KR101864247B1 - 파이프의 통과성을 체크하는 장치 및 생산 관리 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 강철 파이프의 제조시에 강철 파이프를 확인하는 장치 및 그 사용 방법에 대한 것이다. 이러한 장치는 외측에서 취해진 파이프의 형상의 물리적인 측정치를 나타내는의 측정 데이터를 획득하는 스테이션을 포함한다. 한편, 사이징 본체의 전체 형상을 나타내며 좌표계에 적용되는 템플릿 데이터를 저장할 수 있는 컴퓨터 시스템을 포함한다. 선택된 좌표계에서, 상기 시스템은 파이프의 일부를 나탄는 3차원 표시를 제공한다. 상기 파이프의 각각의 부분에서, 상기 시스템은 사이징 본체의 통로의 마진의 표시 및 임계 파라미터를 결정하도록 설계된다. 본 발명의 방법 및 장치는 사이징 본체에 의해 파이프의 통과성의 진단을 수행하게 된다.

Description

파이프의 통과성을 체크하는 장치 및 생산 관리 방법{Production control method and device for checking the traversability of pipes}
본 발명은 정유 분야에 사용되는 파이프의 생산 관리에 관한 보조기에 대한 것이다.
시임리스 스틸 파이프는 오일 드릴링 및 제조 분야를 위하여 특히 제조된다. 이러한 파이프들은 10m 크기의 개별 길이를 가지며, 하나의 매우 긴 파이프라인을 형성하도록 서로 연결된다. 이러한 파이프들은 그 외경 뿐만 아니라 그 연결부의 특징에 의해 구별된다. 그러나, 이러한 예에서, 원래 제조 파이프에서 측정된 단부 연결부에서보다 종종 작은 내경을 가지는 파이프를 명확히 하는 것은 중요하다.
파이프 제조는 서로 다른 검사 표준의 적용을 받게 되는데, 이러한 표준들 중 하나는 적절히 결정된 직경 및 길이의 실린더와 같은 "드리프트" 라 불리우는 크기가 정해진 본체에서 파이프의 내측을 통과할 수 있게 된다. 이러한 조사는 파이프의 전체 길이를 통하여 행해지거나, 샤프트가 통과하기 어려운 파이프의 단부에서 행해지고 있다. 오일 분야에서, 캘리브레이션 샤프트의 형상 및 다른 테스트 조건은 표준 API 5 CT / ISO 11960에 설정되어 있다.
실제로, 이러한 것은 파이프의 범위를 커버하도록 다양한 특징을 가진 다수의 사이즈의 본체를 제공할 필요성으로부터 사이징 본체가 파이프의 내측에 붙지 않게 되는 것을 보장하는 위험 관리까지 다양한 어려움을 나타낸다.
본 발명은 종래기술의 전술한 상황을 해결하고 향상시키는 것을 목적으로 한다.
우선 제안되는 사항은 강철 파이프의 제조를 제어하는 것을 보조하는 방법에 대한 것으로서, 상기 방법은,
a. 외측에서 취해진 강철 파이프의 형상의 물리적 측정치를 나타내는 측정 데이터를 획득하는 단계,
b. 상기 측정 데이터로부터 상기 파이프의 길이 영역에서 상기 파이프의 내측 벽의 3차원 표시를 픽셀로 형성하도록 변환된 측정 데이터를 발생시키는 단계로서, 상기 3차원 표시는 상기 파이프에 대하여 표시된 축 및 원래 지점을 가지는 선택된 좌표계에 대한 것인, 변환된 측정 데이터를 발생시키는 단계,
c. 선택된 좌표계에 적용될 수 있으며 사이징 본체의 전체 형상을 나타내는 템플릿 데이터를 준비하는 단계,
d. 변환된 측정 데이터가 이용가능한 파이프의 제 1 섹션을 고려하고, 이러한 변환된 측정 데이터 및 템플릿 데이터로부터 상기 파이프의 이러한 섹션 내부에서 사이징 본체의 통로의 마진을 임계값 대표를 결정하는 단계,
e. 오버랩함으로써 서로에 대하여 다른 파이프 섹셕 오프셋에 대하여 단계 d 를 선택적으로 반복하는 단계,
f. 단계 d 및 단계 e에서 얻어진 임계값으로부터 사이징 본체에 의해 파이프의 길이방향 영역의 통과성과 연속적인 파이프의 섹션의 상대적인 위치의 진단을 수행하는 단계를 포함한다.
상기 방법의 특정 실시예에 의하면, 측정 데이터는 길이방향으로의 병진 운동을 포함하는 운동을 하는 파이프에서 취해진 벽 두께에 대한 측정 및 파이프의 외측 원주에 대한 측정을 포함한다.
상기 방법의 다른 실시예에 의하면, 상기 방법에서,
파이프의 외측 원주에 대한 측정이 레이저 센서에 의해 행해지고 파이프의 벽 두께에 대한 측정은 액체 전송 매체에 의해 파이프에 연결된 초음파 센서에 의해 행해지며,
상기 초음파 센서는 파이프와 상호작용하도록 유지되기 위하여 플로우팅되도록 장착되며,레이저 센서와 초음파 센서의 상대적 위치를 측정하기 위한 시스템이 제공되며,
상기 파이프의 외측 원주에 대한 측정과 동시에 파이프의 벽 두께에 대한 측정이 파이프를 가로지르는 물 박스(water box)와 상호작용하는 초음파 센서에 의해 행해지며,
단계 c에서, 상기 템플릿 데이터는 상기 사이징 본체의 전체 외경을 포함하며,
단계 d는,
d1. 상기 파이프의 섹션 내부에 접하는 실린더를 결정하는 단계와,
d2. 접하는 실린더의 직경과 상기 사이징 본체의 전체 직경 간의 차이를 임계값으로서 결정하는 단계를 하위 단계로 포함하며,
단계 e 는 파이프의 각각의 인접한 섹션의 쌍에 대하여, 파이프의 2개의 섹션의 축들 사이의 각도 이탈 및 상기 사이징 본체의 적어도 하나의 길이방향 치수의 임계값으로부터 하나의 섹션에서 그 다음 섹션으로의 이동 가능성을 형성하며,
파이프의 내측 표면 내부에 접하는 직선 발생 형상을 구간별로 결정하고 파이프의 각각의 섹션의 직선 발생 형상으로 사이징 본체가 통화했는지를 테스트하게 된다.
제안된 장치는 제조시에 강철 파이프의 치수를 검소하는 것으로 보조하게 되는데, 상기 장치는,
외측에서 취해진 강철 파이프의 형상의 물리적 측정치를 나타내는 측정값 데이터를 획득하도록 배치된 적어도 하나의 측정 스테이션과,
컴퓨터 시스템을 포함하되,
상기 컴퓨터 시스템은 사이징 본체의 전체 직경을 나타내는 템플릿 데이터 값을 저장할 수 있되, 이러한 템플릿 데이터는 선택된 시스템의 좌표 내에서 적용될 수 있으며,
상기 컴퓨터 시스템은 측정 데이터로부터, 오버랩부로써 각각 서로에 대하여 오프셋되는 파이프의 적어도 2개의 섹션의 3차원 표시부를 픽셀로서 형성하는 변환된 측정 데이터를 발생시킬 수 있으며,
상기 컴퓨터 시스템은 파이프의 각각의 섹션에 대하여, 파이프의 섹션 내부의 사이징 본체의 통로의 마진을 나타내는 임계값을 변환된 측정 데이터 및 템플릿 데이터로부터 결정할 수 있으며,
상기 컴퓨터 시스템은 파이의프 섹션의 상대적인 위치 및 임계값으로부터 사이징 본체에 의해 파이프의 섹션의 통과성을 진단할 수 있다.
상기 장치의 특징에 의하면, 측정 데이터는 파이프의 외측 원주에 관한 측정치와, 길이방향 병진 운동을 포함하는 파이프 상에서 취해진 벽 두께에 대한 측정치를 포함한다.
