KR101859651B1 - 기어 톱니의 창성 방법 및 상기 방법을 이용하여 작동될 수 있는 기어 절삭기 - Google Patents

Abstract

본 발명은 기어 톱니의 창성 방법에 관한 것으로서, 상기 방법에서는 절삭 공구의 수 차례의 패스 후 기어 외형의 각각의 이뿌리면이 창성될 때까지 톱니가 있는 외형을 수용할 공작물과 절삭 공구가 롤링 이송 운동으로 서로를 향해 전진하고, 각각의 패스에서 적어도 하나의 플랭크 절삭부를 포함하는 절삭면이 공작물에 창성되고, 보조 운동이 롤링 운동에 중첩되고, 이로 인해 적어도 두 개의 바로 연이은 패스에서 창성된 플랭크 절삭부가 서로 연결되는 효과를 가진다. 또한, 본 발명은 상기 방법을 수행하는데 필수적인 제어 기능을 가진 기어 절삭기에 관한 것이다.

Description

기어 톱니의 창성 방법 및 상기 방법을 이용하여 작동될 수 있는 기어 절삭기{METHOD FOR GENERATING A GEAR TOOTH SYSTEM, AND A GEAR CUTTING MACHINE THAT CAN BE OPERATED USING SAID METHOD}

본 발명은 기어 톱니의 창성 방법에 관한 것으로서, 이 방법에서는 톱니가 있는 외형(toothed profile)을 수용할 공작물과 절삭 공구가 절삭 공구의 수차례의 패스(pass) 후 기어 외형의 각각의 이뿌리면(tooth flank)이 만들어질 때까지 롤링 이송 운동으로 서로를 향해 전진하고, 각각의 패스에서 적어도 하나의 플랭크 절삭부를 포함하는 절삭면이 공작물에 만들어진다. 또한, 본 발명은 상기 방법을 실행하기 위해 필요한 제어 기구를 가진 기어 절삭기에 관한 것이다.

이러한 종류의 기계가공 방법은, 기어 성형 또는 스카이빙(skiving)과 같은, 특히 기어 성형 공구가 이용되는 롤링/창성 방법(rolling/generating method)을 포함하는 알려진 최신 기술에 속한다. 이러한 방법에 있어서, 이뿌리면은 각각의 이송 깊이(feed depth)가 서로 다른 몇 번의 패스로 만들어지고, 통상적으로 나중의 마무리 공정을 위해 가공 여유(allowance)가 있기 때문에, 만들어지는 과정에 있는 이뿌리면은 최종적인 기어 외형의 플랭크 구조(flank geometry)와 합치될 필요가 없다. 보통은, 예를 들어, 공작물 블랭크(workpiece blank)로부터, 형상이 대칭적인 제1 절삭면이 만들어지도록 제1 이송 깊이를 가진 제1 패스에서 최종적인 기어 외형의 톱니 홈의 중심까지 재료가 제거되고 이것은 제1 패스에서 얼마만큼의 재료가 제거되었는지를 나타낸다.

이러한 상황이 도면이 공작물의 축과 직교하는 단면도로 도 3에 개략적으로 도시되어 있다. 상기 도면에서 참고 번호 10은 마지막 패스 후에 만들어질, 이 공정에서 톱니의 후속하는 측면에 있는, 이뿌리면을 나타내고 있고, 참고 번호 20은 톱니의 선행하는 측면에 있는 이뿌리면을 나타내고 있다. 이뿌리면(10, 20)으로부터 여유분(q)의 제거를 요하는 나중의 마무리 공정 후의 최종 공작물의 톱니 홈의 형상은 상기 도면에 도시되어 있지 않다.

상기 도면은 또한 제1 패스의 절삭면(30.1)이 (후속하는)플랭크 절삭부(31), 바닥 절삭부(33), 그리고 (선행하는)플랭크 절삭부(32)를 나타내고 있다. 바닥 절삭부(33)와 공작물 블랭크(도면에 도시되어 있지 않음)의 이전 표면 사이의 거리가 제1 패스에서의 이송 깊이에 대한 정도를 나타낸다.

제2 패스에서는, 이송 깊이가 증가되어서, 롤링 운동의 절삭 작용을 통하여 더 많은 재료가 제거되는 결과로 유사하게 두 개의 플랭크 절삭부와 바닥 절삭부를 가지는 절삭면(30.2)이 형성된다.

