KR101850219B1 - 직물 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 레이저와 고주파를 이용해 다양한 무늬를 형성하고 적층 구조를 통해 우수한 볼륨감과 다중 및 입체질감을 보유한 직물을 효율적으로 생산할 수 있게 한 직물 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 직물 제조방법은 제1원단(10)을 레이저로 컷팅하여 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와; 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하는 제2단계(S200)를 포함하여 구성하고, 고주파 가공기(300)를 이용해 상기 제1원단(10)의 표면에 고주파 무늬(30)를 형성하는 제3단계(S300)와; 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포하여 제2원단(40)을 접착하는 제4단계(S400)를 선택적으로 더 포함하여 구성한다.
본 발명에 따르면, 다양하고 화려하면서 입체적인 무늬와 다중 및 입체 질감을 가짐과 동시에 볼륨감과 내구성이 우수한 직물의 제조가 가능케 되어 우수한 품질의 홈 인테리어용 직물 제품을 저렴한 가격으로 대량 생산할 수 있는 효과가 있다.

Description

직물 제조방법{Method for manufacturing fabric}

본 발명은 직물 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 레이저와 고주파를 이용해 다양한 무늬를 형성하고, 적층 구조를 통해 우수한 볼륨감과 다중 및 입체 질감을 보유한 직물을 효율적으로 생산할 수 있게 한 직물 제조방법에 관한 것이다.

최근 각자의 생활방식을 중요시하는 개인주의 문화가 형성되면서 나만의 공간을 만들기 위한 현대인들의 관심 또한 커지고 있다.

더욱이 1인 가구의 증가, 작은 사치로 자기만족을 누리려는 '포미족'이 등장하면서 사람들이 집을 자신의 개성을 나타낼 수 있는 공간으로 인식하는 경향도 커지고 있는데, 이는 '공간'에 의미와 가치를 부여하는 현대사회의 문화적 흐름이기도 하다.

실제로 최근 홈퍼니싱에 대한 관심이 커지면서 저렴한 비용의 가구나 소품을 활용한 홈 인테리어가 유행하고 있으며, 특히 비교적 가격이 비싼 가구보다는 상대적으로 가격이 저렴한 카펫, 커튼, 테이블이나 침대 커버, 창문 블라인드 등의 직물 제품을 계절별로 교체하면서 인테리어에 변화를 주려는 소비지들의 관심과 요구가 증가함에 따라서 홈 인테리어용 직물 제품은 의류 산업과 연계하여 고급화, 고기능화, 및 차별화를 위한 기술 개발뿐만 아니라, 패턴, 무늬, 색상 등을 다양화한 제품 개발을 위한 노력도 활발히 이루어지고 있다.

한편, 홈 인테리어용 직물 제품 중에서 자카드 직물을 이용한 제품이 특히 소비자에게 인기가 높은데, 자카드 직물은 자카드 직기를 통해 바탕 조직과 무늬 조직을 다르게 제직한 것으로서, 여러 색의 실을 사용하여 제직 과정에서 무늬를 형성하는 것이기 때문에 화려한 무늬패턴(pattern)을 나타낼 수 있고, 무늬의 형태에 따라서 원단이 두툼하여 볼륨감이 증가하며, 특히 인쇄 형태가 아닌 제직에 의해 형성된 무늬이므로 장시간 사용에도 무늬의 손상이나 변형이 없는 장점을 가지게 된다.

이에 따라, 자카드 직물은 커튼이나 테이블 커버 등의 홈 인테리어용 제품뿐만 아니라 넥타이와 의류용 실크 직물 등의 부가가치가 높은 패션 상품 등에도 적용되고 있는데, 자카드 직물 제조에 관한 대표적인 종래기술을 살펴보면 다음과 같다.

등록특허공보 제10-0402733호에는 직물지 표면에 두드러진 무늬를 형성하는 자카드 직물의 제직 방법에 있어서; 상기 자카드 직물 제직 방법은, 전체 제직 직물 폭 범위 내에서 특정 부위에만 자카드 무늬를 표현하기 위해, 무늬가 표현되지 않는 바탕직을 위해서는 하나의 종광에 두 가닥 이상의 경사를 동시에 수납하여 인접한 종광에는 경사가 수납되지 않은 빈 종광이 되도록 형성하고, 자카드 무늬가 표현되는 부위는 하나의 종광에 한 가닥의 경사가 수납되도록 한 것을 특징으로 하는 자카드 직물의 제직 방법이 게재되어 있다.

