KR101846959B1 - 수성 방오 코트제, 방오 코트층, 적층체 및 태양 전지 모듈 - Google Patents

수성 방오 코트제, 방오 코트층, 적층체 및 태양 전지 모듈 Download PDF

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Abstract

본 발명은, 우수한 수세 세정성을 갖는 것에 더하여, 날씨가 맑을 때나 건조할 때이더라도 오염 물질의 부착을 억제할 수 있는 코트층을 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은, 하기 일반식 (1)로 나타나는 실록세인 올리고머와, 물 성분과, 대전 방지제와, 실리카 미립자를 혼합한 수성 방오 코트제로서, 수성 방오 코트제에는, 계면활성을 나타내는 성분이 0.01질량% 이상 포함되어 있는 수성 방오 코트제에 관한 것이다. 또한, 본 발명은, 수성 방오 코트제를 포함하는 방오 코트층, 적층체, 태양 전지 모듈에 관한 것이다.
일반식 (1) 중, R1~R3은 각각 독립적으로 탄소수 1~6의 유기기를 나타내고, R4는 탄소수 1~6의 알킬기를 나타낸다. 또, n은 2~20의 정수를 나타낸다.

Description

수성 방오 코트제, 방오 코트층, 적층체 및 태양 전지 모듈{WATER-BASED ANTI-SOILING AGENT, ANTI-SOILING LAYER, LAYERED BODY, AND SOLAR BATTERY MODULE}
본 발명은, 수성 방오 코트제, 방오 코트층 및 태양 전지 모듈에 관한 것이다. 구체적으로는, 본 발명은, 태양 전지 모듈의 표면을 보호하기 위한 방오 코트층을 형성하기 위한 수성 방오 코트제에 관한 것이다. 이와 같은 수성 방오 코트제를 이용하여 형성되는 방오 코트층은, 태양 전지 모듈의 표면 보호재로서 바람직하게 이용된다.
태양 전지는, 발전 시에 이산화 탄소의 배출이 없어 환경 부하가 작은 발전 방식이기 때문에, 최근 급속히 보급이 진행되고 있다. 태양 전지 모듈은, 일반적으로 태양광이 입사하는 수광면측(표면측)에 배치되는 표면 보호재와, 태양광이 입사하는 수광면측과는 반대측(이면측)에 배치되는 기재(이른바 백시트)의 사이에, 태양 전지 소자가 밀봉재로 밀봉된 태양 전지 셀을 끼운 구조를 갖고 있다.
태양 전지의 수광면은 통상, 유리나 내후성 수지 필름 등으로 이루어지는 표면 보호재에 의하여 보호되어 있다. 태양 전지의 수광면은, 태양광이 입사하는 면이기 때문에, 수광면측에 마련되는 표면 보호재에는 높은 광투과성을 가질 것이 요구되고 있다. 또, 수광면에 마련되는 표면 보호재는, 노천 환경에 노출되는 경우가 많아, 높은 내후성을 가질 것도 요구되고 있다. 한편, 태양 전지의 표면 보호재는, 대기 중의 굵은 사진(砂塵)이나 매연의 영향을 받기 쉬워, 오염 물질이 부착하기 쉽다는 문제가 있다. 오염 물질이 부착한 표면 보호재에 있어서는 광투과율이 저하하여, 태양 전지의 에너지 변환 효율에 악영향을 주게 되기 때문에 문제가 되고 있었다.
이와 같은 오염 물질의 부착을 해소하기 위하여, 예를 들면 특허문헌 1에는, 높은 친수성을 갖는 친수성막과, 이와 같은 막을 형성하기 위한 수성 친수화 처리제가 개시되어 있다. 여기에서는, 옥외에 마련된 물품의 표면에 친수성막을 마련함으로써, 부착한 오염 물질을 수세하는 것이 제안되고 있다.
특허문헌 1: 일본 공개특허공보 2006-52352호
상술한 바와 같이, 특허문헌 1에 기재된 종래의 표면 보호재에 있어서는, 부착한 오염 물질을 수세함으로써 제거할 수 있다. 그러나, 날씨가 맑을 때나 건조할 때에 있어서는, 오염 물질을 제거할 수단이 없어, 비가 내리지 않으면 오염 물질이 퇴적된다는 문제가 있었다. 이와 같이 오염 물질이 퇴적된 경우, 광투과율이 악화되어, 태양 전지의 에너지 변환 효율에 악영향을 주게 되기 때문에 문제가 된다.
따라서 본 발명자들은, 이와 같은 종래 기술의 과제를 해결하기 위하여, 우수한 수세 세정성을 갖는 것에 더하여, 날씨가 맑을 때나 건조할 때이더라도 오염 물질의 부착을 억제할 수 있는 방오 코트층과, 이와 같은 방오 코트층을 형성할 수 있는 수성 방오 코트제를 제공하는 것을 목적으로 하여 검토를 진행했다.
상기의 과제를 해결하기 위하여 예의검토를 행한 결과, 본 발명자들은, 대전 방지제를 갖는 수성 방오 코트제로서, 수성 방오 코트제에 포함되는 계면활성을 나타내는 성분의 함유율을 소정량 이상으로 한 수성 방오 코트제를 얻음으로써, 우수한 수세 세정성과 방오성을 겸비한 방오 코트층을 형성할 수 있는 것을 발견했다. 또한, 본 발명자들은, 이와 같은 방오 코트층을 마련한 태양 전지 모듈에서는, 표면의 광투과율이 저하하지 않고, 장기간에 걸쳐, 태양 전지의 에너지 변환 효율을 양호한 상태로 유지할 수 있는 것을 발견하여, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
구체적으로, 본 발명은, 이하의 구성을 갖는다.
[1] 하기 일반식 (1)로 나타나는 실록세인 올리고머와, 물 성분과, 대전 방지제와, 실리카 미립자를 혼합한 수성 방오 코트제로서, 수성 방오 코트제에는, 계면활성을 나타내는 성분이 0.01질량% 이상 포함되어 있는 수성 방오 코트제;
[화학식 1]
Figure 112016000646074-pct00001
일반식 (1) 중, R1~R4는 각각 독립적으로 탄소수 1~6의 유기기를 나타낸다. 또, n은 2~20의 정수를 나타낸다.
[2] 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 추가로 포함하는 [1]에 따른 수성 방오 코트제.