패스의 횟수는 통상적으로 각각의 패스가 원하는 양의 재료를 제거하는 방식으로 제어된다. 개략적으로 도시된 종래 기술의 예에서는, 기계가공이 5회의 패스를 차지하는데, 제1 패스에서 제4 패스는 절삭면(30.1, 30.2, 30.3, 30.4)을 만들고, 마지막 패스에서 플랭크(10, 20)가 형성된다. 이와 같이 대응하는 절삭면이 합성 이뿌리면(resultant tooth flank)의 엔벨로프 외형(envelope profile)을 나타낸다. 공구의 사용 수명을 최대화하기 위해서, 추가적인 목적은 기어 절삭 공구의 선행하는 플랭크와 후속하는 플랭크 사이의 마모를 정확히 균형을 맞추는 것이다. 이것은, 예를 들면, 톱니 홈의 절삭과정에서 발생된 절삭 부스러기의 누적 두께가 공구의 톱니의 절삭날의 길이에 대해서 그래프로 그려져 있는 그림에 나타나 있다. 이러한 그림에서 두 개의 플랭크 측면은 공구의 절삭날의 헤드 부분에 대해 기본적으로 거울 대칭을 이룰 것이다.

최신 방법은 선행하는 플랭크와 후속하는 플랭크가 대칭적으로 마모되게 하는 것을 거의 달성할 수 있고, 이로 인해 공구의 사용 수명을 연장할 수 있지만, 본 발명은 도입부에 기술된 일반적인 종류의 것보다 더욱 향상된 방법을 제공하는 목적을 가지고 있다.

공정-공학-지향(process-engineering-oriented)의 관점에서 볼 때, 이 과제는 상기한 방법의 더욱 진행된 개발을 통하여 해결되고, 개량 사항은 실질적으로 적어도 두 개의 바로 연이은 패스에서 만들어진 플랭크 절삭부가 서로 연결되는 효과를 가지는 중첩된 보조 운동에 의해 롤링 운동이 보충된다는 사실에 의해 구별된다.

본 발명의 과정에서, 본 발명의 방법이 절삭 공구의 보다 긴 사용 수명을 가져온다는 결론에 도달하였다. 절삭날 근처의 관련 칩 분리 구역에 기초하여 공구 마모를 고려하면, 본 발명의 방법은 상기한 대칭적인 절삭 전략에도 불구하고 계속하여 발생되는 3-플랭크 절삭 부스러기(다시 말해서, 특정 패스에서 만들어진 톱니 홈의 두 개의 플랭크와 바닥부(bottom)로부터 동시적인 재료의 제거에 의해 발생된 절삭 부스러기, U자 형상의 칩이라고도 칭한다)의 수를 감소시킨다.

보조 운동을 롤링 운동에 중첩시키는 본 발명의 기술사상에 의하면, 연이은 패스에서 만들어진 두 개의 플랭크 절삭부가 일치하게 되고, 이로 인해 상기 공정에서 만들어진 U자 형상의 칩의 양이 최소화되는 결과를 달성할 수 있다. 공구는 이전의 패스에서 만들어졌던 플랭크 절삭부를 따라서 안내되고 그리하여 현재의 패스에서 절삭될 공작물의 홈속으로 공구의 이(tooth)가 들어갈 때 실질적으로 더 이상 이 안내면에서 칩을 잘라내지 않게 된다. 이것은 안내된 절삭날에 의해 잘려나가는 칩의 두께가 실질적으로 영(zero)에 근접하는 것을 의미하고, 어쨌든 이 구역에서의 칩 두께는 절삭날 라운딩 반경(rounding radius)에 의해 정해지는 칩 두께 한계치(limit)보다 작다.

특히, 수회의 연속적인 패스의 플랭크 절삭부들 사이, 특히 모든 연속적인 패스의 플랭크 절삭부들 사이에 상기와 같은 관련성을 형성하는 것을 구상하고 있으므로, 결과적으로 안내 경로의 길이가 연장되고, 패스의 횟수가 늘어남에 따라, 공구의 절삭날의 연속적으로 증가하는 부분이 실질적으로 더 이상 어떠한 절삭 작업도 수행하지 않는다. 그럼에도 불구하고, 보다 유리한 절삭 전략의 전체적인 장점으로 인해 공구의 사용 수명이 길어진다. 상기 공정에서 만들어진 이뿌리면은 마무리 작업에서 나중에 재가공된다. 예를 들면, 제1 이뿌리면은 연결된 플랭크 절삭부를 가진 상태로 n=2 패스에서 만들어질 수 있고, m≥1 패스의 후속 단계(subsequent phase)에서는 중첩된 보조 운동없이 공작물이 기계가공될 수 있다.