또한, 근래에는 다양한 문양과 질감의 표현이 가능하여 양면을 뒤집어 착용하는 의복은 물론 실내 장식용이나 홈 인테리어용 직물 제품에 이중직물을 사용하는 사례가 크게 증가하고 있는데, 이중직물 제조에 관한 대표적인 종래기술을 살펴보면 다음과 같다.

등록특허공보 제10-0954185호에는 복수로 배열되는 바늘로 직물에 문양을 형성하는 니들펀치 기구에 있어서: 상기 적어도 일부의 바늘에 대한 높이 조절이 가능하도록 분할 구조로 형성되는 바늘판; 상기 바늘판의 상측으로 연결되는 동시에 높이조절을 위한 나선축을 수용하는 구동축; 및 상기 구동축의 일측에 워엄휠과 워엄기어를 개재하여 연결되어 바늘판을 설정 위치로 회전시키는 회전수단; 을 포함하는 니들펀치 기구에 의해 섬유웹에 의한 문양을 형성하는 것을 특징으로 하는 이중직물이 게재되어 있다.

등록특허공보 제10-0402733호 등록특허공보 제10-0954185호

이상과 같은 종래기술 중에서 전술한 자카드 직물의 제직 방법 등에 의해 제조되는 자카드 직물은 제직 기술이 어렵고, 생산성이 낮아 고급직물로 간주되는데, 특히 여러 색의 실을 이용해 제직하면서 무늬를 형성하기 때문에 무늬에 따라서 사용되는 실의 수가 증가하고, 그로 인해 원단의 두께나 무게가 증가하면서 일반 직물에 비해 가격이 비싸 일반 소비자가 쉽게 구입하기에는 경제적 부담이 큰 단점이 있다.

또한, 상기 종래기술 중에서 후술한 이중직물은 이중직물에 수예의 원리를 적용하여 바늘판을 직선주행과 곡선 주행하며 다양한 문양을 형성하는 것이므로 자카드 직물만큼이나 생산 과정이 복잡하여, 문양을 형성하거나 이중의 직물을 일체화하는데도 오랜 시간이 소요되어 생산성이 떨어지는 단점이 있다.

또한, 니들펀치 기구를 장기간 사용하는 경우에 바늘판의 구동축을 회전시키는 회전수단의 동작 과정에서 오차가 발생하면서, 제1직물과 제2직물을 맞대어 겹치고 제어기에 입력된 니들 펀치의 패턴 정보에 따라 각 헤드의 바늘판 및 베드 플레이트를 구동하여 펀칭을 행하는 과정에서 회전수단이 적절하게 회전되지 않아 문양 패턴이 직선부와 곡선부에서 차이가 발생하는 불량이 증가하는 등 제품의 품질 유지가 쉽지 않은 단점이 있었다.

본 발명의 직물 제조방법은 상술한 바와 같은 종래의 문제점을 해소하기 위하여 발명한 것으로서, 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기(100)를 이용해 제1원단(10)을 레이저로 컷아웃 컷팅하여 컴퓨터에 입력된 무늬패턴대로 제1원단(10)에 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와;

상기 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성한 제1원단(10)의 표면에, 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 밀착시키고 시트코팅롤러로 가열 압착하여 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하여 시트코팅부(21)를 형성하는 제2단계(S200)를 포함하여 구성한다.

또한, 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅한 제1원단(10)의 표면에 성형패턴을 가진 성형몰드를 장착한 고주파 가공기(300)를 이용하여 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 형성하는 제3단계(S300)를 더 부가할 수 있다.

또한, 고주파 무늬(30)가 형성된 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포한 후, 제2원단(40)을 상기 제1원단(10)의 이면에 접착 고정하는 제4단계(S400)를 더 부가할 수 있다.

상기 제2단계(S200)에서, 상기 시트코팅롤러는 가열수단에 의해 외표면 온도가 120 내지 240℃까지 가열되고, 가압수단에 의해 3 내지 8㎏f/㎡의 압력이 상기 제1원단(10)의 표면에 수직으로 작용하는 상부롤러(201)와, 상기 상부롤러(201)의 하부에서 상기 제1원단(10)을 지지하는 하부롤러(202)로 구성하여 표면에 금속 박판으로 된 포일시트(20)가 밀착된 제1원단(10)을 상기 상부롤러(201)와 하부롤러(202) 사이로 통과시켜 상기 레이저 절단기(100)에 의해 컷팅되어 형성된 컷아웃부(11) 가장자리에 포일시트(20)를 코팅하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 직물 제조방법은 이상과 같은 구성을 통해서 다양하고 화려한 무늬의 형성이 가능하면서 볼륨감이 우수하고, 형성된 무늬가 장시간 손상이나 변형되지 않으면서, 우수한 생산 효율성을 통해 생산비를 절감하여 제조원가를 낮출 수 있는 다양한 홈 인테리어용 직물 제품의 제조를 가능케 하는 목적을 달성할 수 있다.