상기 장치의 다른 특징에 의하면, 상기 장치는,
파이프의 외측 원주에 대한 측정을 위한 레이저 측정 스테이션과, 상기 파이프의 벽 두께에 대한 측정을 위하여 액체 전달 매체에 의해 파이프에 연결되는 초음파 센서 스테이션을 포함하며,
이러한 타입의 장치에서, 상기 초음파 센서는 파이프와 상호작용하는 상태로 유지되도록 플로우팅되도록 장착되며, 상기 레이서 센서 및 초음파 센서의 상대적인 위치를 측정하는 시스템이 구비되며,
상기 파이프의 외측 원주와 그 벽 두께에 대한 동시 측정은 파이프가 가로지르는 물 박스와 상호작용하는 초음파 센서를 포함하는 측정 스테이션에 의해 행해지며,
상기 템플릿 데이터는 상기 사이징 본체의 전제 외경을 포함하며,
임계값을 결정하는 것은 파이프의 섹션 내부에 접하는 실린더를 조사하고, 임계값으로서 내부에 접하는 실린더의 직경과 상기 사이징 본체의 전체 직경 사이의 차이를 결정하는 것을 포함하며,
파이프의 한 쌍의 인접한 섹션에 대하여, 진단을 수행하는 것은 사이징 본체의 적어도 하나의 길이방향 치수와, 파이프의 2개의 섹션의 축들 간의 각도 이탈의 임계값에 기초하여 하나의 섹션에서 다음 섹션으로의 통과 가능성을 만들며,
섹션별로, 파이프의 내측 표면 내부에 접하는 직선 발생 형상을 결정하고, 고려되는 각각의 섹션의 직선 발생 형상으로 사이징 본체가 통과했는지를 테스트하게 된다.
본 발명에 의하면 전술한 종래기술의 문제점을 해결할 수 있다.
다른 특징 및 장점은 첨부한 도면과 하기의 상세한 설명으로부터 드러나게 될 것이다.
도 1은 강철 파이프의 제조 방법에 대한 개략적인 다이아그램이며,
도 2는 제 1 실시예에 따른 테스트 파이?의 개략적인 다이아그램이며,
도 3은 도 1의 요소(1200)에 대한 상세한 다이아그램이며,
도 4는 파이프를 따라 요소(1200)의 측정치의 분포를 나타내는 도면이며,
도 5는 도 2의 요소(1400)에 대한 상세한 다이아그램이며,
도 6은 파이프를 따라 요소(1400)의 측정치의 분포를 나타내는 도면이며,
도 7은 파이프의 곡률상에서 표시부를 가진 파이프의 길이방향 섹션을 도시하며,
도 8은 파이프가 물 박스(2000)를 가로지르는 제 2 실시예에 따른 테스트 파이프 설비에 대한 개략적인 다이아그램이며,
도 9는 제 1 타입의 물 박스를가로지르는 파이프의 개략적인 다이아그램이며,
도 10은 회전식 초음파 센서를 가진 제 2 타입의 물 박스를 가로지르는 파이프의 개략적인 다이아그램이며,
도 11은 파이프를 따라 도 10의 센서의 측정치의 분포를 나타내는 도면이며,
도 12는 고정식 초음파 센서를 가진 제 3 타입의 물 박스를 가로지르는 파이프의 개략적인 다이아그램이며,
도 13은 도 12의 센서를 일반적으로 도시하는 도면이며,
도 14는 파이프를 따라 도 12의 센서의 측정치의 분포를 도시하는 도면이며,
도 15는 도 13의 일반적인 사항에 따른 특정 실시예를 도시하는 도면이며,
도 15a는 도 15의 상세도이며,
도 16은 파이프를 따라 도 15의 센서의 측정치의 분포를 상세히 도시하는 도면이다.
도면 및 첨부한 상세한 설명은 특징적인 특성을 가진 요소를 포함한다. 도면과 상세한 설명은 설명을 보다 잘 이해하기 위한 것일 뿐 아니라 어떠한 경우에도 본 발명의 의미에 기여한다.
도 1은 유정의 분야에서 파이프를 제조하는 완전한 과정을 개략적으로 도시한다. 이러한 단계들은 주어진 순서에 한정되는 것은 아니며 단계들이 동시에 진행될 수도 있다.
제 1 단계(10)는 당해 기술분야에서 "라운드"(round)라 불리우는 고체 강철 파이프를 제조하는 것이다.
시임리스 파이프는 파이프의 축으로 통과하는 로드의 단부에서 장착되는 피어 보어 상에서 또는 맨드렐 상의 열간 압연/압출에 의해 단계(11)에서 제조된다.
단계(12)는 파이프에 어떠한 손상도 일으키지 않는 비손상 테스트를 포함한다. 이러한 비손상 테스트는 예를 들어 초음파를 이용하여, 심지어는 푸코 전류(Foucault currents)를 이용하는 다양한 형상을 가정한다.
단계(13)은 파이프의 직진성을 검사하는 단계이다. 이러한 검사는 레이저를 사용하여 또는 자를 이용하여 수동으로 행해진다. 유정에서, 직진성 경계는 전술한 표준 API 5 CT/ISO 11950 에 확립되어 있다.
이후에, 이러한 단계(14)는 일측이 수부재이며 타측이 암부재인 파이프의 양단부를 쓰레딩하는 단계를 포함한다. 예를 들어, 이러한 단계는 동일하게 예비 쓰레딩된 단부를 추가함으로써, 파이프의 약 단부에 직접 태핑을 함으로써 행해진다.
다른 치수 검사는 단계(15)에서 행해진다.
이어서, 단계(16)에서, 잘 정의된 특징을 가진 사이징 본체가 일단부로부터 타단부로 또는 간단히 하나 이상의 파이프 세그먼트로 파이프를 주행할 수 있는지를 검증하는 통과성 검사를 할 수 있게 된다.
단계(16) 이후에, 단계(17)에서 파이프에서 무엇을 할 것인지가 결정된다. 이러한 결정은 단계(16)으로부터 얻어지는 결과에 따라 정해진다. 단계(16)에 도달하기 전에, 파이프의 제거하자 마자 이러한 문제들이 나타난다면 이전 단계(주로 단계(12, 14, 15))에서 만나게 되는 문제를 고려해야 한다. 단계(17)에서, 파이프가 제대로 되었는지, 다른 한편으로는 제대로 되지 않았는지, 또는 그 중간의 불확실한 확인하도록 결정되며, 예를 들어 수동 검사와 같이 파이프 상의 다른 검사를 수행하도록 결정된다.
본 발명은 결정이 후속되는 단계(17)와 단계(16)에 대한 것이다. 그러나, 하기에서 설명되는 바와 같이, 이러한 단계들은 예를 들어 파이프의 일직선성의 검사 동안에 무엇이 이전에 행해졌는지에 대하여 독립적이지 않다.
출원인은 단계(15)에서 치수 검사가 수행되는데 관심을 가진다.
제 1 실시예가 우선 고려된다.
파이프 상의 치수 검사를 수행하는 설비는 도 2에 도시된 유형의 설비이다. 파이프는 도면에서 T 로 도시된다.
이러한 실시예에서, 파이프는 파이프의 길이방향 축을 따른 병진 운동에 수반하여 회전운동(화살표 F1 으로 표시)으로 분석되는 후속 헬리컬 운동으로 동축상에서 진행하게 된다.
유입구에서, 파이프의 통과의 원주방향 및 축방향 속력을 측정하는 23개의 레이저 속도계(1011, 1012)가 배치된다.
이후에, 상기 레이저 속도계(1011, 1012)는 파이프의 외경을 측정하는 스테이션(1200)에 설치된다. 이어서, 파이프의 경로를 따라 설치되는 2개의 초음파 측정 스테이션(1400, 1500)은 "물 베드"로 지칭되는 연속적으로 유지되는 물 층에 의해 파이프에 연결된다. 타측 단부에서, 2개의 다른 레이저 속도계(1091, 1092)가 제공되어, 레이저 속도계(1011, 1012)처럼 작동한다. 이러한 선택 사항은 레이저 속도계(1011, 1012)가 더이상 파이프를 보지 못할 때 파이프의 통로의 단부에서 측정치가 연속되게 한다.