[3] 이온성의 계면활성을 나타내는 성분을 포함하는 [1] 또는 [2]에 따른 수성 방오 코트제.
[4] 비이온성의 계면활성을 나타내는 성분을 포함하는 [1] 내지 [3] 중 어느 하나에 따른 수성 방오 코트제.
[5] 이온성의 계면활성을 나타내는 성분의 함유율은, 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대하여, 1.0질량% 이하인 [3] 또는 [4]에 따른 수성 방오 코트제.
[6] 대전 방지제가 금속 산화물 미립자를 포함하는 [1] 내지 [5] 중 어느 하나에 따른 수성 방오 코트제.
[7] 수성 방오 코트제 중에 포함되는 전체 고형분 중의 탄소의 비율이 3질량% 이하인 [1] 내지 [6] 중 어느 하나에 따른 수성 방오 코트제.
[8] 금속 산화물 미립자의 1차 입경이 100nm 이하인 [6] 또는 [7]에 따른 수성 방오 코트제.
[9] 수성 방오 코트제 중에 포함되는 분자량 1100 이상의 유기 화합물의 함유율은, 0.2질량% 이하인 [1] 내지 [8] 중 어느 하나에 따른 수성 방오 코트제.
[10] [1] 내지 [9] 중 어느 하나에 따른 수성 방오 코트제를 도포·건조하여 형성하는 방오 코트층.
[11] 표면 저항이 1×1012Ω/□ 이하인 [10]에 따른 방오 코트층.
[12] 표면에 있어서의 물 접촉각이 40° 이하인 [10] 또는 [11]에 따른 방오 코트층.
[13] 파장 300nm~1200nm에 있어서의 평균 적분구 투과율이 95% 이상인 [10] 내지 [12] 중 어느 하나에 따른 방오 코트층.
[14] [10] 내지 [13] 중 어느 하나에 따른 방오 코트층을 유리층 위에 적층한 적층체.
[15] [14]에 따른 적층체를 갖는 태양 전지 모듈.
본 발명의 수성 방오 코트제를 이용하면, 우수한 수세 세정성과 방오성을 겸비한 방오 코트층을 형성할 수 있다. 즉, 본 발명의 수성 방오 코트제를 이용하면, 우천 시에는 빗물 등에 의하여 오염 물질이 씻겨 내려가기 쉽고, 또한 날씨가 맑을 때나 건조할 때에는 오염 물질의 부착이 억제된 방오 코트층을 얻을 수 있다. 이와 같이 하여 얻어지는 방오 코트층은, 각종 기재의 표면이나, 특히 태양 전지 표면 보호재의 방오층으로서 바람직하게 이용된다.
이하에 있어서, 본 발명에 대하여 상세하게 설명한다. 이하에 기재하는 구성 요건의 설명은, 대표적인 실시형태나 구체예에 근거하여 이루어지는 경우가 있지만, 본 발명은 그와 같은 실시형태에 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 명세서에 있어서 "~"를 이용하여 나타나는 수치 범위는 "~" 전후에 기재되는 수치를 하한값 및 상한값으로 하여 포함하는 범위를 의미한다.
(수성 방오 코트제)
본 발명은, 하기 일반식 (1)로 나타나는 실록세인 올리고머와, 물 성분과, 대전 방지제와, 실리카 미립자를 혼합한 수성 방오 코트제에 관한 것이다. 여기에서, 수성 방오 코트제에는, 계면활성을 나타내는 성분이 0.01질량% 이상 포함되어 있다. 본 발명에서는, 이와 같은 수성 방오 코트제를 이용함으로써, 대상 기재의 표면에 대전 방지성과 친수성이 풍부한 코트층을 형성할 수 있다. 이로써, 수세 세정성과 방오성(오염 부착 내성)을 겸비한 방오 코트층을 얻을 수 있다.
[화학식 2]
Figure 112016000646074-pct00002
여기에서, 일반식 (1) 중, R1~R4는 각각 독립적으로 탄소수 1~6의 유기기를 나타낸다. 또, n은 2~20의 정수를 나타낸다.
일반식 (1)에 있어서, R1~R4는 각각 독립적으로 탄소수 1~6의 유기기를 나타낸다. 또한, R1~R4의 각각은 동일한 것이어도 되고, 상이한 것이어도 된다. 또, R1~R4는 직쇄상의 것이어도 되고, 분지를 갖고 있어도 된다. R1~R4로 나타내는 유기기는 탄소수 1~6의 알킬기인 것이 바람직하며, R1~R4로 나타나는 알킬기로서는, 예를 들면 메틸기, 에틸기, 프로필기, 아이소프로필기, n-뷰틸기, tert-뷰틸기, n-펜틸기, n-헥실기, 사이클로헥실기 등을 들 수 있다. 본 발명에서는, R1~R4로 나타나는 알킬기의 탄소수를 1~6으로 함으로써, 실록세인 올리고머의 가수분해성을 높일 수 있다. 또한, 가수분해의 용이성으로부터는 탄소수 1~4의 알킬기가 보다 바람직하며, 탄소수 1 또는 2의 알킬기가 특히 바람직하다.
일반식 (1)에 있어서, n은 2~20의 정수이다. n을 상기 범위 내로 함으로써, 가수분해물을 포함하는 용액의 점도를 적절한 범위로 할 수 있으며, 또 실록세인 올리고머의 반응성을 바람직한 범위로 제어할 수 있다. 또한, n이 20을 넘으면, 가수분해물 용액의 점도가 지나치게 높아져 취급이 어려워지는 경향이 있다. 한편, n이 1인 것은 알콕시실레인의 반응성의 제어가 어려워지는 경향이 있어, 도포 후에 적절히 친수성기를 갖는 방오 코트층을 얻는 것이 어렵다. n은 2~20이면 되고, 3~15인 것이 바람직하며, 5~10인 것이 보다 바람직하다.
본 발명에서 이용하는 실록세인 올리고머는 물 성분과 함께 혼합됨으로써, 적어도 일부가 가수분해된 상태가 된다. 이와 같은 실록세인 올리고머의 가수분해물은, 실록세인 올리고머를 물 성분과 반응시키고, 규소에 결합한 알콕시기를 하이드록실기로 변화시킴으로써 얻어진다. 가수분해 시에는 반드시 모든 알콕시기가 반응할 필요는 없지만, 코트제가 도포 후에 친수성을 발휘하기 위해서는 가능한 한 많은 알콕시기가 가수분해되어 있는 것이 바람직하다. 또 가수분해 시에 최저한으로 필요한 물 성분의 양은 실록세인 올리고머의 알콕시기와 동일한 몰량이 되는데, 반응을 원활히 진행하려면 매우 과잉량의 물이 존재하는 것이 바람직하다.
