KR101826528B1 - 렌즈 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 캐버티를 중심으로 하여 십자형의 오버플로우(Overflow)부가 형성되어 성형조건 폭이 넓고 유니포머티(Uniformity)가 우수한 렌즈를 제조할 수 있는 렌즈 제조방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 렌즈 제조방법은, 1) 캐버티를 중심으로 좌우 대칭이 되도록 게이트와 다수개의 오버플로부가 형성되는 렌즈 성형용 금형을 준비하는 단계; 2) 상기 렌즈 성형용 금형에 수지를 주입하여 렌즈 사출물을 성형하는 단계; 3) 상기 렌즈 성형용 금형으로부터 상기 렌즈 사출물을 분리하는 단계; 4) 상기 렌즈 사출물로부터 다수개의 오버플로부 및 게이트를 절단하는 단계:를 포함한다.

Description

렌즈 제조방법{THE METHOD FOR MANUFACTURING LENS}

본 발명은 렌즈 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 캐버티를 중심으로 하여 십자형의 오버플로우(Overflow)부가 형성되어 성형조건 폭이 넓고 유니포머티(Uniformity)가 우수한 렌즈를 제조할 수 있는 렌즈 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 스마트폰 등에 사용되는 카메라에는 다양한 렌즈가 사용된다. 이러한 렌즈는 수지를 사출 성형하는 방법으로 제조하는 것이 일반적이다. 여기에서 사출 성형이라 함은 액상의 열경화성 수지(액상의 원료 수지)를 고온의 금형으로 사출하여 열경화시키는 액상 수지 사출 성형법(LIM : Liquid Injection Molding)을 말한다.

구체적으로 렌즈 제조에 있어서는 도 1에 도시된 바와 같이, 다수개의 렌즈 성형물(2)이 사출물(1)에 방사상으로 배치되도록 금형을 준비하고 이 금형에 액상의 수지를 사출하고 경화하여 사출물을 제조한다. 이렇게 성형된 사출물(1)에서 렌즈 성형물(2)을 절단하여 다수개의 렌즈를 얻을 수 있는 것이다.

그런데 이렇게 하나의 사출물(1)에 다수개의 렌즈 성형물(2)을 방사상으로 배치되는 형태로 렌즈를 제조하는 경우에는, 제조된 렌즈에서 유니포머티(Uniformity)가 깨지는 현상이 발생한다. 즉, 상기 사출물(1)에서 게이트(3)에 연결되는 부분과 반대편 등 다른 부분에서 사출 조건의 차이에 의하여 유니포머티가 깨지고 렌즈의 품질이 저하되는 문제점이 발생하는 것이다.

본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 캐버티를 중심으로 하여 십자형의 오버플로우(Overflow)부가 형성되어 성형조건 폭이 넓고 유니포머티(Uniformity)가 우수한 렌즈를 제조할 수 있는 렌즈 제조방법을 제공하는 것이다.

전술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명에 따른 렌즈 제조방법은, 1) 캐버티를 중심으로 좌우 대칭이 되도록 게이트와 다수개의 오버플로부가 형성되는 렌즈 성형용 금형을 준비하는 단계; 2) 상기 렌즈 성형용 금형에 수지를 주입하여 렌즈 사출물을 성형하는 단계; 3) 상기 렌즈 성형용 금형으로부터 상기 렌즈 사출물을 분리하는 단계; 4) 상기 렌즈 사출물로부터 다수개의 오버플로부 및 게이트를 절단하는 단계:를 포함한다.

그리고 본 발명에서 상기 1) 단계에서 상기 오버플로부는, 상기 게이트의 정면에 형성되는 제1 오버플로부; 상기 게이트와 제1 오버플로부 사이에 상기 캐버티를 중심으로 대칭되는 위치에 한 쌍으로 형성되는 제2, 제3 오버플로부;를 포함하는 것이 바람직하다.

또한 본 발명에서 상기 제1 오버플로부는, 상기 제2, 제3 오버플로부와 직각을 이루는 것이 바람직하다.

또한 본 발명에서 상기 2) 단계에서는, 상기 렌즈 성형용 금형에 상기 수지를 100 ~ 120 Mpa 의 압력으로 주입하면서 수행되는 것이 바람직하다.

또한 본 발명에서 상기 4) 단계는, a) 상기 제2, 제3 오버플로부를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계; b) 상기 제1 오버플로부와 게이트를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계:의 소단계로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명의 렌즈 제조방법에 의하여 제조되는 렌즈는 도 6에 도시된 바와 같이, 렌즈 성형 조건 폭이 매우 넓으며, 유니포머티가 우수한 장점이 있다.

도 1은 종래의 렌즈 제조를 위한 사출물의 형상을 도시하는 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈 성형을 위한 사출물 형상을 도시하는 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 렌즈 제조방법의 공정도이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 오버플로우부의 절단 과정을 도시하는 도면들이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 오버플로우부의 절단 과정을 도시하는 부분 단면도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 사출물의 수축변형량을 도시하는 도면이다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구체적인 실시예를 상세하게 설명한다.

본 실시예에 따른 렌즈 제조방법은 도 3에 도시된 바와 같이, 렌즈 성형용 금형을 준비하는 단계(S110)로 시작된다. 이 단계(S110)에서는 렌즈를 사출 성형하기 위한 금형을 준비하되, 도 2에 도시된 바와 같이, 이 금형에 의하여 성형되는 사출물(10)이 캐버티(12)를 중심으로 좌우 대칭이 되도록 게이트(13)와 다수개의 오버플로부(14)가 형성되는 구조로 상기 금형을 준비한다. 준비된 금형은 사출장치에 설치하고 후속 공정을 기다린다.