본 발명은 파이프 내부를 통하여 물리적으로 사이징 본체가 통과하는 통과성 검사에 특히 관련되는 스테이션이 제공되지 않는 개념에 기초한다. 한편, 통과성 검사는 다른 이유로 파이프 상에서 이미 행해진 검사를 실질적으로 이용하여 가상적으로 행해지는데, 이러한 측정은 통과성 검사가 행해지도록 배치된다.
유입구 레이저 속도계(1011, 1012)를 포함하는 스테이션이 하기에서 설명된다.
그들 중 하나로서, 예를 들어, 레이저 속도계(1011)는 반경 방향 평면에서 선택된 각도로 외측으로부터 파이프로 레이저 비임을 송신하게 된다. 간단하게 설명하자면, 파이프에 의해 후방 산란되는 레디에이션(radiation)은 광학 센서에서 도플러 주파수 편차를 나타내기 위하여 레이저로부터의 전체 레디에이션과 (헤테로다인) 혼합된다.
작업은 반경방향 평면상에서 대칭적으로 도달하는 2개의 레이저 비임을 가지는 소위 "차동 도플러"(differential Doppler) 모드에서 행해지고, 광학 탐지는 파이프의 표면에 수직하게 행해지는 것이 바람직하다. 탐지 방향에서 다양한 지점에서 파이프 상의 레이저 비임의 입사각(φ)과 레이저 파장(λ)을 안다면, 도플러 주파수 편차(fD)는 예를 들어 아래 공식에 따라 시간당 미터의 단위로 파이프의 축방향 속력값(V)으로 변환될 수 있다.
V = (fDλ)/(2 sin φ)
예를 들어 다른 속도계(1012)는 축방향 평면에서 파이프 상에 대칭적으로 도달하는 2개의 레이저 비임을 이용하며, 광학 탐지는 파이프의 표면에 수직하게 행해진다. 전술한 바와 같이, 얻어진 도플러 주파수 편차는 예를 들어 초당 미터의 단위로, 파이프의 원주방향 속력의 값으로 변환된다. 특정 실시예에서, 유입 레이저 속도계(1011, 1012)는 독일 폴리테크 게엠베하로부터 구할 수 있는 LSV-300 설비로 될 수 있다.
직경 측정 스테이션(1200)는 도 3에 상세하게 도시된다. 이것은 공지의 위치에서 연이어서 배치되는 2개의 광 트랜스미터(1201, 1202)를 포함한다. 광 트랜스미터(1201, 1202)는 2개의 실질적으로 평평하며 사각형인 광 비임이 알려진 상대적인 위치에서 각각의 광 탐지부(1203, 1204)의 방향으로 형성되도록 위치된다. 이러한 평평한 비임은 원통형 렌즈를 통하여 발산되는 레이저 비임으로부터 형성된다. 예를 들어 광탐지부는 예를 들어 광다이오드 바이다.
2개의 광 비임은 동일한 평면에서 서로에 대하여 인접하게 배치되어,
- 이러한 광 비임은 인접하게 되는(내부에서) 측면상에서 파이프에 의해 포착되며
- 외측에서 각각의 비임은 파이프의 큰 직경을 향상 능가하게 된다.
각각의 광 탐지부(1203, 1204)는 파이프가 광 비임과 교차하게 되는 2개의 횡방향 반대편 영역을 "바라 보도록" 배치된다. 이러한 실시예에서, 설치된 구성요소(1201, 1202, 1203, 1204)는 파이프의 축을 통과하는 2개의 대칭면을 가지지만 반드시 그러한 것은 아니다. 또한, 2개의 광 트랜스미터(1201, 1202)는 하나로 결합되며, 유사하게, 2개의 광 트랜스미터(1203, 1204)도 하나로 결합될 수 있다.
탐지부(1203, 1204)는 파이프를 초과하는 입사광의 이러한 일부분들을 수용하게 된다. 광 탐지부(1203, 1204)의 위치는 알려져 있으며, 아직 켜지지 않은 부분(예를 들어 뺄셈으로 조사되는 부분)은 파이프의 외경(D1)의 측정을 위한 진입을 허용하게 된다.
다른 유사한 구조로서, 반대편 단부 광 센서(1303, 1304)와 함께, 광원(1301, 1302)을 포함하는, 제 1 구조에 수직한 구조가 제공되는 것이 바람직하다. 이러한 구조는 다른 직경(D2)이 상기 직경(D1)에 수직한 방향을 획득될 수 있게 한다. 특정 실시예에서, 직경 측정 스테이션(1200)은 LAP 레이더 게엠베하로부터 구할 수 있는 LMD 412-DSP 제품에 기초한 것이다.
간단히 설명하자면, 2회의 직경 측정은 파이프의 직선 섹션에서 동일한 평면에 배치된 서로에 대하여 수직한 양 방향에서 얻어진다. 각각의 경우에, 직경의 측정 방향은 사용되는 나란한 평면 광 비임의 방향에 수직하다.
파이프가 회전운동에 수반되는 병진 운동에 의해 전진함에 따라, 직경 측정 지점은 도 4에서 개략적으로 도시된 파이프(T) 상에 1200 및 1300 으로 도시된 2개의 헬리컬부 또는 나선을 따르게 된다. 이러한 2개의 헬리컬부는 파이프의 길이방향 축에 대하여 서로 수직하게 배치되는데, 그 이유는 2개의 수직 방향에서의 측정은 동시에 이루어져서 동일한 평면에서 직선 섹션으로 행해지기 때문이다. (그렇지 않으면 2개의 측정 사이에서 시간 지연에 비례하여 수직하게 이러한 위치에 대하여 오프셋된다). 반경방향 평면에서 파이프의 2개의 직경 측정에서, 원주에서 4 지점이 직경이 알려진 것으로 획득된다. 사실, 하나의 직경 측정인 이러한 직경의 각 단부에 대하여 유효하다. 도 4에 도시된 2개의 헬리컬부가 동일한 측정에 기초하여 추가되어, 다른 2개의 헬리컬부는 서로 반대편에 배치된다. 파이프의 주변부는 4개의 "직경 헬리컬부"로 커버된다.
이러한 측정의 보다 자세한 특징은 아래 표 1에서 주어진다.
표 1
특징 값
광탐지부의 정확성 10 마이크로미터
사용 정확성 10 마이크로미터
헬리컬부의 하나의 코일의 피치 120 mm (약 200 내지 400 mm 의 외경을 가진 파이프)
파이프의 축 방향으로의 측정 피치 1mm
측정 빈도 코일 및 레이저 당 120 지점
코일 당 측정 지점의 수 (2헬리컬부에 대하여 2회) 4 * 120 = 480
도 2의 스테이션(1200) 이후에, 초음파 측정 스테이션(1400)이 제공된다. 다른 초음파 측정 스테이션(1500)은 하류에 배치된다. 예를 들어, 초음파 스테이션(1400)은 파이프 두께 측정 및 길이방향 흠결 탐지를 수행하며, 초음파 스테이션(1500)은 회방향 및 경사 방향 흠결을 탐지한다.
스테이션(1400)에 의한 파이프 두께 측정은 통과성을 측정하는 역할을 하게 된다.
보다 자세한 스테이션(1400)은 도 5에 도시된다. 여기서, 다이아그램으로 표시된 파이프(T)의 단면이 보여진다. 물 박스(WB)는 파이프의 배치 방향에서 나란하게 배치되는 도면부호 1401 내지 1412 로 표시된 12개의 초음파 센서 및 파이프의 저부 섹션 사이에서 연속적으로 배치된다. 각각의 센서는 파이프 아래에서 직선 섹션에서 원호를 따라 횡방향으로 연장된다. 특정 실시예에서, 스테이션(1400)는 제너럴 일렉트릭 인스펙션 테크놀러지(GEIT)로부터 얻을 수 있는 GRP-PAT-PB 제품에 기초한 것이다.
