에서 사용되는 린스 용매로서, 상온에서의 증기압이 100 mmHg 이하, 바람직하게는 5 내지 50 mmHg인 용매를 사용한다. 상기에서 「상온」이란 가온되거나 감온되지 않은 자연 그대로의 온도를 의미하고, 예를 들면, 약 15 내지 35도, 약 20 내지 25도, 약 25 또는 23도의 온도를 의미할 수 있다. 또한, 상기 「린스 용매」란 초자 용기 내벽 등에 남아있을 수 있는 잔류성유기오염물질을 녹여내기 위하여 초자 용기를 세척 또는 린스하기 위한 용매를 의미한다.
예를 들어, 헥산 등과 같이 상온에서의 증기압이 100 mmHg를 초과하는 용매를 사용하는 경우에는, 증기압이 지나치게 높아 다이옥신 등의 잔류성 유기오염물질을 함께 가지고 증발해버려, 높은 회수율을 기대할 수 없으며, 증기압이 5 mmHg 미만의 용매를 사용하는 경우에는, 증기압이 지나치게 낮아 상기 건조 단계를 수행할 수 없거나 지나치게 많은 시간이 소요되는 문제가 발생할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 증기압이 100 mmHg 이하, 예를 들어, 5 내지 50 mmHg인 용매는 톨루엔 및 자이렌으로 이루어진 군으로부터 선택된 1 종 이상의 용매를 사용할 수 있으며, 바람직하게는 톨루엔을 사용할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 출원의 검출 방법에서는, 상기 제 2 자연 건조 단계는 적어도 2회 이상 수행되며, 특히, 특정 범위의 증기압을 가지는 용매를 린스 용매로 사용함으로써, 상기 제 2 자연 건조 단계의 횟수를 줄이더라도 우수한 회수율을 얻을 수 있다. 하나의 예시에서, 상기 제 2 자연 건조 단계는 2회 수행될 수 있다.
하나의 구현예에서, 본 출원의 검출 방법은 상기 정제 단계 후, 및 상기 건조 단계 전에 정제된 시료를 농축시키는 제 2 농축 단계를 추가로 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 정제 단계를 거친 시료는 톨루엔에 용해된 상태로 존재하며, 상기 제 2 농축 단계는 회전증발농축기를 이용하여 상기 톨루엔을 증발 시킴으로써 상기 정제된 시료를 농축하는 제 2 회전 농축 단계를 포함할 수 있다. 상기 회정증발농축기에 관한 상세한 설명은 전술한 바와 동일하므로 생략하기로 한다.
또한, 상기 제 2 농축 단계는, 상기 제 2 회전 농축 단계에서 농축된 시료를 질소 가스를 이용하여 농축시키는 제 2 질소 농축단계를 추가로 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 제 2 질소 농축 단계는, 상기 제 2 회전 농축된 시료를 초자 용기에 이송하고 상기 초자 용기에 헥산 용매를 충전하여 상기 용기 내벽을 세척한 후, 질소가스를 이용하여 상기 헥산을 증발시키는 단계일 수 있다. 상기 제 2 질소 농축 단계는 질소 농축기를 사용하여 수행될 수 있으며, 이와 관련된 설명은 전술한 바와 동일하므로 생략하기로 한다.
상기 제 1 및 제 2 농축 단계는 전술한 회전 농축 단계 및/또는 질소 농축 단계 이외의 다른 농축 수단에 의하여 수행될 수 있으며, 예를 들면, 쿠데르나-대니쉬 농축기(Kuderna-Danish Concentrator, K-D 농축기)를 이용하여 수행될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 쿠데르나-대니쉬 농축기는 3구(球) 스나이더관과 500㎖의 증류플라스크, 눈금이 있는 10㎖의 농축수기, 수욕조(±2℃ 이내로 조절 가능한 것) 또는 가열맨틀, 냉각장치 등으로 구성될 수 있다.
일 구현예에서, 본 출원의 검출 방법은 제 2 질소 농축 단계 후, 및 상기 건조 단계, 예를 들어, 상기 제 1 자연 건조 단계 이전에, 상기 제 2 농축된 시료를 초자 용기, 예를 들어 바이알로 이송하는 이송 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 출원의 검출 방법은 최종적으로 상기 건조 단계에서 건조된 시료를 분석하는 기기 분석 단계를 포함한다.