본 발명의 직물 제조방법은 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기를 이용해 컴퓨터에 입력된 무늬패턴에 따라 제1원단을 레이저로 컷팅하여 제1원단에 컷아웃부에 의한 무늬를 형성함으로써 컴퓨터를 이용해 제작된 다양한 형태의 무늬패턴을 그대로 제1원단에 형성할 수 있고, 고주파 가공기를 이용해 상기 제1원단의 표면에 음각 형태의 입체적인 고주파 무늬를 더하여 다양하고 화려하면서 입체적인 무늬와, 다중 및 입체 질감을 보유한 직물의 제조가 가능케 되는 효과가 있다.

또한, 레이저 절단기와 고주파 가공기에 의해 형성된 다양하고 화려하면서 입체적인 무늬는 장시간 사용에도 손상이나 변형이 발생하지 않는 우수한 내구성을 가질 뿐만 아니라, 소재, 질감, 두께 등이 서로 다른 제1원단과 제2원단의 접착을 통해 원단의 볼륨감 조절이 가능하기 때문에 카펫, 커튼, 테이블이나 침대 커버, 창문 블라인드 등과 같이 사용 목적에 따라서 다양한 두께감을 요구하는 다양한 홈 인테리어용 직물 제품의 제조가 용이한 효과가 있다.

또한, 우수한 생산 효율성을 통해 대량 생산이 용이해지고, 그로 인한 제조원가 절감을 통해 가격이 저렴하면서도 품질이 우수한 다양한 홈 인테리어용 직물 제품을 생산할 수 있는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따른 제조 공정을 나타낸 블록도.
도 2는 본 발명의 직물 제조방법의 다른 실시 예에 따른 제조 공정을 나타낸 블록도.
도 3은 본 발명의 직물 제조방법의 또 다른 실시 예에 따른 제조 공정을 나타낸 블록도.
도 4는 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따른 제조 공정을 수행하기 위한 제조장치의 구성을 나타낸 구성도.
도 5는 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따라 제조된 직물의 표면 사진.
도 6은 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따라 제조된 직물의 표면 확대 사진.
도 7은 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따라 제조된 직물의 표면 확대 사시 사진.
도 8은 본 발명의 직물 제조방법의 실시 예에 따라 제조된 직물의 이면 확대 사진.

이하, 본 발명의 직물 제조방법의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부도면에 의하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.

본 발명의 직물 제조방법은 제1원단(10)을 레이저로 컷팅하여 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와; 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하는 제2단계(S200)로 구성된다.

또한, 상기 제1단계 내지 제2단계로 구성되는 직물 제조방법에 고주파 가공기(300)를 이용해 상기 제1원단(10)의 표면에 고주파 무늬(30)를 형성하여 심미감을 고조시키는 제3단계(S300)를 더 부가할 수 있다.

또한, 상기 제1단계 내지 제3단계로 구성되는 직물 제조방법에 상기 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포하여 제2원단(40)을 접착함으로써 다중질감 및 입체질감을 표현할 수 있는 제4단계(S400)를 더 부가할 수 있다.

상기 제1단계(S100)는, 제1원단(10)을 레이저로 컷팅하여 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하기 위하여 레이저 절단기(100)를 자동 제어하는 컴퓨터에 무늬패턴을 입력하여 그 무늬패턴대로 제1원단(10)을 레이저로 컷팅한다.

상기 무늬패턴은 컴퓨터에 설치된 전용프로그램을 통해 작성하되, 직선이나 곡선 또는 자유곡선, 원이나 타원 또는 다각형이나 특정 모양, 문자, 그래픽 이미지 등을 규칙적으로 반복 형성하거나, 불규칙적으로 형성한 것으로서, 컴퓨터에 저장된 무늬패턴은 레이저 절단기(100)에 의해 제1원단(10)에 그대로 적용되어 제1원단(10)을 컴퓨터에 저장된 무늬패턴의 형태대로 잘라내거나 도려냄으로써 제1원단(10) 전체에 컷아웃(cutout) 형태의 무늬가 형성되기 때문에 다양한 무늬의 형성이 용이할 뿐만 아니라, 컴퓨터에 의해 레이저 절단기(100)가 자동 제어되면서 컷아웃부(11) 컷팅이 이루어지기 때문에 생산성이 향상될 뿐만 아니라, 정확하고 우수한 컷아웃부(11) 컷팅 품질을 가지게 된다.