요구되는 보조 운동이 창성 공정(generating process)의 작업 순서에 미치는 영향을 제한하기 위해서, 절삭부들 사이(다시 말해서, 적어도 세 번의 연이은 패스에 의해 만들어진 절삭부들 사이)에 두 개의 연이은 연결부가 동일한 플랭크의 측면에 형성되어 있다면 바람직하다. 따라서, 특정 패스에서 요구되는 추가적인 접선방향으로 향하는 운동은 보조 운동의 영점(zero point)에 대해 반대 대수 부호(opposite algebraic sign)를 가지지 않을 것이며, 단지 그 크기만 변할 것이다.

참고로, 연결된 플랭크 절삭부는 기계가공 공정에서 후속하는 측면에 있는 플랭크에 형성되어 있다. 절삭 시스템의 특정 강도와 함께, 이것은 특히 평기어(spur gear)의 기계가공에 있어서 동일한 방향을 유지하는 접선방향의 힘을 얻는 효과를 가지며, 이로 인해 결과물의 품질을 향상시킨다. 선행하는 플랭크의 기계가공에서는, 칩 두께가 상당한 양만큼 부응해서 증가된다. 칩 분리 구역은 칩 표면에서 절삭날로부터 더 멀리 있는 구역쪽으로 이동된다.

(만들어질 이뿌리면을 향하는 양 방향으로 톱니 홈의 중심으로부터 대칭적으로 재료를 제거하는 절삭부와 대조적으로) 연결된 플랭크 절삭부가 만들어지고 있는 이뿌리면의 외형(profile)으로 되면 특히 바람직하다. 따라서, 본 발명은 또한 독립적인 개시사항으로서 기어 톱니의 창성 방법도 개시하는데, 이 창성 방법에서는 절삭 공구의 수차례의 패스 후에 톱니가 있는 외형의 이뿌리면들 사이의 각각의 톱니 홈이 만들어질 때까지 톱니가 있는 외형을 수용할 공작물과 절삭 공구가 롤링 이송 운동으로 서로를 향해 전진하고, 상기 방법은 보조 운동이 롤링 이송 운동에 중첩되는 특징에 의해 구별되고, 보조 운동이 롤링 이송 운동에 중첩되는 특징은 톱니 홈이 만들어지는 것이 하나의 이뿌리면의 측면으로부터 다른 이뿌리면의 측면쪽으로 진행되는 효과를 가진다.

상기 방법의 더욱 바람직한 실시형태에서는, 만들어지고 있는 이뿌리면이 마지막 패스 이전의 패스들 중의 적어도 하나 패스의 플랭크 절삭부에 의해 부분적으로 결정되는 것이 고려된다. 따라서 이전의 패스에서 만들어진 플랭크 절삭부의 형태로 된 안내면은 실질적으로 만들어지고 있는 이뿌리면에 배치되어 있다. 이것은 복수의 완료된 플랭크 절삭부, 특히 모든 패스의 플랭크 절삭부가 만들어지고 있는 이뿌리면을 결정하는데 기여하는 효과를 가진다. 중첩된 보조 운동으로 인해, 공구의 모든 패스는 이제 플랭크의 앤벨로프 절삭부(envelope cut)를 형성하고, 마지막 기계가공 단계에서의 보조 운동은 영으로 감소될 수 있고, 영으로 감소되는 것이 바람직하다.

상기 내용에 따르면, 이전의 문단에서 플랭크라고 칭한 것은 바람직하게는 기계가공 공정 동안 후속하는 측면에 놓여 있는, 후속하는 플랭크라고도 칭하는, 플랭크이다.

바람직하게는 롤링 운동에 기초하여 공작물이 차지할 수 있는 위치와 이뿌리면의 위치 사이의 오프셋(offset)을 계산함으로써 보조 운동 자체가 결정되는 것이다. 이것은, 예를 들면, 순수한 롤링 운동에 수정 파라미터(correction parameter)인 오프셋을 부가함으로써 수행될 수 있고, 상기 파라미터 값은 각각의 패스의 이송 깊이의 함수로서 톱니 홈의 중심으로부터 만들어지고 있는 이뿌리면의 거리를 나타낸다. 이러한 오프셋은 각각의 새로운 패스에서 조정된다. 기계가공 공정이 연속적으로 바뀌는 송입(infeed)을 포함한다면, 예를 들어, 기어 성형 공정에서의 송입이 나선 형상의 이송 운동의 형태로 발생한다면, 상기 오프셋은 이송 깊이의 연속 함수(continuous function)로 된다.