이 가수분해 반응은 실온에서도 진행하지만, 반응 촉진을 위하여 가온해도 된다. 또 반응 시간은 긴 것이 보다 반응이 진행되기 때문에 바람직하다. 또, 후술하는 촉매의 존재하이면 한나절 정도로도 가수분해물을 얻는 것이 가능하다.
또한, 가수분해 반응은 가역 반응이며, 계로부터 물이 제거되면 실록세인 올리고머의 가수분해물은 하이드록실기 간에서 축합을 개시하게 된다. 따라서, 실록세인 올리고머에 매우 과잉의 물을 반응시켜 가수분해물의 수용액을 얻은 경우, 그로부터 가수분해물을 무리하게 단리하지 않고 수용액인 채로 코트제의 원료로서 이용하는 것이 바람직하다.
본 발명의 수성 방오 코트제는 그 주용매로서 물 성분을 갖는다. 물 성분을 용매로 함으로써 취급 시의 작업자의 건강에 대한 부하나 환경에 대한 부하가 경감됨과 함께, 실록세인 올리고머의 가수분해물이 저장 중에 액중에서 축합되는 것을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에서 이용하는 물 성분은, 물을 주성분으로서 포함하는 것이며, 바람직하게는, 물을 30질량% 이상 포함하는 것이고, 보다 바람직하게는, 물을 40질량% 이상 포함하는 것이다. 또, 물 성분은, 물 외에 유기 용매나 화합물을 함유하는 것이어도 된다. 예를 들면, 친수성의 유기 용매를 갖고 있어도 된다. 친수성의 유기 용매를 갖고 있음으로써 표면 장력 저감에 의하여 균일한 도포가 가능하게 되거나, 저비점 용매의 비율이 높아지기 때문에 건조가 용이해지는 등의 효과가 얻어진다. 친수성 유기 용매로서는 특별히 한정되지 않지만, 메탄올, 에탄올, 아이소프로판올, 뷰탄올, 아세톤, 에틸렌글라이콜, 에틸셀로솔브 등을 들 수 있다. 환경 부하나 작업자의 건강에 대한 부하를 고려하면 알코올류가 바람직하고, 에탄올 또는 아이소프로판올이 보다 바람직하다.
본 발명의 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대한 고형분 질량의 비율은, 0.1~30%인 것이 바람직하고, 0.2~20%인 것이 보다 바람직하며, 0.5~10%인 것이 더 바람직하다.
또, 실록세인 올리고머의 함유율은, 수성 방오 코트제의 전체 고형분 질량에 대하여, 3~70질량%인 것이 바람직하고, 5~60질량%인 것이 보다 바람직하며, 10~50질량%인 것이 더 바람직하다. 실록세인 올리고머의 함유율을 상기 범위 내로 함으로써, 적절한 경도와 내구성을 갖는 방오 코트층을 형성할 수 있다.
(대전 방지제)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 대전 방지제를 갖고 있다. 대전 방지제는, 방오 코트층에 대전 방지성을 부여함으로써, 오염 물질의 부착을 억제한다. 대전 방지성을 부여하기 위한 대전 방지제로서는, 예를 들면 이온성의 계면활성제나 금속 산화물 미립자 등을 들 수 있다. 대전 방지제로서는, 이온성의 계면활성제나 금속 산화물 미립자 중 어느 1종이 이용되어도 되고, 이들을 혼합한 2종 이상의 것이 이용되어도 된다.
이온성의 계면활성제는 도포 후의 코트제의 최표면 부근에 편석하여 작용하는 성질이 있기 때문에, 보다 소량의 첨가로 효과를 발휘할 수 있다. 한편, 금속 산화물 미립자는 대전 방지성을 부여하기 위하여 비교적 다량의 첨가가 필요하지만, 무기물이기 때문에 방오 코트층의 내구성을 높일 수 있다.
이온성의 계면활성제의 예로서는, 알킬 황산염, 알킬벤젠설폰산염, 알킬 인산염 등의 음이온성 계면활성제나, 알킬트라이메틸암모늄염, 다이알킬다이메틸암모늄염 등의 양이온성 계면활성제, 알킬카복시베타인 등의 양성형(兩性型) 계면활성제를 들 수 있다.
또한, 이온성의 계면활성제는 과잉으로 첨가하면 계 내의 전해질량이 증가하여 실리카 미립자의 응집을 초래하는 것이 알려져 있다. 이로 인하여, 이온성의 계면활성제는 실리카 미립자와 병용되는 것이 기피되어 왔다. 그러나, 본 발명에서는, 놀랍게도, 이와 같은 이온성의 계면활성제를 수성 방오 코트제에 첨가한 경우, 방오 코트층의 방오성을 높일 수 있는 것이 발견되었다. 이와 같이, 본 발명에서는, 이온성의 계면활성제를 첨가함으로써, 보다 효과적으로, 방오성과 수세 세정성을 높이는 것에 성공했다.
본 발명에서는, 이온성의 계면활성을 나타내는 성분의 함유율은, 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대하여, 1.0질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.8질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 0.5질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 이온성의 계면활성을 나타내는 성분의 함유율을 상기 범위 내로 함으로써, 실리카 미립자의 응집을 피하면서도, 방오 코트층의 방오성을 높일 수 있다.
대전 방지제로서 이용되는 금속 산화물 미립자로서는, 특별히 한정되지 않지만, 산화 주석 미립자, 안티모니 도프 산화 주석 미립자, 주석 도프 산화 인듐 미립자, 산화 아연 미립자 등을 들 수 있다. 또, 금속 산화물 미립자는 사이즈나 형상, 소재가 상이한 것이 혼합되어 사용되고 있어도 상관없다. 또한, 산화물 입자는 굴절률이 커, 입경이 크면 투과광의 과도한 산란에 의한 손실이 발생하게 되기 때문에 1차 입경이 100nm 이하인 것이 바람직하고, 50nm 이하인 것이 보다 바람직하며, 30nm 이하인 것이 더 바람직하다. 또 입자의 형상은 특별히 한정되지 않고, 구 형상이어도 되며, 판 형상이어도 되고, 침 형상이어도 된다.