상기 기기 분석 단계에서 사용되는 분석 장치로는 기체크로마토그래프/고분해능 질량 분석계가 사용될 수 있으며, 예를 들어, 상기 기기 분석 단계는 분해능이 10,000 이상인 기체크로마토그래프/질량분석기를 이용하여 수행될 수 있다. 상기 「기체크로마토그래프/고분해능 질량 분석계」는 기체크로마토그래프와 고분해능 질량분석계가 연결된 장치로서, 기체크로마토그래프에서 분리된 시료를 고분해능 질량분석계가 분석하는 장치를 의미한다.
일 구현예에서, 상기 검출 방법은, 건조 단계, 예를 들어 제 2 건조 단계 후 및 상기 기기 분석 단계 전에 실린지 첨가용 내부 표준 물질을 첨가하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
상기 「실린지 첨가용 내부표준물질」은 분석하고자 하는 물질과 유사한 화학적 구조나 화학적 성질을 가지며 시료 매질 중에서는 발견되지 않는 유기화합물로써, 분석방법의 재현성 및 정확성을 알아보기 위해 시료 전처리 후 기기분석 이전에 첨가될 수 있다.
상기 실린지 첨가용 내부 표준 물질로는, 예를 들어, 13C-1, 2, 3, 4-TeCDD 및 13C-1, 2, 3, 7, 8, 9-HxCDD 등이 예시될 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
또 다른 구현예에서, 본 출원의 검출 방법은, 전술한 황산 처리하는 단계, 세정수 처리하는 단계, 탈수하는 단계, 제 1 농축 단계, 정제 단계, 제 2 회전 농축 단계, 제 2 질소 농축 단계, 이송 단계, 제 1 자연 건조 단계, 및 제 2 자연 건조 단계를, 하기와 같이 4개의 구간으로 구분하는 단계 및 구분된 4개의 구간의 회수율을 측정하고, 측정된 각 구간별 회수율의 유의차로부터 4개의 구간 중 다이옥신 회수율에 대한 영향이 가장 큰 핵심 구간을 선정하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 검출 방법은 i) 상기 황산 처리하는 단계 내지 상기 제 2 자연 건조 단계를 포함하는 제 1 구간; ii) 상기 정제 단계 내지 상기 제 2 자연 건조 단계를 포함하는 제 2 구간; iii) 상기 제 2 회전 농축 단계 내지 상기 제 2 자연 건조 단계를 포함하는 제 3 구간; 및 iv) 상기 제 2 질소 농축 단계 내지 상기 제 2 자연 건조 단계를 포함하는 제 4 구간으로 구분하는 단계를 포함할 수 있다.
또한, 상기 검출 방법은 상기 제 1 구간 내지 제 4 구간의 회수율을 하기 일반식 1에 따라 각 구간별로 측정하는 단계를 포함할 수 있다.
[일반식 1]
R = A/B
상기 일반식 1에서, A는 제 1 농축 단계에서 첨가된 정제용 내부 표준 물질의 양을 나타내고, B는 기기 분석 단계에서 첨가된 실린지 첨가용 내부 표준 물질의 양을 나타낸다.
본 출원의 검출 방법에서는 상기 측정된 각 구간별 회수율의 유의차로부터 제 1 구간 내지 제 4 구간 중 다이옥신 회수율에 대한 영향이 가장 큰 핵심 구간을 선정할 수 있으며, 이에 따라, 건조 단계가 핵심 구간임을 확인할 수 있다.
본 출원의 검출 방법에서는, 전술한 바와 같이, 건조 단게에서 사용되는 린스 용매로 특정 범위의 증기압을 가지는 용매를 사용함으로써, 상기 일반식 1에 의한 회수율이 50 내지 120%, 바람직하게는 70 내지 100%일 수 있다.
본 출원의 다이옥신의 검출 방법에 의하면, 폐수 시료로부터 다이옥신의 검출 시 안정적인 다이옥신의 평균 회수율을 확보할 수 있으며, 이에 따라 분석의 정확도를 높일 수 있을 뿐만 아니라, 회수율 문제로 인한 재실험을 줄일 수 있으므로 신속한 분석을 수행할 수 있다.