중첩된 보조 운동의 본질과 관련하여, 몇 가지 변형 형태가 가능하다. 우선, 보조 운동을 발생시키는 바람직한 방법은 공작물 회전축에 대한 공작물의 롤링 회전과 공구 회전축에 대한 공구의 롤링 회전 사이의 상대 위상각의 변화를 도입하는 것이다. 단순화된 방식에 있어서 "보조 회전"이라 칭하는, 이러한 보조 운동은 마찬가지로 이송 깊이에 의존한다. 플랭크 수정이 필요하면, 이러한 송입 의존성 보조 회전(infeed-dependent auxiliary rotation)은, 예를 들면, 롤링 운동으로의 결합에 있어서, 다른 파라미터에 대해서 변하며 이뿌리면 수정을 달성하기에 적합한, 다른 오프셋을 중접시킴으로써 보충될 수 있다.

보조 운동을 발생시키는 대체 실시형태로서 및/또는 보조 운동을 발생시키는 추가적인 구성요소로서, 공작물-회전축에 대한 공작물의 롤링 회전 운동(rolling rotary motion)에 대해 접선방향으로 움직이는 공구와 공작물 사이의 상대 직선 운동이 사용될 수 있다. 이송 운동이 수정되는 방식에 따라서, 이 상대 직선 운동은 공구과 공작물의 상대 위치에 대하여 접선방향의 변위의 형태를 취하고, 이 때 상기 변위의 양은 각각의 패스에 대해서 선택되고, 연속적인 이송 운동의 경우에는 상대 직선 운동이 이송 깊이에 의존하는 연속적인 직선 운동의 형태를 취한다.

각각의 패스에 대해 선택된 이송 깊이와 관련하여, 원칙적으로 등거리 간격(equidistant step)으로 이송 운동을 선택할 수 있다. 그러나, 칩이 발생되는 시간당 부피율(volume/time rate)에 의존하는 공구와 공작물 사이의 상호 이송 운동을 제어하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 최대 칩 제거 부피율이 지정되어 있으면, 다음 패스에 대한 최대 이송 깊이는 의도한 공정 전략으로부터 나오고, 다음 오프셋은, 차례로, 최대 이송 깊이보다 작거나 같게 선택될 수 있는 다음 이송 깊이로부터 나온다.

상기 방법의 바람직한 적용처는 기어 성형과 스카이빙(skiving)의 분야이다.

본 발명이 보호받고자 하는 범위도 기어 절삭기의 제어를 위한 컴퓨터 프로그램으로 확대되고, 상기 컴퓨터 프로그램은, 기어 절삭기의 컨트롤러 장치에서 실행될 때, 위에서 논의했던 방법의 여러 실시형태 중의 하나에 따른 방법을 실행하는데 있어서 기어 절삭기의 컨트롤러 장치를 제어한다.

기계 설계의 기술적인 측면과 관련하여 본 발명의 보호 범위는 기어 절삭기, 특히, 기어 성형기 또는 스카이빙 머신(skiving machine)으로 더욱 확대되고, 상기 기어 절삭기의 컨트롤러 장치는 상기한 여러 실시형태에 따른 방법의 실행에 있어서 상기 기어 절삭기를 제어하도록 설계되고 작동된다. 본 명세서에 사용되어 있는 것과 같이 "기어 성형기"라는 용어와 "스카이빙 머신"이라는 용어는 오로지 기어 성형 및 스카이빙을 위해서 구비된 기계로 제한되는 것이 아니라, 다른 능력 중에서, 기어 성형 및 스카이빙 공정을 수행할 수 있는 기계도 포함하는 것이다.

본 발명의 더욱 두드러진 특성, 세부사항 및 장점은 첨부된 도면의 아래의 기술내용에서 설명된다.
도 1a 내지 도 1f는 본 발명에 따른 방법에 사용된 별개의 기계가공 위치의 시간 순서를 개략적으로 나타내고 있고,
도 2는 각각의 패스로부터 만들어지는 절삭면과 톱니 홈을, 특별히 도 3과 대비하여, 개략적으로 나타내고 있고, 그리고
도 3은 종래 기술의 공정에 의해 만들어진 절삭면과 톱니 홈을 도 2와 유사한 형태로 나타내고 있다.