각각의 초음파 센서는 그 높이에서 직선 섹션의 파이프의 벽 두께를 측정하게 된다. 초음파 측정의 원리는 공지 기술이다. 그것은 파이프의 내측 벽 상의 초음파의 반사(또는 후단 산란)에 대응하는, 후속하는 제 1 에코 및 물 박스를 가로질러 파이프의 외측 벽 상에서 얻어지는 에코 간의 시간 차이를 이용한다. 주어진 시간에, 12개의 두께 측정 지점은 파이프의 축을 따라서 이격된 12개의 직선 섹션에서 얻어진다. 12개의 측정 지점은 파이프의 회전 운동 및 병진 운동을 고려하여 12개의 헬리컬부(1421 내지 1432)를 따르게 된다. 따라서 12개의 "두께 헬리컬부"가 얻어진다.
이러한 측정의 보다 자세한 특징은 아래 표 2에 나타난다.
표 2
특징 값
초음파 측정의 해상도 0.01mm
사용 정확도 0.03mm
헬리컬부의 하나의 코일의 피치 120mm
초음파 센서의 축방향 이격 10mm
코일당 측정 지점의 수 1100 내지 1500 지점/코일
최종적으로, 유출 레이저 속도계(1091, 1092)를 포함하는 스테이션은 유입 레이저 속도계(1011, 1012)로서 작동한다. 특정 실시예에서, 레이저 속도계(1011, 1012, 1091, 1092)는 독일 폴리테크 게엠베하에서 얻을 수 있는 LSV-300 설비이다.
상기 파이프는 견고하기 때문에, 1011 및 1091 에서의 축방향 속도 측정은 동시에 행해져야 한다. 따라서, 파이프의 축방향 변위의 정확한 속력을 실시간으로 알 수 있게 된다. 이를 위한 하나의 방법은 예를 들어 파이프가 20mm 전진할 때마다 신호를 송신하게 하는 것이다.
다른 한편으로, 1012 및 1092 에서의 원주방향 속도 측정은 스테이션(1092)에서 파이프의 직경이 스테이션(1012)에서의 직경과 약간 차이가 있기 때문에 약간 서로 다르다. 또한, 파이프의 축방향 병진 운동을 따라 이러한 스테이션(1011, 1012, 1091, 1092)의 위치는 알려지게 된다. 파이프에 대한 스테이션(1012, 1092)의 원주방향의 모든 속도 측정값이 저장된다면, 귀납적으로 파이프의 동일한 직선 섹션에 대응하는 2개의 측정된 원주방향 속도값의 쌍을 형성하는 것이 가능하게 된다.
다른 관점에서, 스테이션(1092)에서의 파이프의 직경이 스테이션(1012)에서의 직경과 약간 다른 경우조차도, 그것은 진정한 것으로 유지되지만, 스테이션(1092)에서 파이프의 각 속도는 파이프가 견고하기 때문에 스테이션(1012)와 동일하다. 직경 공차는 알려져 있다. 따라서, 1012 및 1092 에서 얻어지는 2개의 원주방향 속도 측정의 평균으로부터 시작할 수 있다. 직경 및 직경 공차를 고려하면 이로부터 각속도를 도출할 수 있다. 각속도는 하나의 완전한 회전에서 파이프의 관성에 기인하여 하나의 각 측정 위치로부터 그 다음의 측정 위치까지 약간 변화하기 때문에 수용할만하다. 실시간으로, 파이프가 하나의 완전한 회전을 수행할 때마다 신호를 송신하는 것이 가능하게 된다.
파이프가 한편으로 완전한 1회전을 수행할 때마다 "회전" 신호를 스테이션(1011, 1012, 1091, 1092)이 실시간으로 공급하고 다른 한편으로 파이프가 20mm 를 전진할 때마다 "병진" 신호를 공급하는 이러한 경우에서 시작하게 된다.
초음파 센서(1401 - 1012)와 연계된 직선 특정 섹션의 위치는 알려져 있다. 스테이션(1200, 1400)간의 축방향 거리 (보다 자세하게는, 스테이션(1200, 1400)의 각각의 2개의 기준 섹션들 사이의 거리)를 알고 있다. 여기서 그것은 1800mm 이다. 기술적인 이유로, (직경 측정을 위하여) 스테이션(1200)의 직선 작업 섹션의 평면은 스테이션(1200)에서 우측으로 올라가는 파선에 의해 표시된 평면이거나 좌측으로 올라가는 파선으로 표시된 평면일 수 있다. 평면의 선택은 파이프의 공칭 직경에 의해 결정된다. 어느 경우에서도, 직선 직경 측정 섹션은 정확하게 알려진다.
따라서, 초음파 센서(1401 - 1412)에 연계된 직선 섹션들과 직경 측정의 직선 섹션들 사이의 축방향 오프셋에 대한 좋은 정보를 얻을 수 있게 된다.
회전 신호 및 병진 신호를 사용함으로써, 파이프의 표면에 대한 직경 측정 및 두께 측정을 거의 리셋할 수 있게 된다. 환언하면, 파이프에 대하여 4개의 "직경 헬리컬부" 및 12개의 "두께 헬리컬부"를 거의 리셋하게 된다.
그러나, 4개의 "직경 헬리컬부" 및 12개의 "두께 헬리컬부"를 정확하게 리셋할 수 있도록 하기 위하여, 헬리컬부의 2개의 그룹들에 관련되는 파이프 상의 기준점을 가질 필요가 있다. 본원이 반드시 그러한 것은 아니다.
회전 신호 및 병진 신호에 따라 초음파를 발산하는 정확한 시간을 시작할 필요가 있게 된다. 환언하면, 시계가 실시간으로 동기화되는 직경 측정 및 두께 측정을 시작할 필요가 있다. 출원인은 이러한 동기화없이 양 방향으로 1mm 미만의 위치 에러를 가지도록 작동하는 것이 가능하기 때문에 이것은 그러할 필요가 없다는 것을 알게 되었다.
다른 한편으로, 상기 파이프의 축방향 변휘 속도는 실시간으로 정확하게 알려지게 된다. 그 원주방향 (또는 각도) 속도는 1회전에 대하여 평균값으로 정확하게 알려지게 된다.
파이프가 하나의 스테이션으로부터 다음의 스테이션까지 커버하는 거리는 알려지게 된다. 그 축방향 속력도 알려지게 된다. 따라서, 하나의 스테이션으로부터 다른 스테이션으로 이동하는 파이프에 의해 취해지는 시간(Tx)을 결정하는 것이 가능하게 된다.
따라서, 12개의 "두께 헬리컬부"와 동일한 파이프의 직선 섹션 상에서 그들이 리셋되는 4개의 "직경 헬리컬부"들 간의 시간 차이를 알 수 있게 된다 일단 이것이 행해지면, 직선 섹센에서의 이러한 모든 헬리컬부를 각도 리셋하는 것은 확실하지 않게 되는데, 그 이유는 파이프의 각속도는 시간(Tx)에 대하여 변화할 수 있기 때문이다.
이상적으로, 파이프의 직선 섹션에서 차이를 계산할 수 있도록 벽 두께의 측정값과 동일한 반경 방향으로 직경의 측정값이 정확하게 위치되게 하여, 파이프의 내경을 얻는 것이 필요하다. 출원인은 파이프의 표면이 연속적이라는 사실을 이용하여 서로로부터 각지게 또는 축방향으로 약간 오프셋되는 외경 및 두께의 값으로부터 파이프의 내경을 계산하는 것이 가능하다는 것을 알게 되었다. 환언하면, 출원인은 서로 충분히 인접하게 되어 파이프의 외경에서 국부적인 변화, 벽 두께 및 편심이 내경 측정에 필요한 정확성과 관련하여 충분히 작게 유지되도록 서로에 충분히 인접하게 되는 두께 측정 지점 및 외경 측정 지점이 있다는 전제하에 내경이 계산될 수 있다는 것을 알게 되었다. 특정 설비에서, 출원인은 그 파이프의 측정치가 알려지게 된 파이프로부터의 설비를 캘리브레이션하는 것을 진행하였다. 그 다음에 필요한 정확성에 부합하는 것으로 보여지는 내경 계산에서의 분산(변화)에서의 원주방향 분산의 영향을 결정하게 되었다.
일실시예에서, 회전당 12 코일을 가진 120mm 피치로 주행하는 12m 파이프가 고려되었다. 전체 12*1200/120 = 1200 코일은 두께 측정에서 얻어진다.