도 1은 본 출원의 검출 방법의 순서도 및 회수율 측정을 위하여 선정된 구간을 예시적으로 나타낸 도면이다.
도 2는 구간별로 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 3은 초자 사용 기간에 따른 질소 농축 단계에서 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 4는 자연 건조 과정에서 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 5는 헥산을 린스 용매로 사용한 경우 회수율을 측정한 그래프이다.
도 6은 톨루엔을 린스 용매로 사용한 경우 회수율을 측정한 그래프이다.
도 7은 톨루엔을 이용한 최종 린스 횟우에 따른 회수율을 비교한 그래프이다.
도 8은 본 출원의 검출 방법을 적용하기 전 및 적용 후의 회수율을 비교한 그래프이다.
도 2는 구간별로 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 3은 초자 사용 기간에 따른 질소 농축 단계에서 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 4는 자연 건조 과정에서 측정한 회수율의 평균값을 나타낸 그래프이다.
도 5는 헥산을 린스 용매로 사용한 경우 회수율을 측정한 그래프이다.
도 6은 톨루엔을 린스 용매로 사용한 경우 회수율을 측정한 그래프이다.
도 7은 톨루엔을 이용한 최종 린스 횟우에 따른 회수율을 비교한 그래프이다.
도 8은 본 출원의 검출 방법을 적용하기 전 및 적용 후의 회수율을 비교한 그래프이다.
이하 본 발명에 따르는 실시예 및 본 발명에 따르지 않는 비교예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 하기 제시된 실시예에 의해 제한되는 것은 아니다.
다이옥신의 검출
1. 시료 채취 단계
용매로 세정된 테프론 마개의 갈색 유리병을 사용하여 수질 내 다이옥신류 화합물을 분석하기 위한 시료를 수면에서 30 내지 50 cm 아래 부분에서 2 L 이상을 채취하거나, 채취 지점이 수도 꼭지로 연결되어 잇는 경우 저장 탱크를 교반한 상태에서 수도 꼭지를 튼 후 1 분 이 후 이를 2 L 이상 채취하였다.
2. 추출 단계
채취한 시료 중 일정량을 분취하여 정제용 내부 표준 물질 2ng을 첨가한 후, 이를 분별깔대기, 진탕기 및 속슬렛을 이용하여 액-액 추출 및 속슬렛 추출하였다.
3. 제 1 농축 단계
상기 추출액을 Zymark 사에서 제조된 상품명 Turbovap를 이용하여 1mL로 농축한 다음, 최종 액량을 1mL가 되도록 하였다.
4. 정제 단계
FMS 사에서 제조된 상품명 PowerPrep의 각 컬럼을, 제 1 컬럼은 산성 실리카겔, 염기성 실라카겔 및 활성 실리카겔로 EPA 1613 방법에 준하는 용량으로 충전하였고, 제 2 컬럼은 염기성 알루미나로 FMS 사에서 제조된 상품명 CLDA-BAS-011 11g을 충전하였으며, 제 3 컬럼은 탄소와 규조토(celite)를 혼합한 물질(FMS 사에서 제조된 상품명 CLDC-CCE-034) 0.34g을 순차적으로 충전하였다.
상기 농축된 추출액에 용매로 톨루엔 또는 노말 헥산 10 mL를 첨가한 후, 상기 PowerPrep에 로딩하고, 실리카겔이 충전된 제 1 컬럼으로는 노말 헥산 100 mL를 8 mL/min의 속도로 통과시키고, 알루미나가 충전된 제 2 컬럼으로는 2% 디클로로메탄을 포함하는 노말 헥산 90 mL를 8 mL/min의 속도로 통과시킨 후, 50% 디클로메탄을 포함하는 노말 헥산이 100 mL를 8 mL/min의 속도로 통과시켰으며, 활성탄이 충전된 제 3 컬럼은 톨루엔 80 mL를 5mL/min의 속도로 통과시켜, 정제액 80 mL를 얻었다.
5. 제 2 농축 단계
상기 정제액을 회전 증발 농축기와 Turbovap 농축기로 100㎕로 농축시켰다.