도 1a 내지 도 1f는 공구(40)와, 본 발명에 따른 방법으로 수행되는 기어 성형 공정에서 통상적으로 발생할 수 있는 것과 같은, 만들어질 기어의 톱니의 별개의 롤 위치(50a 내지 50f)의 순서를 개략적으로 나타내고 있다. 도 1b 내지 도 1f의 각각은 또한 모든 이전의 패스의 별개의 롤 위치(roll position)를 나타내고 있다. 하나의 패스의 롤 위치의 변화에 기초하여 이전의 경로의 위치와 비교하면, 순수한 롤링 운동에 중첩되는 보조 운동에 의해 발생되는 오프셋의 결과로 패스들이 서로 다른 것이 명백하다. 별개의 롤 위치에 속하는 곡선 집단(curve bundle)(50a 내지 50f)의 각각의 대칭축(도면에 도시되어 있지 않음)은 서로 접선방향으로 이격되어 있다. 이러한 오프셋은 연속적인 패스에서 점점 깊게 공구와 맞닿는 것에 의해서 만들어지는 플랭크 절삭부가 후속하는 이뿌리면에서 일치하도록 선택된다.

따라서 절삭 공구의 칩 제거 작업은 실질적으로 선행하는 이뿌리면을 만들어 내는 절삭 공구의 톱니 헤드(tooth head)에 있는 절삭날과, 후속하는 이뿌리면을 만들어 내는 절삭날의 옆 헤드 부분에 의해서만 실질적으로 수행된다. 다시 말해서, 톱니 홈의 절삭시에 발생되는 절삭 부스러기의 누적 두께가 공구의 톱니의 절삭날의 길이에 대해서 그래프로 그려져 있는 그림에는, 적어도 절삭날의 톱니 헤드 부분으로부터 멀리 떨어져 있는 구역 사이에 확연한 비대칭이 있을 것이다. 이러한 비대칭은 백 퍼센트 이상, 특히 수 백 퍼센트에 이를 수 있다.

본 예에서 마지막 기계가공 패스는 마무리 패스(finishing pass)로서 수행되고, 이 경우 중첩된 보조 운동은 이전의 기계가공 패스에 대하여 수정되고 순수한 롤링 운동에 대하여 영으로 감소될 수 있다.

본 방법에 따른 기계가공 공정에서 나오는 칩을 검사하는 것에 의해 실험으로 확인할 수 있는 것과 같이, 소수의 U자 형상의 칩이 발생된다. 발생되는 칩의 통계적 분포에 있어서, L자 형상의 칩이 최대를 나타낸다. 전반적인 결과는 공구에 대한 마모량이 감소되고 이로 인해 공구를 사용할 수 있는 기간이 늘어난다.

도 2는 절삭면의 진행상태의 차이, 특히 도 3의 절삭면(30.1, 30.2, ...)의 각각의 플랭크 절삭부(31)와 비교하여 플랭크 절삭부(11, 12, 13, 14)를 시각화하기 위해서 일련의 패스(도 2의 예에서는 다섯 번의 패스)에서 톱니 홈을 형성하는 연속적인 단계를 개략도로 다시 나타내고 있다. 도 3의 경우에는 나중의 패스의 절삭면이 이전의 패스의 절삭면을 실질적으로 대칭으로 그리고 일정 거리를 두고 포함하고 있지만, 도 1에서는 두 번의 연속적인 패스의 플랭크 절삭부가 일치하기 때문에, 이러한 절삭 흔적(cutting trace)의 분리는 한 개의 플랭크를 따라 존재하지 않는다. 도 2로부터 더욱 분명해지는 것과 같이, 플랭크 절삭부(11, 12, 13, 14, ...)가 일치하는 측면에서는 상기 플랭크 절삭부가 만들어질 이뿌리면(10)의 외형으로 되기 때문에, 기계가공되고 있는 톱니 홈이 중심으로부터 플랭크쪽으로 대칭적으로 절삭되는 것이 아니라, 하나의 플랭크로부터 다른 플랭크쪽으로 절삭된다. 도 3과 비교하여 현저하게 증가된 칩 두께로, 절삭날의 전체 길이에 걸쳐서 재료를 깍아내는 것이 선행하는 플랭크에서만 발생한다. 이것은 본 발명에 개시된 내용에 따른 상이한 기계가공 개념의 특징이 된다. 마지막 패스에서는, 이뿌리면을 만들어 내기 위한 축 운동을 위한 기계 배치(machine setting)가 도 2와 도 3에 나타난 두 방법에 대해서 동일하다; 그러나, 이전의 패스의 상이한 절삭면으로 인해, 도 3의 마지막 패스와 비교하여 도 2의 마지막 패스에서 절삭된 칩의 형상 및 치수의 차이가 있다.