상기 컷아웃부(11)는 고온의 레이저광을 이용해 절단이 이루어지기 때문에 레이저광에 의해 형성된 절단선을 따라서 고온의 열에 의한 용해가 이루어지면서 원단을 구성하는 조직이 상호 융착되어 컷아웃부(11) 가장자리의 원단 조직이 풀리는 것을 방지하여 원단을 장시간 사용하더라도 컷아웃부(11)에 의해 형성된 무늬는 손상이나 변형이 발생하지 않기 때문에 우수한 내구성을 가지게 된다.

상기 제1원단(10)은 통상적인 직조기에 의해 제직된 직물로서, 종류는 한정하지 않으나, 인조섬유, 합성섬유 또는 이들의 혼사로부터 제직된 직물로서, 예를 들어 나일론, 아크릴, 폴리우레탄 및 폴리에스테르 등으로부터 선택된 하나 이상의 섬유(단사 또는 혼사)를 사용하여 제직한 직물을 사용하는 것이 바람직하되, 특히 폴리에스테르를 포함하는 폴리에스테르 혼방 직물을 사용하는 것이 바람직하며, 상기 제1원단(10)의 색상이나 두께 또한 한정하지 않음을 미리 밝혀둔다.

한편, 상기 제1원단(10)을 레이저 절단기(100)로 공급하는 방식은 일정한 길이로 절단된 제1원단(10)을 넓게 펼쳐서 장 단위로 공급하거나, 권취롤러에 제1원단(10)을 권취한 상태에서 일정한 속도로 풀어내면서 공급할 수 있는데, 이는 제1원단(10)의 폭이나 길이 또는 생산량이나 레이저 절단기(100)의 크기 등에 따라서 선택 가능함은 물론이다.

상기 제2단계(S200)는, 제1단계(S100)를 통해 형성된 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하기 위하여 상기 레이저 절단기(100)에 의해 컷아웃부(11)를 형성한 제1원단(10)의 표면에 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 밀착시킨 상태에서 시트코팅롤러로 가열 압착 성형하여 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하여 시트코팅부(21)를 형성한다.

즉, 상기 레이저 절단기(100)에 의해 형성된 컷아웃부(11)의 가장자리는 컷팅 과정에서 발생하는 고온의 열에 의해 컷아웃부(11)의 가장자리가 용해되면서 절단선을 따라서 0.5 내지 1.2㎜ 폭으로 불규칙한 융기부가 형성된다.

따라서 시트코팅기(200)에 롤 형태로 권취된 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 풀어내면서 상기 제1원단(10)의 표면에 포일시트(20)를 밀착시켜 상부롤러(201)와 하부롤러(202)로 구성된 시트코팅롤러 사이로 통과시키면서 제1원단(10)이 손상되지 않을 정도의 열로 가열 압착하면, 컷아웃부(11) 가장자리의 불규칙한 융기부에 밀착된 포일시트(20)가 불규칙한 융기부와 시트코팅롤러 사이에서 가열 압착되면서, 융기부에만 포일시트(20)가 코팅되어 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 0.5 내지 1.2㎜ 폭의 시트코팅부(21)가 형성된다.

상기 시트코팅롤러는 가열수단에 의해 외표면 온도가 120 내지 240℃까지 가열되고, 가압수단에 의해 3 내지 8㎏f/㎡의 압력이 상기 제1원단(10)의 표면에 수직으로 작용하는 상부롤러(201)와, 상기 상부롤러(201)의 하부에서 상기 제1원단(10)을 지지하는 하부롤러(202)로 구성하여 표면에 금속 박판으로 된 포일시트(20)가 밀착된 제1원단(10)을 상기 상부롤러(201)와 하부롤러(202) 사이로 통과시켜 상기 레이저 절단기(100)에 의해 컷팅되어 형성된 컷아웃부(11) 가장자리에 포일시트(20)를 코팅된다.

아울러, 상기 포일시트(20)가 밀착된 제1원단(10)을 상기 상부롤러(201)와 하부롤러(202) 사이로 통과시켜 컷아웃부(11)의 가장자리에 포일시트(20)를 코팅하는 과정에서 상기 포일시트(20)가 밀착된 제1원단(10)은 15 내지 30㎝/s의 이송속도로 통과시키되, 상기 이송속도는 제1원단(10)의 종류나 두께에 따라서 조절하는 것이 바람직하다.