6. 건조 및 기기분석 단계
건조 및 기기분석 단계는 하기와 같은 방법으로 수행하였다.
① 상기에서 농축된 100㎕의 농축액을 바이알에 옮기고, 상기 농축액을 자연 건조하였다.
② 인서트에 10㎕ 정도 농축액이 남으면 0.1 mL 톨루엔으로 린스하고 히팅 블록으로 40℃로 자연 건조하였다.
③ 상기 ②의 과정을 3회 반복하였다.
④ 최종적으로 인서트에 10㎕ 정도의 톨루엔이 남으면 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 첨가하였다.
⑤ HRGC-HRMS를 사용하여 기기분석하였다.
회수율의 측정방법
본 출원의 검출 방법에서의 회수율은 하기와 같은 방법에 의하여 구하였다.
① 시료채취용 내부표준물질 37Cl-2, 3, 7, 8-TeCDD와 정제용 내부표준물질 15종에 대한 회수율은 실린지 첨가용 내부표준물질로 사용되는 13C-1, 2, 3, 4-TeCDD와 13C-1, 2, 3, 7, 8, 9-HxCDD를 가지고 구한다.
② 검정곡선 자료를 이용하여 실린지 첨가용 내부표준물질인 13C-1, 2, 3, 4-TeCDD와 13C-1, 2, 3, 7, 8, 9-HxCDD에 대한 동위원소치환체 내부표준물의 상대감도계수(RRF)를 다음과 같은 식에 의하여 계산한다.
상기에서, A1n 및 A2n는 각각, 정량용 표준물질의 1, 2차 선택이온의 피크 면적을 나타내고,
A1l 및 A2l는 각각, 실린지 첨가용 내부표준물질에 1, 2차 선택이온의 피크 면적을 나타내며,
Cl은 실린지 첨가용내부표준물질의 농도를 나타내고,
Cn은 정량용 표준물질의 농도를 나타낸다.
③ 계산된 RRF값과 시료분석 자료를 이용하여 시료채취용 및 정제용 내부표준물질 중 4, 5염화물에 대한 것은 13C-1, 2, 3, 4-TeCDD에 의해, 6, 7, 8염화물에 대한 것은 13C-1, 2, 3, 7, 8, 9-HxCDD를 가지고 다음과 같은 식에 의하여 계산한다.
상기에서, A1n 및 A2n는 각각, 정제용 표준물질의 1, 2차 선택이온의 피크 면적을 나타내고,
A1l, A2l는 각각, 실린지 첨가용 내부표준물질에 1, 2차 선택이온의 피크 면적을 나타내며,
Cl은 실린지 첨가용내부표준물질의 농도를 나타내고,
Cn은 정량용 표준물질의 농도를 나타내며,
RRF는 상대감도계수를 나타낸다.
전처리 과정에서의 회수율의 평가
1. 구간별 회수율 측정
상기 시료 채취 단계 내지 건조 단계와 같이, 폐수 내 다이옥신류를 분석하기 위해서는 여러 단계의 전처리 과정을 거치게 되고, 전처리 과정의 전체적인 회수율은 많은 단계의 회수율이 합쳐져서 나타나므로, 어느 단계가 회수율 저하의 핵심 단계인지를 우선적으로 선별하였다. 이를 위하여, 전처리 단계를 채취 부분과 정제 부분으로 크게 나누어 회수율을 측정해본 결과 대부분의 손실은 정제 단계에서 발생한다는 결과를 얻었으며, 이에 따라, 정제 단계의 회수율 향상에 초점을 맞추었다. 따라서 정제 과정이 시작되는 황산 처리 단계부터 기기 분석 직전 단계인 실린지 첨가용 내부 표준 물질 첨가 단계까지를 크게 4 구간으로 나누어 구간별 회수율을 측정하였다.
폐수 내 다이옥신류 전처리 과정 및 회수율 측정 구간을 하기 도 1에 나타내었다.
① 구간 1
황산 처리 단계에서부터 기기 분석 전까지이며, 황산 처리 단계부터 세정수 처리 단계, 탈수 단계, 컬럼 정제 단계, 제 2 회전/질소 농축 단계, 이송(vial transfer) 및 건조 단계를 모두 포함한다.