금속 산화물 미립자의 1차 입경은, 분산한 입자를 투과형 전자 현미경에 의하여 관찰하고, 얻어진 사진으로부터 구해도 된다. 입자의 투영 면적을 구하고, 그로부터 원상당 직경을 구하여 평균 입경(평균 1차 입경)으로 한다. 본 명세서에 있어서의 평균 입경은, 300개 이상의 입자에 대하여 투영 면적을 측정하고, 원상당 직경을 구하여 산출할 수 있다.
또한, 금속 산화물 미립자의 형상이 구 형상이 아닌 경우에는 그 외의 방법, 예를 들면 동적 광산란법을 이용하여 구해도 된다.
본 발명에서는, 금속 산화물 미립자의 함유율은 수성 방오 코트제의 전체 고형분 질량에 대하여 70질량% 이하인 것이 바람직하고, 60질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 50질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 금속 산화물 미립자의 함유율을 상기 범위 내로 함으로써, 코트제의 성막성을 저해하지 않고 효과적으로 대전 방지성을 부여할 수 있다.
한편 금속 산화물 미립자의 함유율은 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대해서는 30질량% 이하인 것이 바람직하고, 20질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 10질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 금속 산화물 미립자가 차지하는 비율을 상기 범위 내로 함으로써 수성 방오 코트제 중에 있어서의 금속 산화물 미립자의 분산성을 높일 수 있어, 자신의 응집 등의 디메리트를 발생시키지 않고 대전 방지성을 부여할 수 있다.
(실리카 미립자)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 실리카 미립자를 갖고 있다. 실리카 미립자는, 수성 방오 코트제를 도포하여 형성한 방오 코트층의 물리 내성을 높이면서, 추가로 친수성을 발휘시키는 기능을 갖는다. 즉, 실리카 미립자는 단단한 필러로서의 역할을 함과 함께, 그 표면의 하이드록실기에 의하여 추가적인 친수성에 기여한다. 본 발명에서 이용할 수 있는 실리카 미립자의 형상은 특별히 한정되지 않고, 구 형상, 판 형상, 침 형상, 넥클리스 형상 등을 들 수 있다.
또 첨가한 실리카 미립자의 입경이 어느 정도 이상으로 크면 투과광을 산란하게 되는 경우가 있기 때문에, 실리카 미립자의 1차 입경은 100nm 이하인 것이 바람직하고, 50nm 이하인 것이 보다 바람직하며, 30nm 이하인 것이 더 바람직하다. 또 실리카 미립자는 사이즈나 형상이 상이한 것이 혼합되어 사용되고 있어도 된다.
실리카 미립자의 1차 입경은, 상술한 금속 산화물 미립자의 1차 입경과 동일한 측정 방법으로 계측할 수 있다.
실리카 미립자의 함유율은 수성 방오 코트제의 전체 고형분 질량에 대하여 5~95질량%인 것이 바람직하고, 10~90질량%인 것이 보다 바람직하며, 20~80질량%인 것이 더 바람직하다. 실리카 미립자가 차지하는 비율을 상기 범위 내로 함으로써, 고경도이며 내상성 및 내충격성이 우수하면서도 친수성을 갖는 방오 코트층을 형성할 수 있다.
한편 실리카 미립자의 함유율은 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대해서는 30질량% 이하인 것이 바람직하고, 20질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 10질량% 이하인 것이 더 바람직하다. 실리카 미립자가 차지하는 비율을 상기 범위 내로 함으로써 수성 방오 코트제 중에 있어서의 실리카 미립자의 분산성을 높일 수 있어, 자신의 응집 등의 디메리트를 발생시키지 않고 상기의 방오 코트층을 형성할 수 있다.
(계면활성을 나타내는 성분)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 계면활성을 나타내는 성분을 포함한다. 본 발명에서는, 계면활성을 나타내는 성분은, 대전 방지제 유래의 계면활성 성분이어도 된다. 또, 대전 방지제가 계면활성 성분을 갖지 않는 경우에는, 계면활성제를 함유하는 것이 바람직하다. 즉, 본 발명에서는, 계면활성을 나타내는 성분은, 대전 방지제 유래의 계면활성 성분 및 계면활성제 유래의 계면활성 성분 중 적어도 한쪽을 포함하는 것이다.
이와 같은 계면활성 성분을 함유함으로써, 수성 방오 코트제의 도포성을 높일 수 있다. 또, 계면활성 성분의 존재에 의하여 코트제의 표면 장력이 내려가, 보다 균일한 도포가 가능해진다. 이와 같은 목적에 대해서는 비이온성 계면활성제, 이온성(음이온성, 양이온성, 양성(兩性)) 계면활성제 등 모두 적합하게 이용할 수 있다. 또한, 상술한 대전 방지제로서 이온성 계면활성제를 이용하고 있는 경우에는, 대전 방지제로서 첨가한 이온성 계면활성제가 습윤성 향상에 대하여 작용해도 된다.
단, 이온성의 계면활성제는 과잉으로 첨가하면 계 내의 전해질량이 증가하여 실리카 미립자의 응집을 초래하는 점에서, 대전 방지제로서 이온성의 계면활성제를 이용하는 경우에는, 비이온성의 계면활성을 나타내는 성분을 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 또한, 비이온성의 계면활성을 나타내는 성분은, 이온성의 계면활성제와 병용될 필요는 없고, 계면활성 성분으로서, 비이온성의 계면활성을 나타내는 성분이 단독으로 이용되어도 된다.
비이온성의 계면활성제의 예로서는, 폴리알킬렌글라이콜모노알킬에터류, 폴리알킬렌글라이콜모노알킬에스터류, 폴리알킬렌글라이콜모노알킬에스터·모노알킬에터류 등을 들 수 있다. 보다 구체적으로는, 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에터, 폴리에틸렌글라이콜모노스테아릴에터, 폴리에틸렌글라이콜모노세틸에터, 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에스터, 폴리에틸렌글라이콜모노스테아릴에스터 등을 들 수 있다.
이온성의 계면활성제로서는, 대전 방지제의 개소에서 예시한 화합물을 적절히 이용할 수 있다.