상기 포일시트(20)는 알루미늄 합금을 두께 4.3 ~ 130㎛ 정도로 얇게 압연한 알루미늄 포일 시트로서, 가열된 알루미늄 덩어리를 압력하에서 롤 사이를 통과시키면서 압연하여 원하는 두께가 얻어질 때까지 압연하거나, 연속적으로 주조하여 냉간압연하는 방법으로 생산한 것인데, 과거에는 은색이 주를 이루었으나, 근래에는 은색, 금색, 적색, 청색, 녹색 등 다양한 색상의 포일시트(20)가 제조, 판매되고 있으므로 본 발명의 직물 제조방법에 의해 제조되는 직물의 디자인에 따라서 원하는 색상의 포일시트(20)를 선택적으로 사용할 수 있음을 미리 밝혀둔다.

상기와 같이 레이저 절단기(100)에 의해 컷아웃 컷팅된 컷아웃부(11)의 가장자리에 포일시트(20)를 코팅함으로써 컷아웃부(11)의 가장자리가 마찰에 의해 손상되는 것을 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 레이저 절단기(100)에 의해 컷아웃 컷팅이 이루어지는 과정에서 고온의 열에 의해 컷아웃부(11) 가장자리에 형성된 불규칙한 융기부에 포일시트(20)를 코팅하는 과정에서 상기 융기부가 시트코팅롤러에 의해 고온, 고압으로 압착되면서 평탄해지기 때문에 레이저 절단기(100)에 의해 컷아웃 컷팅이 이루어진 제1원단(10)의 표면이 매끈하게 후처리되어 부드럽고 유연한 표면 질감을 가지게 된다.

또한, 알루미늄 포일시트(20)를 이용해 상기 제1원단(10)의 컷아웃부(11) 가장자리를 코팅함으로써 알루미늄 포일시트(20)가 가지는 높은 반사율로 인해 컷아웃부(11)의 입체감을 향상시킴과 동시에 컷아웃부(11)를 통해 형성된 무늬의 고급감을 배가시키게 된다.

한편, 상기 제1단계 내지 제2단계로 구성되는 직물 제조방법에 선택적으로 부가되는 상기 제3단계(S300)는, 고주파 가공기(300)를 이용해 상기 제1원단(10)의 표면에 고주파 무늬(30)를 형성하기 위하여 외주면에 양각 성형된 성형패턴을 가진 성형몰드를 이용해 상기 제1원단(10)의 표면을 고주파가열 압착 성형하여 상기 성형패턴에 의한 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 제1원단(10)의 표면에 형성한다.

상기 제1원단(10)을 고주파 가공기(300)로 공급하는 방식은 권취롤러에 제1원단(10)을 권취한 상태에서 일정한 속도로 풀어내면서 공급하거나, 일정한 길이로 절단된 제1원단(10)을 넓게 펼쳐서 장 단위로 공급할 수 있다.

상기와 같이 권취롤러에 제1원단(10)을 권취한 상태에서 일정한 속도로 풀어내면서 공급하는 경우에는 롤러형의 성형몰드(301, 302)를 사용하는 것이 바람직하며, 제1원단(10)을 장 단위로 넓게 펼쳐 고주파 가공기(300)로 공급하는 경우에 고주파 가공기(300)에서 사용하는 성형몰드는 주지된 평판형의 성형몰드(303)를 사용할 수 있다.

롤러형의 성형몰드를 사용하는 경우에는 외주면에 성형패턴을 형성함과 동시에 가압수단에 의해 가해지는 압력이 상기 제1원단(10)의 표면에 수직으로 작용하는 상부압착롤러(301)와, 상기 상부압착롤러(301)의 하부에서 상기 제1원단(10)을 지지하는 하부지지롤러(302)로 구성하여 상기 컷아웃부(11)에 포일시트(20)가 코팅된 제1원단(10)을 상기 상부압착롤러(301)와 하부지지롤러(302) 사이로 통과시켜 제1원단(10)의 표면에 상부압착롤러(301)의 성형패턴에 의한 고주파 무늬(30)를 형성하게 된다.

즉, 고주파 가공기(300)의 성형몰드에 의해 제1원단(10)의 표면에 고주파가열이 이루어지면서 일정 압력이 가해지면, 성형몰드에 의해 가압되는 제1원단(10)의 표면이 고주파 전기장에 의해 고주파 유전가열이 발생하고, 그로 인해 성형몰드와 접하는 제1원단(10)의 표면이 국부적으로 용융, 압착되면서 성형몰드에 형성된 성형패턴에 대응하는 입체감을 가지는 소정 깊이의 음각 고주파 무늬(30)가 형성된다.