② 구간 2
정제 단계부터 기기 분석 단계 전까지이며, 컬럼 정제 단계, 제 2 회전/질소 농축 단계, 이송(vial transfer) 및 건조 단계를 포함한다.
③ 구간 3
정제 단계 후의 제 2 회전/질소 농축 단계, 이송(vial transfer) 및 건조 단계를 포함한다.
④ 구간 4
제 2 회전 농축 이후의 제 2 질소 농축 단계와 이송(vial transfer) 및 건조 단계를 포함한다.
각 구간에 대한 15종 동질체(congener)의 회수율은 도 2와 같이 나타난다.
구간 1은 3회, 구간 2는 2회 반복 실험하여 회수율의 평균값을 구하였으며, 구간 3은 3회, 구간 4는 5회 반복 실험을 수행하였다.
도 2에 나타나듯이, 구간 1의 동질체별 회수율 분포는 69 내지 84%, 구간 2는 56 내지 74%, 구간 3은 61 내지 75%, 구간 4는 52 내지 75%로서 구간에 따른 회수율 분포의 유의차가 적은 것을 알 수 있다. 이 결과로부터 구간 1 내지 4에 공통적으로 포함되어 있는 단계가 회수율을 좌우하는 핵심 단계인 것을 알 수 있다.
구간 1 내지 4의 공통 단계는 구간 4 부분의 제 2 질소 농축, 이송(vial transfer) 및 건조 단계이다. 따라서 이 구간에서 회수율 손실에 영향을 줄 수 있는 요인을 선별하기 위하여 하기와 같은 실험을 수행하였다.
2. 질소 농축 단계에서의 초자 흡착 영향 평가
상기의 구간별 회수율 측정 결과 구간 4에서 회수율 손실의 주요 단계가 있음을 알아내었으며, 이에 따라 구간 4를 세분화하여 살펴 보았다.
구간 4의 첫번째 단계인 제 2 질소 농축 단계는 20 mL의 코니칼 튜브(conical tube)를 사용하여 20 mL 정도의 헥산을 0.3 mL까지 농축하는 과정이며, 이 과정에서 오랫동안 사용한 코니칼 튜브를 사용할 경우 초자 벽면에 다이옥신이 흡착될 수 있는 가능성이 존재하는 바, 이를 검증하는 평가를 하기와 같은 방법으로 수행하였다.
① 2년 사용한 20 mL 코니칼 튜브와 새로 구매한 20 mL 코니칼 튜브를 준비하였다.
② 각 코니칼 튜브에 헥산을 20 mL 채우고 정제용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-8999) 20㎕를 첨가하였다.
③ 코니칼 튜브의 헥산이 0.3 mL가 될 때까지 질소 농축 하였다.
④ 0.3 mL의 원액을 바이알(vial)의 인서트(insert)로 옮기고 히팅 블록(heating block)에서 40℃로 자연 건조하였다.
⑤ 상기 인서트에 헥산이 10㎕ 정도 남으면 0.3 mL 헥산으로 린스하고 히팅 블록에서 40℃로 자연 건조하였다.
⑥ 상기 ⑤의 린스 과정을 총 3회 반복하였다.
⑦ 최종적으로 인서트에 10㎕ 정도 헥산이 남으면 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 첨가하였다.
⑧ HRGC-HRMS를 사용하여 기기분석하였다.
도 3에 나타나듯이, 2년 사용한 초자로 4회 반복 측정한 결과 회수율 범위는 43 내지 75%로 환경부 기준인 50%에 미달한 동질체가 한 종(2, 3, 7, 8-TCDF) 존재하였다. 반면 새 초자로 3회 반복 측정한 결과 회수율 범위는 54 내지 70%로, 이 경우 회수율이 50% 아래의 동질체는 없는 것으로 확인되었다. 회수율이 50% 미만의 동질체의 존재 유무로 특정 동질체의 초자 흡착 가능성이 있음을 예상할 수 있었으나, 새 초자를 사용해도 회수율 손실이 30 내지 46%에 달하여 이에 대한 원인을 규명하였다.