직경 측정에서, 높은 해상도를 가진 파이프를 커버하는 파이프의 내경(Di)의 일련의 값을 주문할 수 있게 된다.
원통 직경(Ddrift)에 의한 파이프의 통과성을 평가하는 제 1 방법이 하기에서 설명된다. 그 처리는 단부 연결부/쓰레드가 제공되지 않은 파이프 상의 원리에서 수행된다.
우선, 파이프는 연속적인 섹션으로 가상적으로 절단된다. 이러한 섹션은 적어도 예를 들어 90% 까지 오버랩되는 것이 바람직하다.
계산 및 처리 과정은 파이프의 가상 섹션 각각에 대하여 수행된다. 이러한 과정은 다음의 단계 전체 또는 몇몇 단계를 포함한다.
1. 파이프의 섹션에 대응하는 내경(Di)의 값의 주문된 세트를 발견.
2. 각각의 코일에 대하여, 최저값 또는 최소 내경을 결정하도록 내경을 비교 (이 단계는 선택적인 것으로서 아래에서는 사용됨).
3. σ로 표시되는 파이프의 아웃오브 플럼의 함수(function of an out-of-plumb)로서 내경값을 수정. 여기서 값(σ)은 도 7에 도시된 바와 같이 적용되는 제조 분야 표준을 고려하면, 파이프(T)의 섹션에 대한 최대 허용 만곡에 대응한다. 기름 파이프에서, 전술한 표준은 중간 섹션에 대하여 만곡(σcentre) 및 단부 섹션에 대하여 만곡(σends)을 구별하게 된다. 변수로서, 측정된 값(σ)은 도 1에 도시된 단계(13)에서 테스트시에 전류 섹션에 고려된다.
4. 각각의 코일에 대하여 최소 내경이 고려되어, 아웃오브 플럼(σ)에 의해 감소된 최소 내경(Dmin)(작은 마진을 포함하는 것이 바람직)은 직경(Ddrift)보다 크거나 같다면, 이러한 코일은 주행 가능하며, 그렇지 않다면 이러한 코일은 사이징 본체가 갇히게 되는 위치들 중 하나로서 주목되게 된다.
5. 모든 코일들이 통과성이 있게 된다면(Dmin -σ ≥ 모든 지점에서의 Ddrift), 상기 사이징 본체는 통과하게 되며, 그렇지 않다면 사이징 본체가 갇히게 되는 코일의 위치가 알려지게 된다 (단계 4).
6. 변형예 또는 보충적으로, 파이프를 가로지를 수 있는 가장 큰 사이징 본체가 결정될 수 있게 된다. 이를 위하여, 값(Dmin-σ)는 파이프의 모든 코일에 비교된다. 최저값(Dmin-σ)은 체결되는 최대 사이징 본체 직경을 나타낸다.
따라서 Dmin-σ는 파이프의 각 섹션 내부에서 사이징 본체의 통과 마진의 일계값으로서의 역할을 하게 된다.
전술한 사항은 직경에서 사이징 본체의 통로에 대한 것이다. 또한, 파이프의 직진성 결합에 따라 다소간의 범위에서 문제를 일으키는 어떤 길이를 가진다. 섹션의 길이 및 오버랩은 사이징 본체의 길이를 고려하여 선택된다.
환언하면, 파이프를 따라, 공간에서 파이프의 내경의 분포를 알게 되지만, 이러한 직경을 가지는 코일의 중심의 정확한 위치를 알수는 없다. API 강도 테스트는 파이프가 최대 허용 곡률보다 작은 곡률을 가지는 것을 보장한다. 따라서, 코일의 중심에 대한 정확한 위치를 알지 못하는 사실에 대한 보상으로서 시작 지점으로서 최대 허용 곡률를 취할 수 있게 된다. 도 7의 "한계" 선은 직선 통로에 대한 직경의 한계를 나타내는데, 파이프의 곡률은 과장되어 있다.
상기 파이프는 검사된 모든 섹션이 사이징 본체에 의해 주행될수 있다면 그 전체 길이를 따라 통과성을 가지는 것으로 생각된다. 검사된 하나의 섹션이 완전히 차단되어 있다면 파이프는 통과성을 가지지 않는 것으로 고려된다. 검사된 하나 이상의 섹션이 한계에 다다르게 되면, 파이프는 "검사"되어 진다.
제 2 실시예가 지금부터 검토된다.
이것은 도 8에 도시된 파선 프레임으로 표시된 물 박스(200)를 파이프(T)가 가로지르는 파이프 제조 설비에 적용된다. 이 경우, 상기 파이프는 헬리컬 운동이 가능하다 하더라도, 화살표(F3)에 의해 정의된 바와 같이 순수 병진 운동을 하게 된다.
도 9는 물 박스(2000)에서 측정 원리를 보여준다. S_US_0 에 의해 편의상 표시된 초음파 센서에 주의가 기울여진다. 파이프(T)는 물 박스(2000)의 내부를 통과하게 된다. 상기 센서는 파이프를 향하여(화살표(11) - 외측방향) 반경방향으로 초음파 비임 펄스를 전송하게 된다. 파이프의 외측 벽을 통하여 제 1 초음파 반사가 후속되는데(화살표 (11) - 복귀), 그 이유는 제 1 비임이 상기 센서(외측 벽 에코)에 되반사 되기 때문이다. 입사 초음파 비임 중 일부는 파이프(화살표 12 - 외측 방향)를 뚫게 되며, 이어서 제 2 초음파 반사가 파이프의 내측벽을 통하여 행해진다(화살표 12-복귀). 이러한 제 2 반사된 비임의 일부는 센서(S_US_0)로 복귀하는 외측 벽을통하여 되돌아 통과하게 된다. 이것은 제 1 내측벽 에코이다.
실제에 있어서, 이러한 타입의 측정은 파이프의 주변부를 통하여 행해진다. 이것은 도 10에 도시된 바와 같이 예를 들어 4개로 회전하는 초음파 헤드로써 행해진다. 이것은 GEIT로부터 얻을 수 있는 "ROT180VIS"로서 알려진 물 박스이다. 이 경우에, 파이프는 전진하기 때문에, 도 11에 다이아그램으로 도시된 바와 같이 측정은 헬리컬부를 따라서 다시 얻어진다.
전송되는 초음파 비임의 대칭축의 원리가 알려지게 되며, S_US_0와 같은 초음파 센서의 크라운에 수직한 원리로 된다. 초음파 센서(S_US_0)에 의해 탐지되는제 1 내측 벽 에코에 대한 외측 방향 복귀 전파의 시간으로부터, 센서(S_US_0) 상의 기준점에 대한 파이프의 내측 벽 상의 반사지점의 위치를 결정할 수 있게 된다. 이것은 파이프의 운동을 고려하면 3차원 위치가 된다. 파이프의 내측 벽 상의 반사 지점의 위치는 예를 들어 초음파 센서의 크라운의 중심에서 공간상으로 유래하는 지점에 관한 것이 된다.
파이프를 감싸는 초음파 센서 상 배열을 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 원리는 도 12에 도시된다. 예를 들어, 이것은 GEIT 로부터 얻을 수 있는 "ROWA 240 SK 12957"로서 알려진 타입의 물 박스로 구성된다. 초음파 센서의 여기를 스캐닝함으로써, 측정은 회전하는 초음파 헤드들 중 하나에 기술적으로 유사하게 얻어진다.
실제에 있어서, 초음파 센서는 파이프의 축을 따라 번갈아 오프셋되며, 원호 주위에 배치되되, 부분적으로 오버랩된다(도 13). 이들은 초음파 비임들 간의 간섭을 특히 회피하기 위하여 번갈아 여기된다. 이어서, 도 14에 도시된 바와 같이 파이프의 주변부상에 측정 지점이 톱니 형상으로 분포하게 된다.
이러한 실시예가 아래에서 자세하게 설명된다.