본 발명에서는, 계면활성을 나타내는 성분은, 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대하여, 0.01질량% 이상 포함되어 있으면 되고, 0.02질량% 이상 포함되어 있는 것이 바람직하며, 0.03질량% 이상 포함되어 있는 것이 보다 바람직하다. 상기의 범위 내에서 계면활성 성분을 함유함으로써, 습윤성을 향상시킬 수 있어, 수성 방오 코트제의 도포성을 높일 수 있다. 한편, 계면활성 성분을 과잉으로 첨가하면 코트제의 도포 후에 표면에 편석하여, 막의 경도를 저해할 우려가 있다. 이로 인하여, 계면활성 성분의 양은 수성 방오 코트제의 전체 고형분 질량에 대하여 10% 이하인 것이 바람직하고, 8% 이하인 것이 보다 바람직하며, 5% 이하인 것이 더 바람직하다.
(촉매)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 추가로 포함하는 것이 바람직하다. 이와 같은 촉매를 이용함으로써, 내구성이 우수한 방오 코트층을 형성할 수 있다. 또한, 본 발명에서는, 수성 방오 코트제를 도포 후에 건조시켜 수분을 제거함으로써 실록세인 올리고머의 가수분해물이 갖는 하이드록실기(의 적어도 일부)가 서로 축합하여 결합을 만들어 안정적인 피막(방오 코트층)이 된다. 이 때에, 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 갖는 것에 의하여, 이 방오 코트층의 형성을 보다 신속하게 진행하는 것이 가능해진다.
본 발명에서 이용할 수 있는 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 산 촉매, 알칼리 촉매, 유기 금속 촉매 등을 들 수 있다. 산 촉매의 예로서는, 질산, 염산, 황산, 아세트산, 클로로아세트산, 폼산, 옥살산, 톨루엔설폰산 등을 들 수 있다. 알칼리 촉매의 예로서는, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 수산화 테트라메틸암모늄 등을 들 수 있다. 유기 금속 촉매의 예로서는, 알루미늄비스(에틸아세토아세테이트)모노(아세틸아세토네이트), 알루미늄트리스(아세틸아세토네이트), 알루미늄에틸아세토아세테이트다이아이소프로필레이트 등의 알루미늄킬레이트 화합물, 지르코늄테트라키스(아세틸아세토네이트), 지르코늄비스(뷰톡시)비스(아세틸아세토네이트) 등의 지르코늄킬레이트 화합물, 타이타늄테트라키스(아세틸아세토네이트), 타이타늄비스(뷰톡시)비스(아세틸아세토네이트) 등의 타이타늄킬레이트 화합물 및 다이뷰틸 주석 다이아세테이트, 다이뷰틸 주석 다이라우레이트, 다이뷰틸 주석 다이옥티에이트 등의 유기 주석 화합물 등을 들 수 있다. 상기 촉매의 종류는 특별히 한정되지 않지만, 유기 금속 촉매가 바람직하고, 알루미늄킬레이트 화합물 혹은 지르코늄킬레이트 화합물이 특히 바람직하다.
실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매의 함유율은, 수성 방오 코트제의 전체 고형분 질량에 대하여, 0.1~20질량%인 것이 바람직하고, 0.2~15질량%인 것이 보다 바람직하며, 0.3~10질량%인 것이 더 바람직하다. 촉매의 함유율을 상기 범위 내로 함으로써, 적당한 경도와 내구성을 갖는 방오 코트층을 형성할 수 있다. 또, 방오 코트층의 형성을 적당한 스피드로 진행시키는 것이 가능해진다.
또한, 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매는 상술한 실록세인 올리고머의 가수분해에 대해서도 유용하다. 여기에서, 실록세인 올리고머의 규소에 결합한 알콕시기의 가수분해 반응과 축합 반응은 평형의 관계이며, 계 내에 물이 많으면 가수분해의 방향으로, 물이 적으면 축합의 방향으로 진행한다. 알콕시기의 축합 반응을 촉진시키는 촉매는 그 반응의 양방향을 촉진시키기 때문에, 계 내에 물이 많은 상태에서는 가수분해 반응을 촉진할 수 있다. 촉매의 존재에 의하여, 실록세인 올리고머의 가수분해를 보다 안정된 조건으로 보다 확실히 진행하는 것이 가능해진다.
이 때, 실록세인 올리고머의 가수분해 반응에 이용한 촉매를 그대로 계 내에 두어 수성 방오 코트제의 성분으로 하고, 그대로 실록세인 올리고머의 축합용 촉매로서 사용하면 효율이 좋다.
(그 외의 첨가제)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 상기 외에 방부제 등의 첨가제를 적절히 갖고 있어도 된다. 한편 본 발명의 수성 방오 코트제는, 도포 후의 막 형성 시에 광조사나 고온 열 처리를 필요로 하지 않는다는 특징이 있는 점에서, 그것들에 대응한 광중합 개시제나 열중합 개시제를 필요로 하지 않는다. 오히려 코트제의 저장 안정성을 고려하면, 반대로 광중합 개시제나 열중합 개시제를 갖지 않는 것이 바람직하다. 이와 같이, 본 발명에서는, 간편한 방법으로 수성 방오 코트제로부터 방오 코트층을 형성할 수 있다.
또한, 본 발명의 방오코트제는 그 고형분의 대부분이 규소와 산소이며, 탄소의 함유율이 적다. 탄소의 함유율을 최소한으로 함으로써, 예를 들면 도포·건조 후의 방오 코트층이 태양 전지 표면 등이 가혹한 환경에 놓여졌을 때에도, 광이나 열에 의한 영향을 최소한으로 하는 것이 가능해진다. 본 발명의 방오코트제에 있어서, 전체 고형분 중의 탄소의 비율은 3질량% 이하인 것이 바람직하고, 2.5질량% 이하인 것이 보다 바람직하며, 2질량% 이하인 것이 더 바람직하다.
또, 본 발명에서는, 수성 방오 코트제에 최소한 포함되는 탄소 화합물은 저분자량의 것인 것이 바람직하다. 구체적으로는, 수성 방오 코트제의 전체 고형분 중에 포함되는 분자량 1100 이상의 유기 화합물의 함유율은 0.2질량% 이하인 것이 바람직하고, 0.1질량%인 것이 보다 바람직하며, 0질량%인 것이 더 바람직하다. 이로써, 수성 방오 코트제의 고형분의 상용성을 높여, 도포·건조 후의 코트층의 성막성을 높일 수 있다.