상기 사출물(10) 구조를 더욱 자세하게 살펴보면 도 2에 도시된 바와 같이, 상기 사출물(10)에 제1, 2, 3 오버플로우부(14a, 14b, 14c)가 형성되는 것이 바람직하다. 여기에서 상기 제1 오버플로우부(14a)는 상기 게이트(13)의 정면에 상기 게이트 연장선과 일치하도록 형성된다. 그리고 상기 제2, 3 오버플로우부(14b, 14c)는 상기 게이트(13)와 제1 오버플로부(14a) 사이에 상기 캐버티(12)를 중심으로 대칭되는 위치에 한 쌍으로 형성된다.

이때 상기 제1 오버플로부(14a)는 상기 제2, 제3 오버플로부(14b, 14c)와 직각을 이루는 위치에 형성되어, 각 오버플로부(14a, 14b, 14c)와 게이트(13) 사이의 간격이 모두 동일한 것이 바람직하다. 물론 상기 제2, 3 오버플로우부(14b, 14c)가 각각 다수개로 형성될 수 있으나, 이때에도 각 오버플로우부 사이의 간격은 일정하게 유지된다.

다음으로는 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 렌즈 성형용 금형에 수지를 주입하여 렌즈 사출물을 성형하는 단계(S200)가 진행된다. 이 단계(S200)에서는 액상의 수지를 고온으로 가열된 상기 렌즈 성형용 금형에 주입하는데, 수지 주입 압력을 다양하게 변화시킬 수 있다. 특히, 본 실시예에서는 상기 렌즈 성형용 금형에 상기 수지를 100 ~ 120 Mpa 의 압력으로 주입하면서 본 단계(S200)를 수행하는 것이 신속하게 균일한 물성을 가지는 렌즈를 성형할 수 있어서 바람직하다.

다음으로는 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 렌즈 성형용 금형으로부터 상기 렌즈 사출물을 분리하는 단계(S300)가 진행된다. 이 단계(S300)에서는 금형 내에서 성형 및 경화되어 성형이 완료된 렌즈 사출물을 손상되지 않도록 분리한다.

다음으로는 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 렌즈 사출물(10)로부터 다수개의 오버플로부(14) 및 게이트(13)를 절단하는 단계가 진행된다. 이 단계(S300)를 거쳐서 게이트(13)와 오버플로우부들(14a, 14c, 14c)이 제거되면 도 4c에 도시된 바와 같은 형상의 렌즈(20)가 얻어진다.

본 실시예에서 이 단계(S300)는 구체적으로 2 단계로 나뉘어 진행되는 것이 바람직하다. 먼저 도 4a에 도시된 바와 같이, 상기 제2, 제3 오버플로부(14b, 14c)를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계(S310)가 진행된다. 이렇게 상기 오버플로부(14b, 14c)의 절단에는 파티클 발생을 방지하고 우수한 커팅면을 얻기 위하여 열커팅 방식이 사용되는 것이 바람직하다.

이때 도 4a에 도시된 바와 같이, 렌즈(20)의 양측에서 동시에 열커팅이 이루어지므로, 렌즈에 열손상이 발생할 수 있으므로 신속하게 커팅 작업을 진행한다.

그리고 나서 도 4b에 도시된 바와 같이, 상기 제1 오버플로부(14a)와 게이트(13)를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계(S320)가 진행된다. 이때 오버플로우부(14)를 절단하는 블레이드(30)는 도 6에 도시된 바와 같이, 상하에서 동시에 접근하여 오버플로우부(14b, 14c)를 절단하는 방식이 바람직하다.

그리고 각 블레이드(30)는 렌즈 방향의 커팅면이 깨끗하게 만들어지기 위하여 렌즈 방향으로 직각을 이루고, 반대 방향으로 빗면을 이루는 구조가 바람직하다.

1 : 종래의 사출물 2 : 렌즈
3 : 게이트
10 : 본 발명의 일 실시예에 따른 사출물
12 : 캐버티 13 : 게이트
14 : 오버플로우부 20 : 렌즈

Claims (5)

1) 캐버티를 중심으로 좌우 대칭이 되도록 게이트와 다수개의 오버플로부가 형성되는 렌즈 성형용 금형을 준비하는 단계;
2) 상기 렌즈 성형용 금형에 수지를 주입하여 렌즈 사출물을 성형하는 단계;
3) 상기 렌즈 성형용 금형으로부터 상기 렌즈 사출물을 분리하는 단계;
4) 상기 렌즈 사출물로부터 다수개의 오버플로부 및 게이트를 절단하는 단계:를 포함하며,
상기 오버플로부는,
상기 게이트의 정면에 형성되는 제1 오버플로부;
상기 게이트와 제1 오버플로부 사이에 상기 캐버티를 중심으로 대칭되는 위치에 한 쌍으로 형성되는 제2, 제3 오버플로부;를 포함하고,
상기 4) 단계는,
a) 상기 제2, 제3 오버플로부를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계;
b) 상기 제1 오버플로부와 게이트를 동시에 열커팅 방식으로 절단하는 단계:의 소단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 렌즈 제조방법.

삭제

제1항에 있어서, 상기 제1 오버플로부는,
상기 제2, 제3 오버플로부와 직각을 이루는 것을 특징으로 하는 렌즈 제조방법.

제1항에 있어서, 상기 2) 단계에서는,
상기 렌즈 성형용 금형에 상기 수지를 100 ~ 120 Mpa 의 압력으로 주입하면서 수행되는 것을 특징으로 하는 렌즈 제조방법.

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