도 15는 오버랩되면서 파이프의 원주 주위에 분포되는 6개의 센서 아치(AS1 - AS6)의 위치를 도시한다. 여기서, AS2, AS4, AS6 는 내부에 도시되며, AS1, AS3, AS5 는 반경방향으로 도시된다. 이것은 그 오버랩을 보여주는데 사용되는 일반적인 사항을 도시한다. 실제로, AS2, AS4, AS6은 동일한 반경의 아치 AS1, AS2, AS5 상에 배치되되, 그들로부터 축방향으로 오프셋된다.
각각의 센서의 아치는각각 64개의 센서 요소를 가지는 2개의 반호의 센서(AS41, AS42)를 포함한다. 가상 센서는 복수개의 물리적 센서로부터의 신호를 결합함으로써 정의된다. 이러한 작동은 예를 들어 완전 아치 마다 예를 들어 28 내지 56개의 가상 센서, 반호보다 14 내지 28 개의 가상 센서를 사용하는 몇가지 방법에 따라 수행된다. 완전 호마다의 가상 센서의 개수는 N 으로 표시된다.
따라서 파이프의 원주 주위에서, N = 56 에 대하여 측정되는 수치인 336에 대응되는 6배의 N 가상 트랜스듀서까지 사용될 수 있다. 실제로, 호는 파이프의 원주를 따라 약간 오버랩된다. 측정된 다양한 값의 개수는 약간 작다.
도 15a를 참고하면, 초음파 센서(AS4)의 호가 상세히 설명되는데, 이는 AS41, AS42의 두부분으로 분석된다. 이러한 2 부분으로부터의 데이터는 하나의 동일한 측정 채널에서 수집된다. 이러한 2개의 부분(AS41, AS42)은 N 가상 트랜스듀서에 대하여 이미 언급된 2배의 64 부재를 형성하게 된다.
도 15a와 관련하여, 도 16은 파이프의 길이방향 변위의 연속성 및 시간의 함수로서 초음파 에너지의 펄스의 분포를 나타낸다. 길이방향 속력은 일반적으로 미터/초 로 표시된다. 이러한 것은 전술한 측정의 톱니 구조를 보다 더 잘 이해할 수 있도록 해준다. 톱니의 팁 부분은 N 가상 트랜스듀서를 따라 중간 탱크 초음파 트랜스듀서에 대응하게 된다.
이러한 제 2 실시예에서, 파이프의 외경 및 두께 측정은 설계상 서로 매우 인접한 지점 또는 동일한 지점에서 행해진다. 모든 경우에서, 파이프의 내측 벽 상의 초음파의 각각의 반사 지점의 위치는 초음파 센서의 크라운의 중심에서 공간상으로 유리하는 지점 또는 센서의 호의 중심 또는 회전하는 초음파 헤드의 회전 중심에 대한 것이다.
이 경우, 전술한 계산 및 처리 단계는 도 7을 참고하여 명확하게 사용될 수 있다. 그러나, 보여지는 바와 같이 이것은 달리 진행될 수도 있다.
제 2 실시예에 대하여 전술한 다른 경우로서, 파이프의 하나의 섹션에 대한 M 코일의 조립체에 대한 측정을 감소할 수 있다. 지표 i (0 내지 M-1)는 시간에 대응하는 코일의 개수이며 파이프의 축방향 변위에 대응하게 된다(파이프의 각 변위에 의해 수반됨).
물 박스(또는 그 균등물)에서 초음파의 원 측정 데이터에 기초하여, 코일마다 N 회 측정이 된다. 지수 j (0 내지 N-1)는 코일에서 측정 지점의 개수이다. 엄밀히 말하자면, 도 10에 도시된 바와 같은 회전식 초음파 헤드를 구비한 물 박스의 경우 또는 상태에 대한 화살표에서, 코일의 다양한 측정은 시간(적어도 부분적으로)에 순차적으로 얻어진다. 따라서, 시간이 이들에 할당될 수 있게 되고, 파이프의 축방향 변위에 시간을 할당할 수 있게 된다 (파이프의 각 변위에 수반될 수 있음). 초음파 측정의 유형이 무엇이더라도, 파이프의 직선 섹션에서의 측정의 각 및 지수 j 와 시간 사이의 관련성은 알려지게 된다.
따라서, 그 유래가 초음파 센서의 크라운의 중심이 되는 정규 직교 좌표계에서 초음파 센서의 크라운에 대한 기준 시스템에서 표현되는 파이프의 내측 벽의 측정(Mij)을 출발위치로부터 얻게 된다. 동일한 코일의 측정은 파이프의 동일한 직선 섹션 내에서 다소 놓여지므로, 3D 측정이 있긴 하지만, 동일한 코일에 대한 2D 측정으로 감소될 수도 있다.
상기 코일은 나선 방식으로 파이프를 따라서 감겨진다. 파이프의 축을 따라 코일의 작은 치수는 파이프의 축에 수직한 평면에 직교하게 그것을 투영시켜서 보상된다. 이들은 코일의 팁에 대하여, 파이프의 길이방향 축을 따라 좌표를 생략하여서 구성된다. 코일의 개수는 필요한 수준의 정확도로 파이프의 길이방향 축을 따라 팁의 위치를 정의하기에 충분하다.
파이프의 각각의 코일(i)에 대하여, 중앙 지점(Ci)의 위치는 초음파 센서의 크라운에 대한 기준 시스템에서 예시적으로 우선 결정된다. 이를 위하여, 구하는 원의 중심은 고려되는 코일의 위치로 최적 조절된다. 환언하면, i 는 고정되고, 지점(Ci)은 다음의 식으로 최소한 구해지는데,
jΣ(Mij-Ci)2
여기서, Mij 및 Ci 는 투영면에서의 위치 벡터이다.
측정 벡터(Mij)는 변환되어 이러한 중심(Ci)에 관련된다. 측정 벡터의 표는 Rij (여기서, i = 코일의 개수, j = 지점의 개수)로 표시되는 것에 의해 얻어지는데, 여기서, 각각의 코일에서, 파이프의 내측 표면 상의 각각의 지점의 상대적인 위치는 중심(Ci)에 관련된다.
각각의 코일에서의 파이프의 내측 벽의 N 회 저장 지점이 존재하더라도(N 인 경우 조차), 상기 파이프의 내측 표면은 "의사 직경"(quasi-diameter)이라 불리우는 N/2 횡단 세그먼트에 의해 표시된다. 공간에서, 횡단 세그먼트는 그단부의 위치에서 정의된다. 열(k)에서의 세그먼트는 Ri(N/2+k-1)로 표시된, 그것에 대향하는, 다른단부 및 Rik로 표시된 단부를 구비한다. 따라서, 횡단 세그먼트는 Ci 내지 Ri(N/2+k-1)까지 연장되는 절반 세그먼트가 후속되는 Rik 내지 Ci로 연장되는 절반 세그먼트에 의해 정의된다. 2개의 절반 세그먼트는 2개의 단부가 서로 정확하게 대향될 때를 제외하고는 서로에 대하여 정확히 정렬되지는 않는다.
간략히 표시하면, 열(k)의 횡단 세그먼트는 Dik로 표시된다(i = 코일의 개수, k 는 0 내지 N/2-1 의 범위에 있는 세그먼트의 열). 따라서, 각각의 의사 직경(Dik)는 서로에 대하여 실질적으로 180도로 배치되고 코일의 중심(Ci)를 통하여 연장되는 파이프의 내측 표면의 2개의 지점을 연결한다.
다음으로, 제 1 코일에서 예를 들어 제 1 의사 직경으로부터 전체 코일에서 서로 실질적으로 나란한 일련의 의사 직경이 고려된다. 이것은 제 1 코일에서 존재하는 모든 직경 방향으로 반복된다 (심지어 의사-직경이 약간 파손된 선이더라도, 그럼에도 불구하고 직경 방향으로 불리는 방향으로 할당된다).
환언하면, 파이프의 각각의 섹션은 각각의 직경 방향에 연계되는 의사 직경의 몇가지 서브 조립체로 분해될 수 있다. 각각의 서브 조립체는 코일당 비율에서 모든 코일상에서 서로에 대하여 나란한 의사-직경을 가지게 되어, 각 의사 직경은 코일 개수에 할당되게 된다. 가장 간편한 방법은 코일의 차수로 의사 직경이 표시되는 표를 사용하는 것이다. 이것은 "2D 평면"이라 지칭된다. 의사 직경은 그것이 속하는 코일이 투영되는 평면에서 그 단부의 위치[Rik, Ri(N/2+k-1)]에 의해 그리고 코일 개수(i: 또는 다른 식별자)에 의해 정의된다.