또한, 본 발명이 도 1a 내지 도 1f에 한 예로서 도시된 기어 성형 공정으로 제한되지 않는다는 것을 주의하여야 한다. 실제로, 본 발명은 다른 칩 제거 기계가공 공정, 특히 스카이빙을 위해 사용될 수도 있고, 이 경우 아래의 청구범위에 뿐만 아니라 상기 설명에 개시된 각각의 특징들이 본 발명을 상이한 실시례로 실현하기 위해 임의의 조합 형태로 집단적으로 뿐만 아니라 개별적으로 관련될 수 있다.

Claims (14)

1. 이뿌리면(10, 20)을 가지는 기어 톱니의 창성 방법에 있어서,
   절삭 공구의 수 차례의 패스 후 톱니가 있는 외형을 가지는 각각의 이뿌리면(10, 20)이 만들어질 때까지 톱니가 있는 외형을 수용할 공작물과 절삭 공구가 롤링 이송 운동으로 서로를 향해 전진하고, 각각의 패스에서 적어도 하나의 플랭크 절삭부(11, 12, 13, 14)를 포함하는 절삭면이 공작물에 만들어지는 기어 톱니의 창성 방법에 있어서,
   보조 운동이 롤링 이송 운동에 중첩되고, 이로 인해 적어도 두 개의 바로 연이은 패스에서 만들어진 플랭크 절삭부(11-12, 12-13, 13-14)가 서로 연결되고,
   상기 방법은 절삭면이 상기 보조 운동 없이 상기 롤링 이송 운동에 의해 만들어지는 상기 공구의 최종 패스를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
2. 제1항에 있어서, 적어도 세 개의 바로 연이은 패스에 의해서 만들어지는 플랭크 절삭부들 사이의 적어도 두 개의 연결부가 동일한 플랭크의 측면에 형성되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
3. 제1항에 있어서, 연결된 플랭크 절삭부가 기계가공 공정에서 후속하는 측면에 있는 플랭크에 형성되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
4. 제1항에 있어서, 연결된 플랭크 절삭부가 만들어지고 있는 기어 이뿌리면의 외형으로 되고, 만들어지고 있는 이뿌리면은 마지막 패스 이전의 패스들 중의 적어도 하나의 패스의 플랭크 절삭부에 의해 부분적으로 결정되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
5. 제4항에 있어서, 만들어지고 있는 적어도 하나의 이뿌리면이 모든 패스의 플랭크 절삭부에 의해 결정되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
6. 제4항에 있어서, 만들어지고 있는 이뿌리면이 기계가공 공정에서 후속하는 측면에 놓여 있는 플랭크(10)인 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
7. 제1항에 있어서, 보조 운동이 롤링 운동에 기초하여 공작물이 차지할 수 있는 위치와 이뿌리면의 위치 사이의 오프셋의 계산으로부터 결정되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
8. 제1항에 있어서, 보조 운동의 발생을 위해, 공작물 회전축에 대한 공작물의 롤링 회전과 공구 회전축에 대한 공구의 롤링 회전 사이에 상대 위상각의 변화가 도입되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
9. 제1항에 있어서, 보조 운동의 발생을 위해, 공작물 회전축에 대한 공작물의 롤링 회전에 대해 접선방향으로 이동하는 공구와 공작물 사이의 상대 직선 운동이 도입되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
10. 제1항에 있어서, 공구와 공작물 사이의 상호 이송 운동이 칩이 발생되는 시간당 부피율에 따라 제어되는 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
11. 제1항에 있어서, 상기 방법이 기어 성형 방법인 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
12. 제1항에 있어서, 상기 방법이 스카이빙 방법인 것을 특징으로 하는 기어 톱니의 창성 방법.
13. 기어 절삭기의 제어용 컴퓨터 소프트웨어 프로그램이 실행되는 기어 절삭기의 컨트롤러 장치에 있어서, 상기 프로그램은 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하는데 있어서 상기 기어 절삭기를 제어하는 것을 특징으로 하는 기어 절삭기의 컨트롤러 장치.
14. 기어 절삭기에 있어서, 기어 절삭기의 컨트롤러 장치가 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 따른 방법을 실행하는데 있어서 기어 절삭기를 제어하도록 설계되고 작동되는 것을 특징으로 하는 기어 절삭기.

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