따라서 고주파 가공기(300)를 이용하여 제1원단(10)의 표면에 고주파 무늬(30)를 형성하는 경우에, 원단 표면을 손상시키지 않으면서 신속한 고주파 무늬(30)의 형성이 가능케 되어 생산성이 증대된다.

또한, 제1원단(10)에 컷아웃부(11)에 의해 형성된 무늬와는 별도로 고주파를 이용해 입체적인 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 더 형성함으로써 고주파 무늬(30)가 원단의 표면 질감과 입체감을 향상시키고, 그로 인해 고주파 무늬(30)가 컷아웃부(11)에 의해 형성된 무늬와 조화를 이루어 원단의 고급감이 더욱 배가된다.

한편, 상기 성형패턴은 직선이나 곡선 또는 자유곡선, 원이나 타원 또는 다각형이나 특정 모양, 문자, 그래픽 이미지 등을 규칙적으로 반복 형성하거나, 불규칙적으로 형성한 것으로서, 성형몰드에 양각 형성되어 제1원단(10)의 표면에 음각의 고주파 무늬(30)가 형성하기 때문에 성형패턴의 변경을 통해 제1원단(10)의 표면에 다양한 모양이나 형태의 고주파 무늬(30)를 형성할 수 있게 된다.

또한, 상기 고주파 가공기(300)를 이용해 제1원단(10)의 표면에 고주파 무늬(30)를 형성하기 위한 고주파의 주파수나 출력 등은 제1원단(10)을 구성하는 섬유의 종류, 즉 섬유의 융점이나 섬유의 두께 등에 따라 달라질 수 있으므로 고주파를 이용해 제1원단(10)의 표면을 용융시킬 수 있는 온도를 가할 수 있으면, 고주파의 조사 조건, 즉 주파수나 출력은 한정하지 않는다.

다만, 일례로서 상기 제1원단(10)을 폴리에스테르 혼방 직물을 사용하는 경우에, 고주파는 25 내지 30㎒의 주파수와 0.8 내지 4.5㎾의 출력으로 가함으로써 제1원단(10)의 표면에 용융에 의한 음각의 고주파 무늬(30) 형상이 원활하게 이루어지게 되는데, 상기 주파수가 낮거나, 출력이 부족한 경우에는 고주파를 통한 유전가열의 온도가 낮아서 용융에 의한 고주파 무늬(30)의 형상이 잘 이루어지지 않고, 상기 주파수가 높거나, 출력이 과도한 경우에는 고주파를 통한 유전가열의 온도가 높아서 제1원단(10)의 표면에 음각의 고주파 무늬(30)를 형성하는 과정에서 제1원단(10)이 천공되거나, 과도한 용해를 통해 외관성 및 작업성 등이 저하될 수 있다.

또한, 롤러형의 성형몰드를 사용하여 상하 일정 간격으로 설치된 복수의 압착롤러 사이로 제1원단(10)을 통과시키면서 제1원단(10)의 표면이 고주파 무늬(30)가 형성할 때, 상기 제1원단(10)의 이송속도는 5 내지 10㎝/s의 이송속도로 통과시키되, 상기 이송속도는 제1원단(10)의 종류나 두께에 따라서 조절하는 것이 바람직한데, 제1원단(10)의 이송속도가 너무 느린 경우에는 제1원단(10)의 용융성이 높아지면서 외관성이나 작업성 등이 저하될 수 있고, 제1원단(10)의 이송속도가 너무 빠른 경우에는 제1원단(10)의 용융성이 낮아지면서 고주파 무늬(30)의 형성이 원활하지 않게 된다.

또한, 상기 제1단계 내지 제3단계로 구성되는 직물 제조방법에 선택적으로 부가되는 상기 제4단계(S400)는 제1원단(10)의 이면에 제2원단(40)을 접착하기 위하여 상기 고주파 무늬(30)가 형성된 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포한 후, 제2원단(40)을 접착제가 도포된 제1원단(10)의 이면에 밀착시켜 가압롤러로 압착하여 제1원단(10)과 제2원단(40)을 접착한다.