(수성 방오 코트제의 조제 방법)
본 발명의 수성 방오 코트제는, 실록세인 올리고머와, 물 성분과, 대전 방지제와, 실리카 미립자를 혼합함으로써 얻어진다. 실록세인 올리고머는, 먼저 물 성분과 혼합하는 것이 바람직하고, 실록세인 올리고머의 가수분해체를 얻는 것이 바람직하다. 또한, 이 때, 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 첨가하는 것이 바람직하다. 이와 같이 하여, 실록세인 올리고머의 가수분해물 용액이 얻어진다.
실록세인 올리고머의 가수분해물 용액에는, 추가로 대전 방지제와 실리카 미립자가 첨가된다. 여기에서는, 습윤성 향상제로서 계면활성제를 추가로 첨가하는 것이 바람직하다. 또한, 이 때에 실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 추가해도 된다. 또, 대전 방지제나 계면활성제의 일부 또는 전부는 실록세인 올리고머의 가수분해체를 얻는 공정에서 첨가되어 있어도 된다.
또한, 수성 방오 코트제의 조제 조건에 대하여 특별히 한정은 없지만, 이용하는 실리카 미립자에 따라서는 pH나 공존 성분의 농도에 따라 응집하는 경우가 있다. 따라서, 실리카 미립자는 조액의 후반, 바람직하게는 마지막에 첨가하면 된다. 또한 이 때, 실리카 미립자의 분산액을 이용하는 경우에는 분산액의 pH와 코트제의 pH를 모두 산성, 혹은 모두 염기성으로 하면 된다.
(방오 코트층의 형성 방법)
본 발명의 방오 코트층은, 상술한 수성 방오 코트제를 도포하고, 건조시킴으로써 형성할 수 있다. 수성 방오 코트제를 도포하는 대상은 특별히 한정되지 않고, 유리, 수지, 금속, 세라믹스 등 각종 지지체의 표면에 적합하게 이용된다. 또한, 기재로서 유리층을 이용한 경우, 규소 상의 하이드록실기의 축합이 유리 표면의 하이드록실기와의 사이에서도 발생함으로써, 밀착성이 우수한 적층체가 얻어진다. 이와 같이, 본 발명의 방오 코트층은, 예를 들면 태양 전지 모듈의 수광면측인 유리 표면에 마련되는 것이 바람직하고, 태양 전지 모듈용 방오 코트층으로서 유용하다.
본 발명의 수성 방오 코트제를 도포하는 방법으로서는 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 스프레이 도포, 브러시 도포, 롤러 도포, 바 도포, 딥 도포 등을 들 수 있다. 도포 후의 건조법은 실온에서 건조해도 되고, 40℃~120℃에서 1~30분 정도의 가열을 행해도 된다.
(방오 코트층의 물성)
본 발명의 방오 코트층이 충분한 방오성을 나타내려면, 방오 코트층의 표면이 대전 방지성과 친수성을 갖고 있는 것이 바람직하다. 이로써, 오염 물질의 부착을 억제할 수 있고, 또한 방오 코트층의 표면에 오염 물질이 부착한 경우에도 그 오염을 씻어 낼(수세할) 수 있다.
방오 코트층의 표면 저항은, 1×1012Ω/□ 이하인 것이 바람직하고, 1×1011Ω/□ 이하인 것이 보다 바람직하며, 1×1010Ω/□ 이하인 것이 더 바람직하다. 방오 코트층의 표면 저항을 상기 범위 내로 함으로써, 방오 코트층에 충분한 방오성을 부여할 수 있다.
또, 방오 코트층의 물 접촉각은, 40° 이하인 것이 바람직하고, 30° 이하인 것이 보다 바람직하며, 25° 이하인 것이 더 바람직하다. 방오 코트층의 물 접촉각을 상기 범위 내로 함으로써, 방오 코트층에 충분한 친수성을 부여할 수 있다.
또한, 본 발명의 방오 코트층은, 충분한 광투과성을 갖고 있는 것이 바람직하다. 특히, 본 발명의 방오 코트층을 태양 전지 모듈의 표면의 보호 유리에 대하여 이용하는 경우에는, 높은 광투과율을 가질 것이 요구된다. 이로 인하여, 본 발명의 방오 코트층의 파장(λ) 300nm~1200nm에 있어서의 평균 적분구 투과율은, 90% 이상인 것이 바람직하고, 95% 이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 방오 코트층의 적분구 투과율은 방오 코트층을 마련한 유리의 적분구 투과율을, 방오 코트층을 마련하지 않는 유리의 적분구 투과율을 레퍼런스로서 측정함으로써 구했다. 적분구 투과율의 측정은, 적분구 장착 투과형 분광 광도계를 이용함으로써 측정 가능하다. 구체적으로는, 예를 들면 자외 가시 적외 분광 광도계(UV-3600, 시마즈 세이사쿠쇼)에 적분구 부속 장치(ISR-2200, 시마즈 세이사쿠쇼)를 접속한 장치나, 자외 가시 적외 분광 광도계(UV-3600, 시마즈 세이사쿠쇼)에 다용도 대형 시료실(MPC-3100, 시마즈 세이사쿠쇼)을 접속한 장치에 의하여 측정할 수 있다.
또, 본 발명의 방오 코트층의 파장(λ) 300nm~1200nm에 있어서의 평균 투과율은, 70% 이상인 것이 바람직하고, 80% 이상인 것이 보다 바람직하다. 방오 코트층의 투과율은, 적분구 투과율과 마찬가지로 방오 코트층을 마련한 유리의 적분구 투과율을, 방오 코트층을 마련하지 않는 유리의 적분구 투과율을 레퍼런스로 하여 측정함으로써 구했다.
투과율은, 예를 들면 자기 분광 광도계(UV2400-PC, 시마즈 세이사쿠쇼제)에 의하여 측정할 수 있다.
(태양 전지 모듈)
본 발명의 태양 전지 모듈은, 상술한 방오 코트층을 포함하는 적층체를 갖는다. 본 발명의 태양 전지 모듈은, 태양광의 광 에너지를 전기 에너지로 변환하는 태양 전지 소자를, 태양광이 입사하는 측에 마련되는 투명성의 기판과 폴리에스터 필름(태양 전지용 백시트)의 사이에 배치하여 구성되어 있다. 기판과 폴리에스터 필름의 사이는, 예를 들면 에틸렌-아세트산 바이닐 공중합체 등의 수지(이른바 밀봉제)로 밀봉하여 구성할 수 있다.