연구되는 파이프의 섹션이 M 코일의 길이를 가진다면, 각각이 서로에 대하여 실질적으로 나란한 M 의사-직경을 가지는 N/2 개의 2D 평면의 세트(Pn 으로 표시되되, n = 평면의 개수이며, 0 내지 N/2 의 범위)를 가지게 된다.
예를 들어, 평면(P0)은 코일(M)에서 D00에 실질적으로 나란한 의사 직경이 되는 DMj 로부터 코일(i, ...)에서의 D00와 실질적으로 나란한 의사 직경이 되는, Dij 로부터 코일 (1, ...)에 실질적으로 나란한 의사 직경이 되는, D1j 로부터 코일 (0; i=0)에서의 의사 직경(D00)으로 구성된다. 상기 의사 직경은 코일의 투영면 각각에서의 단부의 위치를고려하여 코일의 차수에서 서로 중첩된다.
환언하면, 데이터 표(Rij)는 업데이트되어, 모든 코일에 대하여 하나의 코일에서 다음의 코일까지 실질적으로 사로 나란한 의사 직경에 대응되게 된다. 지수(j) 및 파이프의 직선 섹션에서의 측정이 된 반경방향 사이의 관련성은 공지된 것이다.
각각의 2D 평면에서, 내측면에서 의사 직경에 접선 방향으로 접하는 사다리꼴이 구해진다. 이를 수행하는 방법은 간략히 다음과 같다.
. 사다리꼴의 제 1 측면
- 마지막 코일에서 동일한 측면상에 배치된 단부에 제 1 코일의 의사 직경의 제 1 단부를 연결하는 제 1 직선을 결정하는 단계;
- 마지막 라인의 제 1 코일 사이에서 이러한 제 1 직선이 모든 다른 의사 직경의 내측면으로 통과할 경우, 그것은 포함됨;
- 그렇지 않으면 모든 의사 직경의 내측으로 그것이 통과하도록 내측을 향하여 배치됨.
. 사다리꼴의 제 2 측면
- 제 1 코일의 동일한 측면 상에 배치되는 제 1 단부에서 제 1 코일의 의사 직경의 제 2 단부(제 1 단부의 반대편)를 연결하는 제 2 직선을 결정하는 단계;
- 이러한 제 2 직선이 마지막 라인의 제 1 코일 사이에서 다른 모든 의사 직경의 내부로 통과한다면, 그것들은 포함됨;
- 그렇지 않다면 모든 의사 직경의 내측으로 그것이 통과하도록 내측을 향하여 배치됨.
따라서, 제 1 및 제 2 직선은 2개의 나란한 측면(가상)상의 단부에서 폐쇄될 수 있는 사다리꼴의 2개의 측면을 형성한다.
사다리꼴의 클러스터 또는 캐러셀은 파이프의 섹션의 길이방향 축 주위에서 다양한 방향으로 점진적으로 커버되어 얻어지게 된다.
이러한 다양한 사다리꼴로부터, 파이프의 섹션의 내측 표면 내부에 접하는, 직선 발생 라인을 가진 형상이 얻어진다(사다리꼴의 측면). 다음으로, 상기 사이징 본체가 직선 발생 라인을 가진 이러한 형상 내부로 통과하였는지를 결정하게 된다. 이를 위하여, 직선 발생 라인을 가진 형상의 2개의 단부 각각을 통하여 원통형 사이징 본체가 통과하였는지 그리고 어떻게 통과하였는지를 확인하기에 충분하다. 실제로, 최소 통로는 각각의 사다리꼴에 대한단부들 중 하나에 있다.
사이징 본체의 직선 섹션은 2개의 단부들로 통과하지만 그 중심 위치는 그것이 중심의 위치에 대하여 일단부로 오프셋되어 통과할 때 그리고 그것이 타단부로 통과할 때 발생한다. 파이프의 축에 대하여 이러한 2개의 중심을 결합하는 라인의 각은 α로 표시된다. 따라서, 그것은 타원형이 된다. 직선 발생 라인을 가진 형상의 2개의 단부로 통과하는지에 대한 테스트는 경사진 타원 섹션으로써 반복된다. 이러한 몇차례의 반복은 예를 들어 더이상 중심들 사이에서 오프셋이 변화하지 않을 때까지 필요하다.
상기 단부에 대한 통과 테스트는 실험적으로 결정될 수있는 안전 마진으로써 행해진다. 그것은 전술한 마진(α)보다 훨씬 좁다. 상기 테스트의 임계값은 직선 발생 라인을 가진 형상 및 안전 마진을 가진 사이징 본체의 직선(또는 경사) 섹션들 사이의 거리를 이 경우에는 포함한다.
그 지점으로부터, 섹션 별로, 상기 사이징 본체를 사용하여 파이프 상에서 통과성 테스트를 진행하게 되는 것이 가능하다. 각각의 섹션은 적어도 절반 길이상에서 섹션 오버랩 및 사이징 본체의 길이를 가진다. 상기 섹션의 길이 및 오버랩 비율은 조절될 수 있다.
전술한 바와 같이,
- 섹션의 오버랩으로 인하여 파이프에서의 약간의 곡률에 대하여 고려를 하게 된다. 예를 들어, 적어도 50%, 바람직하게는 90% 까지 오버랩이 존재한다.
- 상기 파이프는 사이징 본체에 의해 주행될 수 있고 모든 섹션이 검사된다면 전체로서 통과성을 가지는 것으로 판단된다. 상기 파이프는 섹션이 완전히 차단된다면 비-통과성을 가지는 것으로 판단된다. 검사되는 하나 이상의 섹션(또는 그들 사이의 전이부)은 갇힘 한계에 있게 되며, 파이프는 "검사"되어야 한다.
전슬한 방법은 유출구에서 다음 사항을 결정한다.
1/ 사이징 본체가 파이프로 통과했는지 여부("통과" 또는 벌칙으로서 "비통과");
2/ 차단부의 경우, 차단 위치(어떠한 경우라하더라도, 코일 개수, 섹션 인식자;
3/ 모든 경우에, 최대 사이징 본체 직경은 테스트된 파이프로 통과하게된다.
이러한 과정으로 인하여 3D 공간에서의 분석 계산은 파이프의 내측 형상에 대한 자세한 정보를 고려하면 현저하게 감소될 수 있다. 그것은 매우 작은 계산 시간을 포함한다. 처리 목적은 제조 속도에 대하여 조절되고 실시간으로 공장에서 적용될 수 있도록 할 수 있다는 점에서 필수적이다.
일반적인 과점에서, 전술한 처리는 초음파에 의해 예를 들어 측정되는 파이프의 내측 표면 상에서의 지점의 좌표에 기초한다. 파이프의 내측 표면 내부에 접하는 직선 발생 라인을 구비한 형상이 구해진다. 그리고, 그것은 직선 발생 라인을 가진 이러한 형상으로 사이징 본체들이 통과하였는지를 결정한다.
설명된 실시예에서, 각각의 코일의 중앙 지점에 대하여 그리고 코일에 의해 정의된 2D 데이터의 형상에서 3D 측정 데이터를 압착시켜서 이러한 2D 데이터를 각각 서로에 대하여 실질적으로 나란한 의사 직경에 대응하는 각각의 서브 조립체로 재배열하여 수행되는 것이 바람직하다. 각각의 서브 조립체에서, 다양한 지점에서 의사 직경의 단부를 구비하여 내측에서 동일한 높이로 되도록 구해진다. 모든 서브 조립체에서, 이것은 사이징 본체가 통과하였는지, 아직 통과하지 않았는지, 또는 한계에 도달하였는지를 결정하게 되는 것으로부터 직선 발생 라인을 가진 형상을 제공한다.