상기 접착제는 일반적인 용제형 접착제나 수분산형 접착제 등에 비해 건조 과정이 불필요하고, 작업 공간이 적으며, 접착 경화 속도가 빠른 핫멜트 접착제를 사용하는 것이 바람직하나 이에 한정하는 것은 아니며, 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포할 때에는 균일한 두께로 접착제 도포가 이루어지도록 원단접착기(400)의 도포롤러(401)를 이용하여 균일한 두께로 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포하게 된다.

상기 도포롤러(401)를 이용하여 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포할 때, 접착제의 도포량은 상기 제1원단(10)과 상기 제2원단(40)의 종류 및 특성(섬유 조직의 형태나 치밀도 등), 접착제의 종류 및 특성(점도, 고형분 등), 작업 환경(온도 및 습도 등), 작업 방법 등에 따라서 조절 가능함을 미리 밝혀둔다.

상기 가압롤러는 가압수단에 의해 소정 압력이 상기 제1원단(10)의 표면에 수직으로 작용하는 상부가압롤러(402)와, 상기 상부가압롤러(402)의 하부에서 서로 밀착되는 상기 제1원단(10)과 제2원단(40)을 지지하는 하부가압롤러(403)로 구성하여 제1원단(10)의 이면에 도포된 접착제에 의해 제2원단(40)이 접착되도록 상부가압롤러(402)와 하부가압롤러(403) 사이로 통과하는 제1원단(10)과 제2원단(40)을 압착한다.

상기 가압롤러를 이용하여 이면에 접착제가 도포된 제1원단(10)에 제2원단(40)을 밀착시켜 접착하기 위해서는 일정한 압력으로 가압이 필요한데, 이때 가압롤러에 의해 이루어지는 압력은 접착제의 도포량과 마찬가지로 상기 제1원단(10)과 제2원단(40)의 종류 및 특성(섬유 조직의 형태나 치밀도 등), 접착제의 종류 및 특성(점도, 고형분 등), 작업 환경(온도 및 습도 등), 작업 방법 등에 따라서 다소 차이가 있으나, 접착제 양생공정에 들어가지 전에 70% 이상의 접착력이 나오도록 충분한 압력을 가하는 것이 바람직한데, 통상 5~15㎏/㎠의 힘으로 압착한다.

그리하여 가압롤러에 의해 충분한 압력으로 압착이 이루어진 후에는 자연 건조를 통해서 접착제에 의한 접착력이 100% 발휘되도록 하거나, 필요에 따라서 가열 건조를 통해 접착제에 의한 접착력이 100% 발휘되도록 하는 양생공정을 수행함으로써 제1원단(10)과 제2원단(40)이 견고하게 접착 고정되어 상호 동일 소재로 되거나, 서로 다른 이종 소재로 된 직물의 제조가 완료된다.

한편, 상기 제2원단(40)은 상기 제1원단(10)과 동일한 원단을 사용하거나 또는 제1원단(10)과 종류, 두께 및 색상이 전혀 다른 원단을 사용할 수 있는데, 보다 구체적으로는 인조섬유, 합성섬유 또는 이들의 혼사로부터 제직된 직물로서, 예를 들어 나일론, 아크릴, 폴리우레탄 및 폴리에스테르 등으로부터 선택된 하나 이상의 섬유(단사 또는 혼사)를 사용하여 제직한 직물을 사용하는 것이 바람직하되, 특히 폴리에스테르를 포함하는 폴리에스테르 혼방 직물을 사용하는 것이 바람직하다.

특히 상기 제2원단(40)은 본 발명의 직물 제조방법에 의해 제조된 직물을 이용하여 제조하는 상품의 종류에 따라서 제2원단(40)의 종류를 선택하는 것이 바람직한데, 일례로서 인테리어 효과나 차광 효과를 고려한 커튼 등의 경우에는 제2원단(40)으로 망사원단 등을 사용함으로써 상기 제1원단(10)의 이면에 접착 고정된 제2원단(40)이 제1원단(10)에 형성된 컷아웃부(11)를 막아주면서도 망사원단으로 된 제2원단(40)에 의해 컷아웃부(11)를 통한 공기의 소통이나 빛의 투과가 가능하여 우수한 인테리어 효과를 발휘하는 커튼 등의 상품 개발이 용이하게 된다.

이상에서 설명한 본 발명의 직물 제조방법에 의해 제조되는 직물은 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기(100)를 이용해 제1원단(10)을 컷아웃 컷팅하여 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성함으로써 다양한 모양이나 형태의 무늬를 가진 직물을 쉽게 대량 생산할 수 있게 된다.