태양 전지 모듈, 태양 전지 셀, 백시트 이외의 부재에 대해서는, 예를 들면 "태양광 발전 시스템 구성 재료"(스기모토 에이이치 감수, (주)고교 초사카이, 2008년 발행)에 상세하게 기재되어 있다.
태양광이 입사하는 측에 마련되는 기판으로서는, 예를 들면 유리 기판, 아크릴 수지 등의 투명 수지 등을 들 수 있으며, 그 중에서도 유리 기판이 바람직하게 이용된다.
태양 전지 소자로서는, 단결정 실리콘, 다결정 실리콘, 아모퍼스 실리콘 등의 실리콘계, 구리-인듐-갈륨-셀레늄, 구리-인듐-셀레늄, 카드뮴-텔루륨, 갈륨-비소 등의 III-V족이나 II-VI족 화합물 반도체계 등, 각종 공지의 태양 전지 소자를 적용할 수 있다.
실시예
이하에 실시예와 비교예를 들어 본 발명의 특징을 더 구체적으로 설명한다. 이하의 실시예에 나타내는 재료, 사용량, 비율, 처리 내용, 처리 순서 등은, 본 발명의 취지를 일탈하지 않는 한 적절히 변경할 수 있다. 따라서, 본 발명의 범위는 이하에 나타내는 구체예에 의하여 한정적으로 해석되어야 할 것은 아니다.
(실시예 1)
에탄올 81.07g에 대하여 일반식 (1)에 나타내는 실록세인 올리고머(n=5) 3.06g 및 알루미늄비스(에틸아세토아세테이트)모노(아세틸아세토네이트)의 1% 아이소프로판올 용액 0.94g을 첨가하여 혼합했다. 얻어진 용액에 대하여 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에터(에틸렌옥사이드부의 반복수 15) 0.057g을 용해시킨 물 114.80g을 서서히 첨가하고, 실온에서 12시간 이상 교반하여 실록세인 올리고머의 가수분해를 진행시켜 코트제 모액 S-1을 제작했다.
이어서, 코트제 모액 S-1 19.99g에 대하여 에탄올 7.36g, 물 12.58g, 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에터(에틸렌옥사이드부의 반복수 15) 0.0056g을, 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨 0.0011g을 첨가하여 희석했다. 여기에 알루미늄비스(에틸아세토아세테이트)모노(아세틸아세토네이트)의 1% 아이소프로판올 용액 0.85g 및 실리카 미립자(1차 입경 10~15nm)의 33% 분산액 1.70g을 첨가하여 실시예 1의 수성 방오 코트제 AS-1을 제작했다. 제작한 수성 방오 코트제는, 백판 유리판 상에 롤러를 이용하여 도포하여 1시간 실온에서 건조하여 방오 코트층 함유 적층체를 얻었다. 제작한 방오 코트층의 표면 저항을 측정한 바 1.7×109Ω/□였다. 또 제작한 방오 코트층의 적분구 투과율을 도포에 이용한 백판 유리를 레퍼런스로서 측정한 바, 파장 300nm~1200nm의 평균으로 95% 이상이었다.
(실시예 2)
실시예 1에 있어서 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨의 양을 0.0011g으로부터 0.011g으로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 2의 수성 방오 코트제 AS-2를 제작했다.
(실시예 3)
실시예 1에 있어서 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨의 양을 0.0011g으로부터 0.11g으로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 3의 수성 방오 코트제 AS-3을 제작했다.
(실시예 4)
실시예 1에 있어서 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨의 양을 0.0011g으로부터 1.1g으로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 4의 수성 방오 코트제 AS-4를 제작했다.
(비교예 1)
실시예 1에 있어서 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨 0.0011g을 첨가하지 않는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 비교예 1의 수성 방오 코트제 AS-21을 제작했다.
(평가)
제작한 수성 방오 코트제를, 백판 유리판 상에 롤러를 이용하여 도포했다. 1시간 건조 후에 방오 코트층의 친수성 및 오염 부착 내성을 평가했다. 또한, 참고예 1로서, 방오 코트층을 갖지 않는 백판 유리판의 평가 결과도 하기 표 1에 나타내고 있다.
친수성에 대해서는 물의 접촉각으로 평가했다(40° 이하가 합격). 오염 부착 내성에 대해서는 홀베인사제 천연 황토 안료를 방오 코트층 상에 골고루 뿌린 후에 이면을 두드려 떨어뜨리는 작업을 5회 반복하여, 부착된 오염의 양을 육안으로 평가했다(A~E의 5단계 평가, B 이상이 합격).
A: 방오 코트층 표면에 황토 안료가 부착되지 않고 무색 투명하다.
B: 방오 코트층 표면의 10% 이하로 황토 안료가 부착되어 있다.
C: 방오 코트층 표면의 50% 이하로 황토 안료가 부착되어 있다.
D: 방오 코트층 표면의 대략 전체면에 황토 안료가 부착되어 있지만, 투명성은 유지하고 있다.
E: 방오 코트층 표면의 대략 전체면에 황토 안료가 부착되고, 일부 또는 전부가 불투명하다.
[표 1]
Figure 112016000646074-pct00003
그 결과, 실시예의 수성 방오 코트제 AS-1~3을 이용하여 제작한 샘플은 무색 투명하고 단단하며 균일한 도포막을 갖고, 친수성, 방오성(오염 부착 내성) 모두 우수했다. 수성 방오 코트제 AS-4는 수성 방오 코트제 상태로 실리카에 유래한다고 생각되는 응집물이 발생하고 있고, AS-4를 이용하여 제작한 샘플은 응집물에 기인한다고 예상되는 이물을 포함하고 있었지만, 친수성, 방오성은 간신히 합격이었다. 비교예 1의 수성 방오 코트제 AS-11을 이용하여 제작한 유리는, 친수성은 양호하지만 방오성이 불충분했다.
(실시예 5)
실시예 1에 있어서 다이(2-에틸헥실)설포석신산 나트륨 0.0022g 대신에 산화 주석 미립자(1차 입경 15~25nm)의 50% 분산액 1.20g을 이용한 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 5의 수성 방오 코트제 AS-5를 제작했다.