3. 구간 4 내의 자연 건조 단계의 평가
상기에서와 같이 새 초자를 사용하였을 경우에도 회수율 범위가 54 내지 70%로 측정되어 초자 흡착 가능성 이외에도 회수율 손실에 큰 영향을 주는 인자가 구간 4 안에 있음을 확인할 수 있다. 따라서 구간 4의 가장 마지막 단계인 자연 건조 단계부터 역순으로 평가를 진행하여 회수율 손실의 핵심 단계를 파악하였다.
자연 건조 단계는 0.3 mL의 최종 농축액을 바이알의 인서트에 옮겨 담은 후, 자연 건조하고 2회 내지 3회 헥산으로 린스하여 자연 건조 시키는 과정이며, 상기 자연 건조 단계를 재현하고자 하기의 순서로 실험을 진행하였다.
① 바이알의 인서트에 헥산을 0.3 mL 채우고 정제용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-8999) 20㎕를 첨가하여 자연 건조하였다.
② 인서트에 10㎕ 정도 헥산이 남으면 0.3 mL 헥산으로 린스하고 히팅 블록으로 40℃로 자연 건조하였다.
③ 상기 ②의 과정을 3회 반복하였다.
④ 최종적으로 인서트에 10㎕ 정도의 헥산이 남으면 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 첨가하였다.
⑤ HRGC-HRMS를 사용하여 기기분석하였다.
상기 실험을 4회 반복하여 동질체별로 회수율의 평균값을 구하였으며, 그 결과를 도 4에 나타내었다. 도 4와 같이, 측정된 회수율의 범위는 43 내지 75%로서 마지막 단계인 자연 건조 단계만을 수행하여도 회수율 손실이 매우 큰 것을 알 수 있었다. 따라서 구간 4에 속하는 단계 중 회수율 손실에 가장 큰 영향을 미치는 단계가 자연 건조 단계임을 알 수 있었으며, 이 단계에서 회수율 손실에 큰 영향을 미치는 요인을 찾아내었다.
4. 린스 용매에 따른
영향성
평가
자연 건조 단계에서 사용하는 용매에 따라 회수율이 달라질 수 있는지를 평가하기 위하여 린스 용매로 헥산을 사용한 경우와 톨루엔을 사용한 경우를 하기와 같은 방법에 의하여 비교하였다.
<
비교예
>
헥산을 린스 용매로 사용하여 다음의 세 지점에서의 회수율을 측정하였다.
- Reference: 자연 건조를 시작하기 전의 회수율을 측정
- 1st point: 헥산이 10㎕ 남았을 때의 회수율을 측정
- 2nd point: 헥산이 거의 남지 않았을 때의 회수율을 측정
1) 바이알의 인서트에 헥산을 0.3 mL 채우고 정제용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-8999) 20㎕를 첨가하였다.
2) Reference에 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 바로 첨가하고 기기분석하였다.
3) 1st point 및 2nd point에서 명시된 조건에 도달할 때까지 히팅 블록으로 40℃에서 자연 건조를 수행한 후, 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 바로 첨가하고 기기분석하였다.
<
실시예
>
톨루엔을 린스 용매로 사용하여 다음의 세 지점에서의 회수율을 측정하였다.
- Reference: 자연 건조를 시작하기 전의 회수율을 측정
- 1st point: 톨루엔이 10㎕ 남았을 때의 회수율을 측정
- 2nd point: 톨루엔이 거의 남지 않았을 때의 회수율을 측정
1) 바이알의 인서트에 톨루엔을 0.3 mL 채우고 정제용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-8999) 20㎕를 첨가하였다.
2) Reference에 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 바로 첨가하고 기기분석하였다.
3) 1st point 및 2nd point에서 명시된 조건에 도달할 때까지 히팅 블록으로 40℃에서 자연 건조를 수행한 후, 실린지 첨가용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 바로 첨가하고 기기분석하였다.
헥산을 린스 용매로 하여 세 지점의 회수율을 측정한 결과를 도 5에 나타내었다. 도 5에 나타나듯이, 건조 전에는 회수율의 범위가 88 내지 115%로 매우 양호하였으나, 자연 건조를 진행하여 용매가 10㎕ 정도 되는 지점(1st point)에서는 회수율 범위가 65 내지 76%로 크게 감소하는 것으로 나타났다. 또한, 용매가 거의 남아있지 않은 지점(2nd point)에서는 회수율이 35 내지 86%로 현저히 감소하여 자연 건조에 의한 회수율 손실이 매우 큰 것을 확인할 수 있다.