선행 기술의 작업에 의하면, 단부 연결 쓰레드가 제공된 파이프 상에서 수행된다. 한편, 전술한 본 발명의 실시예는 단부 연결/쓰레드가 제공되지 않은 파이프 상에서도 이론적으로 작동한다. 그러나, 단부 연결/쓰레드가 제공된 파이프 상에서 그들을 사용하는 것을 고려할만하다. 이 경우 파이프의 2개의 단부에서 섹션을 검사할 수 있게 된다.
T: 파이프 1011, 1012: 레이저 속도계
1200: 스테이션 1201, 1202: 광 트랜스듀서
1203, 1204: 광 탐지부

Claims (15)

  1. 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법으로서, 상기 방법은,
    a. 강철 파이프의 외측 형상의 물리적 측정치에 대한 측정 데이터를 획득하는 단계;
    b. 이러한 측정 데이터로부터, 파이프의 길이방향 영역 상에서, 상기 파이프의 내측 벽의 3차원 표시를 픽셀로서 형성하도록 변환된 측정 데이터를 생성하는 단계로서, 상기 3차원 표시는 파이프에 대하여 표시되는 축 및 원점을 가지는 선택된 좌표계에 대한 것인, 변환된 측정 데이터를 생성하는 단계;
    c. 사이징 본체의 전체 형상을 나타내는 템플릿 데이터를 준비하는 단계로서, 이러한 템플릿 데이터는 선택된 좌표계에서 적용되는, 템플릿 데이터를 준비하는 단계;
    d. 변환된 측정 데이터가 사용가능한 파이프의 제1 섹션을 판단하고, 상기 변환된 측정 데이터 및 템플릿 데이터로부터 상기 파이프의 상기 제1 섹션의 내부에서 사이징 본체의 통과 마진을 나타내는 임계값을 결정하는 단계;
    e. 오버랩에 의해 서로에 대하여 오프셋되는 파이프의 다른 섹션에 대하여 단계(d)를 선택적으로 반복하는 단계;
    f. 단계(d) 및 단계(e)에서 얻어진 임계값 및 연속적인 파이프의 섹션의 상대적인 위치로부터 사이징 본체에 의해 파이프의 길이방향 영역의 통과성을 진단하는 단계를 포함하며,
    단계(c)에서, 템플릿 데이터는 상기 사이징 본체의 전체 외경을 포함하며,
    - 단계(d)는,
    d1. 상기 파이프의 섹션 내부에 접하는 실린더를 결정하는 단계, 및
    d2. 임계값으로서 사이징 본체의 전체 직경과 내부에 접하는 실린더의 직경들 사이의 차이를 결정하는 단계인 서브 단계를 포함하며,
    - 단계(e)는 인접하는 파이프의 섹션의 각각의 쌍에 대하여, 하나의 섹션에서 옆의 섹션으로 통과할 가능성을 상기 임계값으로부터 확정하고, 파이프의 2개의 섹션의 축 간의 각 편차를 확정하고, 상기 사이징 본체의 적어도 하나의 길이방향 치수를 확정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 측정 데이터는 파이프의 외측 원주에 대한 측정치와, 파이프의 운동이 길이방향 이동을 포함하는 파이프 상에서 행해진 벽 두께에 대한 측정치를 포함하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 파이프의 외측 원주에 관한 측정은 레이저 센서에 의해 수행되며, 벽 두께에 대한 측정은 액체 전달 매체에 의해 파이프에 연결된 초음파 센서에 수행되는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 초음파 센서는 파이프와 상호작용하도록 플로우팅되어 장착되며, 상기 초음파 센서에 대하여 레이저 센서의 상대적 위치를 측정하는 시스템이 제공되는 것을 특징으로 하는 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  5. 제 2 항에 있어서,
    상기 파이프의 외측 원주에 대한 측정 및 벽 두께에 대한 측정은 파이프에 의해 횡단되는 물 박스와 상호작용하는 초음파 센서에 의해 동시에 수행되는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  6. 삭제
  7. 제 5 항에 있어서,
    - 단계(d)는 섹션별로, 파이프의 내측 표면 내부에 접하는 직선 발생 라인을 가진 형상을 결정하는 단계를 포함하며,
    - 단계(e)는 상기 파이프의 각 섹션의 직선 발생 라인을 가진 형상으로 사이징 본체가 통과하는지를 검사하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 생산 관리를 보조하는 방법.
  8. 제조시에 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치로서, 상기 치수 검사를 보조하는 장치는,
    - 강철 파이프의 외측 형상의 물리적 측정치를 나타내는 측정 데이터를 획득하도록 배치되는 적어도 하나의 측정 스테이션과;
    - 컴퓨터 시스템을 포함하되, 상기 컴퓨터 시스템은,
    . 선택된 좌표계에 적용될 수 있는 사이징 본체의 전체 직경을 나타내는 템플릿 데이터를 저장할 수 있으며,
    . 측정 데이터로부터, 오버랩되어 서로에 대하여 오프셋된 상기 파이프의 적어도 2개의 섹션의 3차원 표시를 픽셀로 형성하도록 변환된 측정 데이터를 생성시킬 수 있되, 이러한 3차원 표시는 파이프에 대하여 표시된 축 및 원점을 가지는 선택된 좌표축에 대한 것이며,
    . 상기 파이프의 각각의 섹션에서, 파이프의 섹션 내부에서 사이징 본체의 통과 마진을 나타내는 임계값을 변환된 측정 데이터 및 템플릿 데이터로부터 결정할 수 있으며,
    . 상기 파이프의 섹션의 상대적 위치 및 임계값으로부터 상기 사이징 본체에 의해 상기 파이프의 섹션의 통과성을 진단할 수 있으며,
    상기 템플릿 데이터는 상기 사이징 본체의 전체 외경을 포함하며,
    상기 임계값을 결정하는 것은 상기 파이프의 섹션의 내측에 접하는 실린더에 대한 탐색과, 임계값으로서 상기 사이징 본체의 전체 직경 및 내측에 접하는 실린더의 직경 간의 결정을 포함하며,
    한 쌍의 인접한 파이프의 섹션에 대하여 상기 통과성을 진단하는 것은 사이징 본체의 적어도 하나의 길이방향 치수와, 파이프의 2개의 섹션의 축들간의 각도 이탈의 임계값에 기초하여 하나의 섹션으로부터 다른 섹션으로 통과 가능성을 진단하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 측정 데이터는 파이프의 외측 원주에 대한 측정치와 파이프의 이동이 길이방향 이동을 포함하는 파이프 상에서 얻어진 벽 두께에 대한 측정치를 포함하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  10. 제 9 항에 있어서,
    파이프의 외측 원주에 관한 측정을 위한 레이저 측정 스테이션과, 파이프의 벽 두께에 대한 측정을 위한 액체 전달 매체에 의해 파이프에 연결되는 초음파 센서 스테이션을 포함하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 초음파 센서 스테이션은 파이프와 상호작용하도록 유지되기 위하여 플로우팅되도록 장착되며, 상기 레이저 측정 스테이션 및 초음파 센서 스테이션의 상대적 위치를 측정하기 위하여 시스템이 제공되는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  12. 제 9 항에 있어서,
    상기 파이프의 외측 원주에 대한 측정과 파이프의 벽 두께에 대한 측정은 파이프에 의해 횡단되는 물 박스와 상호 작용하는 초음파 센서를 포함하는 측정 스테이션에 의해 동시에 수행되는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  13. 삭제
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 컴퓨터 시스템은 섹션간에 파이프의 내측 표면에 접하는 직선 발생 라인을 구비한 형상을 결정하고, 상기 파이프의 각각의 섹션 또는 직선 발생 라인을 구비한 형상으로 사이징 본체가 통과하였는지를 검사하는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 컴퓨터는 코일에 의해 정의되는 2D 데이터의 형상으로 되며, 각각의 코일의 중심 지점에 대한 3D 측정 데이터를 압축하며, 서로 실질적으로 나란한 의사 직경(quasi-diameter)에 각각 대응하며 서브 조립체로 이러한 2D 데이터를 재분류하도록 되는 것을 특징으로 하는 강철 파이프의 치수 검사를 보조하는 장치.
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