(실시예 6)
실시예 5에 있어서 산화 주석 미립자(1차 입경 15~25nm)의 50% 분산액 1.20g 대신에 산화 아연·산화 안티모니 복합 산화물 미립자(1차 입경 15~25nm)의 30% 분산액 2.00g을 이용한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 하여, 실시예 6의 수성 방오 코트제 AS-6을 제작했다.
(실시예 7)
실시예 5에 있어서 산화 주석 미립자(1차 입경 15~25nm)의 50% 분산액 1.20g 대신에 갈륨 도프 산화 아연 미립자(1차 입경 20~40nm)의 30% 분산액 2.00g을 이용한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 하여, 실시예 7의 수성 방오 코트제 AS-7을 제작했다.
(실시예 8)
실시예 5에 있어서, 산화 주석 미립자(1차 입경 15~25nm)의 50% 분산액 1.20g 대신에 산화 주석 미립자(평균 1차 입경 150nm)의 20% 분산액 1.20g을 이용한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 하여, 실시예 8의 수성 방오 코트제 AS-8을 제작했다.
(평가)
제작한 수성 방오 코트제를, 백판 유리판 상에 롤러를 이용하여 도포했다. 1시간 건조 후에 샘플의 친수성 및 오염 부착 내성을 평가했다.
[표 2]
Figure 112016000646074-pct00004
그 결과, 실시예의 수성 방오 코트제 AS-5~7을 이용하여 제작한 샘플은 AS-1을 이용하여 제작한 샘플과 마찬가지로 무색 투명하고 단단하며 균일한 도포막을 갖고, 친수성, 방오성 모두 우수했다. 수성 방오 코트제 AS-8을 이용하여 제작한 샘플은 약간 착색되어 있었지만 친수성, 방오성으로서는 우수한 성능을 나타냈다.
(실시예 9)
실시예 1에 있어서 알루미늄비스(에틸아세토아세테이트)모노(아세틸아세토네이트)의 1% 아이소프로판올 용액을 첨가하지 않는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 9의 수성 방오 코트제 AS-9를 제작했다.
(실시예 10)
실시예 1에 있어서, 코트제 모액에 추가로 첨가하는 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에터(에틸렌옥사이드부의 반복수 15)의 양을 0.0056g으로부터 0.11g으로 하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 10의 수성 방오 코트제 AS-10을 제작했다.
(실시예 11)
실시예 1에 있어서, 코트제 모액에 추가로 첨가하는 폴리에틸렌글라이콜모노라우릴에터(에틸렌옥사이드부의 반복수 15, 분자량 848) 0.0056g 대신에 스테아르산 폴리옥시에틸렌스테아릴에터(에틸렌옥사이드부의 반복수 15, 분자량 1210) 0.11g을 이용하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 하여, 실시예 11의 수성 방오 코트제 AS-11을 제작했다.
(평가)
제작한 수성 방오 코트제를, 백판 유리판 상에 롤러를 이용하여 도포했다. 1시간 건조 후에 샘플의 친수성 및 오염 부착 내성을 평가했다.
[표 3]
Figure 112016000646074-pct00005
그 결과, 실시예의 수성 방오 코트제 AS-9~11을 이용하여 제작한 샘플은 AS-1을 이용하여 제작한 샘플과 비교하여 약간 단단함에서 뒤떨어지지만 무색 투명한 도포막을 갖고, 친수성, 오염 부착 내성 모두 우수했다.
산업상 이용가능성
본 발명의 수성 방오 코트제를 이용하면, 우수한 수세 세정성과 방오성을 겸비한 방오 코트층을 형성할 수 있다. 이와 같이 하여 얻어지는 방오 코트층은, 각종 기재의 표면이나, 특히 태양 전지 모듈의 표면 보호재의 방오층으로서 바람직하게 이용되어, 산업상 이용가능성이 높다.

Claims (15)

  1. 하기 일반식 (1)로 나타나는 실록세인 올리고머와, 물 성분과, 대전 방지제와, 실리카 미립자를 혼합한 수성 방오 코트제로서,
    상기 수성 방오 코트제에는, 계면활성을 나타내는 성분이 0.01질량% 이상 포함되어 있고,
    상기 계면활성을 나타내는 성분은 이온성의 계면활성을 나타내는 성분을 포함하고, 상기 이온성의 계면활성을 나타내는 성분의 함유율은, 상기 수성 방오 코트제의 전체 질량에 대하여, 1.0질량% 이하인 것을 특징으로 하는 수성 방오 코트제;
    [화학식 1]
    Figure 112018009964922-pct00006

    일반식 (1) 중, R1~R4는 각각 독립적으로 탄소수 1~6의 유기기를 나타낸다. 또, n은 2~20의 정수를 나타낸다.
  2. 청구항 1에 있어서,
    실록세인 올리고머의 축합을 촉진시키는 촉매를 추가로 포함하는 수성 방오 코트제.
  3. 삭제
  4. 청구항 1에 있어서,
    비이온성의 계면활성을 나타내는 성분을 추가로 포함하는 수성 방오 코트제.
  5. 삭제
  6. 청구항 1, 청구항 2 및 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 대전 방지제가 금속 산화물 미립자를 포함하는 수성 방오 코트제.
  7. 청구항 1, 청구항 2 및 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 수성 방오 코트제 중에 포함되는 전체 고형분 중의 탄소의 비율이 3질량% 이하인 수성 방오 코트제.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 금속 산화물 미립자의 1차 입경이 100nm 이하인 수성 방오 코트제.
  9. 청구항 1, 청구항 2 및 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 수성 방오 코트제 중에 포함되는 분자량 1100 이상의 유기 화합물의 함유율은, 0.2질량% 이하인 수성 방오 코트제.
  10. 청구항 1, 청구항 2 및 청구항 4 중 어느 한 항에 기재된 수성 방오 코트제를 도포·건조하여 형성하는 방오 코트층.
  11. 청구항 10에 있어서,
    표면 저항이 1×1012Ω/□ 이하인 방오 코트층.
  12. 청구항 10에 있어서,
    표면에 있어서의 물 접촉각이 40° 이하인 방오 코트층.
  13. 청구항 10에 있어서,
    파장 300nm~1200nm에 있어서의 평균 적분구 투과율이 95% 이상인 방오 코트층.
  14. 청구항 10에 기재된 방오 코트층을 유리층 위에 적층한 적층체.
  15. 청구항 14에 기재된 적층체를 갖는 태양 전지 모듈.
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