한편, 톨루엔을 린스 용매로 하여 세 지점의 회수율을 측정한 결과를 도 6에 나타내었다. 도 6에 나타나듯이, 건조 전의 회수율은 87 내지 120%로 측정되었으며, 자연 건조를 진행하여 용매가 10㎕ 정도 되는 지점(1st point)에서는 회수율 범위가 82 내지 120%로 건조 전과 매우 비슷한 수치를 나타내었다. 또한, 용매가 거의 남아 있지 않은 지점(2nd point)에서도 회수율이 91 내지 112%로서 자연 건조에 의한 손실이 거의 없음을 확인할 수 있다.
따라서 이로부터 린스로 사용한 용매의 종류에 따라 자연 건조에 의한 회수율이 현저히 차이가 나는 것을 확인할 수 있었다. 즉, 린스 용매로 헥산을 사용할 경우, 자연 건조에 따른 회수율 손실이 큰 것으로 확인되었다.
5. 톨루엔 사용시 린스 횟수 결정 평가
톨루엔(끓는점: 111℃, 밀도: 0.87 g/mL)을 린스 용매로 사용하는 경우 헥산(끓는점: 69℃, 밀도: 0.7 g/mL)을 사용하는 것 보다 자연 건조 시간이 더 오래 걸리는 단점이 있다. 이에 따라, 헥산으로 린스하는 경우 린스 횟수인 3회보다 줄일 수 있는지를 평가하였다. 즉, 톨루엔으로 2회 린스한 경우와 3회 린스한 경우의 회수율을 하기와 같은 방법으로 측정하여 결과를 비교해 보았다.
① 20 mL 코니칼 튜브에 톨루엔을 0.3 mL 채우고 정제용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-8999) 20㎕를 첨가한 후, 바이알의 인서트로 옮기고 히팅 블록에서 40℃로 자연 건조 하였다.
② 인서트에 10㎕ 정도 톨루엔이 남으면 0.3 mL 톨루엔으로 린스하고 히팅 블록에서 40℃로 자연 건조 하였다.
③ 상기 ②의 과정을 2회 반복하여 린스 2회 시료를 만들고, 상기 ②의 과정을 3회 반복하여 린스 3회 시료를 만들었다.
④ 최종적으로 인서트에 10㎕ 정도 톨루엔이 남으면 실린지용 내부 표준 물질인 stock solution(EDF-5999) 10㎕를 첨가하였다.
⑤ HRGC-HRMS를 사용하여 기기분석하였다.
측정의 신뢰도를 높이기 위해 린스 2회 및 3회 시료를 각각 2개씩 만들어 회수율의 평균을 구하였으며, 평가 결과를 도 7에 나타내었다. 도 7에 나타나듯이, 린스를 2회 수행 시 회수율의 범위는 85 내지 107%로 나타났으며, 린스를 3회 수행한 경우 회수율의 범위는 80 내지 106%로 나타났다. 즉, 린스를 2회 수행한 경우에도 린스를 3회 수행한 경우와 회수율 측면에서 유사한 결과를 얻을 수 있었으며, 따라서 린스 횟수를 2회로 줄여도 됨을 확인할 수 있다.
6. 변경된 측정 방법의 적용 평가
상기에서 수행한 평가 결과를 토대로 하기와 같은 변경 사항을 다이옥신의 검출 방법에 적용하였다.
1) 초자 흡착 가능성이 있는 오래된 초자를 새초자로 교체
2) 자연 건조 단계에서의 린스 용매를 헥산에서 톨루엔으로 변경
3) 자연 건조 린스 횟수를 3회에서 2회로 변경
상기 변경 사항을 적용하기 전과 후의 회수율의 변화를 도 8에 나타내었다.
도 8에 나타나듯이, 상기 변경 사항을 적용하기 전에 분석한 폐수 시료의 회수율의 평균은 45 내지 58%로 확인되었으나, 변경 사항을 적용한 후 폐수 시료의 회수율 평균이 78 내지 89%로 크게 개선되었음을 확인할 수 있었다.