또한, 레이저 절단기(100)를 이용한 컷아웃 컷팅과 동시에 고주파 가공기(300)를 이용하여 제1원단(10)의 표면에 입체감 있는 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 더 형성함으로써 더욱 다양한 무늬패턴의 구현이 가능할 뿐만 아니라, 표면 질감과 입체감을 배가시켜 고급감을 향상시킴으로써 홈 인테리어용 직물 제품으로써 우수한 상품성을 가진 직물을 쉽게 대량 생산할 수 있게 된다.

또한, 본 발명의 직물 제조방법에 의해 제조되는 직물은 제1원단(10)의 이면에 제2원단(40)을 접착 고정한 구조로서, 통상의 직물과 대비하여 우수한 볼륨감과 다중 및 입체질감을 가질 뿐만 아니라, 제1원단(10)과 제2원단(40)의 종류나 두께에 따라서 이중 원단의 볼륨감이나 무게감을 조절할 수 있기 때문에 다중질감 또는 입체질감을 가짐으로써 상품성이 우수한 직물을 효율적으로 생산하여 저렴한 가격으로 보급할 수 있게 된다.

이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시나 응용이 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시나 응용 예는 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해돼서는 안 될 것이다.

10: 제1원단 11: 컷아웃부
20: 포일시트 21: 시트코팅부
30: 고주파 무늬 40: 제2원단
100: 레이저 절단기 200: 시트코팅기
201: 상부롤러 202: 하부롤러
300: 고주파 가공기 301: 상부압착롤러
302: 하부지지롤러 400: 원단접착기
401: 도포롤러 402: 가압롤러
S100: 제1단계 S200: 제2단계
S300: 제3단계 S400: 제4단계

Claims (4)

1. 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기(100)를 이용해 제1원단(10)을 레이저로 컷아웃 컷팅하여 컴퓨터에 입력된 무늬패턴대로 제1원단(10)에 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와;
   상기 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성한 제1원단(10)의 표면에, 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 밀착시키고 시트코팅롤러로 가열 압착하여 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하여 시트코팅부(21)를 형성하는 제2단계(S200)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 직물 제조방법.
   
2. 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기(100)를 이용해 제1원단(10)을 레이저로 컷아웃 컷팅하여 컴퓨터에 입력된 무늬패턴대로 제1원단(10)에 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와;
   상기 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성한 제1원단(10)의 표면에, 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 밀착시키고 시트코팅롤러로 가열 압착하여 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하여 시트코팅부(21)를 형성하는 제2단계(S200)와;
   상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅한 제1원단(10)의 표면에 성형패턴을 가진 성형몰드를 장착한 고주파 가공기(300)를 이용하여 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 형성하는 제3단계(S300)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 직물 제조방법.
   
3. 컴퓨터에 의해 자동 제어되는 레이저 절단기(100)를 이용해 제1원단(10)을 레이저로 컷아웃 컷팅하여 컴퓨터에 입력된 무늬패턴대로 제1원단(10)에 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성하는 제1단계(S100)와;
   상기 컷아웃부(11)에 의한 무늬를 형성한 제1원단(10)의 표면에, 금속 박판으로 된 포일시트(20)를 밀착시키고 시트코팅롤러로 가열 압착하여 상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅하여 시트코팅부(21)를 형성하는 제2단계(S200)와;
   상기 컷아웃부(11)의 가장자리를 따라서 포일시트(20)를 코팅한 제1원단(10)의 표면에 성형패턴을 가진 성형몰드를 장착한 고주파 가공기(300)를 이용하여 음각 형태의 고주파 무늬(30)를 형성하는 제3단계(S300)와;
   상기 고주파 무늬(30)가 형성된 제1원단(10)의 이면에 접착제를 도포한 후, 제2원단(40)을 상기 제1원단(10)의 이면에 접착 고정하는 제4단계(S400)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 직물 제조방법.
   
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 시트코팅롤러는 가열수단에 의해 외표면 온도가 120 내지 240℃까지 가열되고, 가압수단에 의해 3 내지 8㎏f/㎡의 압력이 상기 제1원단(10)의 표면에 수직으로 작용하는 상부롤러(201)와, 상기 상부롤러(201)의 하부에서 상기 제1원단(10)을 지지하는 하부롤러(202)로 구성하여 표면에 금속 박판으로 된 포일시트(20)가 밀착된 제1원단(10)을 상기 상부롤러(201)와 하부롤러(202) 사이로 통과시켜 상기 레이저 절단기(100)에 의해 컷팅되어 형성된 컷아웃부(11) 가장자리에 포일시트(20)를 코팅하는 것을 특징으로 하는 직물 제조방법.

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