상기에서 확인한 바와 같이, 전처리 과정의 여러 단계들 중에서 다이옥신 회수율에 핵심적인 영향을 주는 단계를 선별하였으며, 회수율을 증대시킬 수 있는 방법을 평가하였다. 그 결과 회수율에 영향을 주는 핵심 단계는 자연 건조 단계로 확인되었으며, 상기 회수율을 증대시키기 위해서는 린스 용매를 헥산에서 톨루엔으로 변경하는 것이 가장 중요함을 확인할 수 있었다. 또한, 톨루엔의 린스 횟수를 2회로 줄이는 평가를 수행함으로써 톨루엔의 건조 시간이 헥산보다 길어 발생할 수 있는 전처리 시간의 손실을 막을 수 있음을 확인하였다.
Claims (17)
- 시료를 추출하여 추출액을 형성하는 추출 단계; 상기 추출액을 정제하는 정제 단계; 상기 정제된 시료를 건조시키는 건조 단계; 및 상기 건조된 시료를 분석하는 기기 분석 단계를 포함하고,
상기 건조 단계는, 초자 용기에 정제된 시료를 충전하고 건조시키는 제 1 건조 단계; 및 상기 초자 용기에 린스 용매를 충전하여 상기 용기 내벽을 세척한 후, 상기 린스 용매를 증발시키는 제 2 건조 단계를 포함하고,
상기 제 2 건조 단계에서 사용되는 린스 용매는 상온에서의 증기압이 100 mmHg 이하인 용매인 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법. - 제 1 항에 있어서, 잔류성 유기 오염 물질은 다이옥신 및/또는 퓨란인 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 린스 용매는 상온에서의 증기압이 5 내지 50 mmHg인 용매인 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 3 항에 있어서, 상온에서의 증기압이 5 내지 50 mmHg인 용매는 톨루엔 및 자일렌으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 건조 단계는 20℃ 내지 50℃에서 수행되는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 삭제
- 제 1 항에 있어서, 추출 단계 후 및 정제 단계 전에, 추출액에 정제용 내부 표준 물질을 첨가하는 단계; 상기 정제용 내부 표준 물질이 첨가된 추출액을 황산 처리하는 단계; 상기 황산 처리된 추출액을 세정수 처리하는 단계; 상기 세정수 처리된 추출액을 탈수하는 단계; 및 상기 탈수된 추출액을 농축하는 제 1 농축 단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 7 항에 있어서, 제 1 농축 단계는 회전증발농축기를 이용하여 탈수된 추출액을 농축시키는 제 1 회전 농축단계를 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 7 항에 있어서, 제 1 농축 단계는 상기 제 1 회전 농축 단계에서 농축된 시료를 질소가스를 이용하여 농축시키는 제 1 질소 농축단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 추출 단계는 액-액 추출 및/또는 속슬렛 추출에 의해 수행되는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 정제 단계는 실리카겔이 충전된 제 1 컬럼, 알루미나가 충전된 제 2 컬럼 및 활성탄이 충전된 제 3 컬럼 중 적어도 하나 이상의 컬럼을 포함하는 정제 장치에서 수행되는 것을 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 11 항에 있어서, 정제 단계는 추출액을 제 1 컬럼, 제 2 컬럼 및 제 3 컬럼을 순서대로 통과시켜 정제하는 것을 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 정제 단계 후 및 건조 단계 전에 제 2 농축 단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 13 항에 있어서, 제 2 농축 단계는 회전증발농축기를 이용하여 정제된 시료를 농축하는 제 2 회전 농축단계를 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 14 항에 있어서, 제 2 농축 단계는 제 2 회전 농축 단계에서 농축된 시료를 질소가스를 이용하여 농축시키는 제 2 질소 농축단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 15 항에 있어서, 제 2 질소 농축 단계 후 및 건조 단계 이전에, 상기 제 2 농축된 시료를 초자 용기로 이송하는 이송 단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
- 제 1 항에 있어서, 건조 단계 후 및 기기 분석 단계 전에 실린지 첨가용 내부 표준 물질을 첨가하는 단계를 추가로 포함하는 잔류성 유기 오염 물질의 검출 방법.
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| 잔류성유기오염물질공정시험기준(환경부 고시 제2013-117호, (2013), pp 1-819.) |
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