KR101826170B1 - 자재 위치 관리 시스템 및 방법 - Google Patents

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양진혁
이근영
최영수
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Abstract

자재들 간의 위치 상관관계 기반의 토폴로지컬 지도를 이용하여 자재 위치를 관리할 수 있는 자재 위치 관리 시스템 및 방법이 개시된다. 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템은 자재 적치장에 자재를 적치하고 적치된 자재를 상차하여 이송하는 차량에 설치되는 이동식 비콘 스캐너; 자재들 또는 자재들이 적치되는 팔레트들에 각각 부착되어 비콘 신호를 발생하는 비콘 발생기; 및 차량에 의해 이송되는 자재 정보 및 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신하는 지도 갱신부를 포함한다. 본 발명의 실시 예에 의하면, 고정밀도의 스캐너 없이 저비용으로 자재 위치를 효율적으로 관리할 수 있다.

Description

자재 위치 관리 시스템 및 방법{SYSTEM AND METHOD FOR MANEGING POSITION OF MATERIAL}
본 발명은 자재 위치 관리 시스템 및 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 자재 이송 차량에 설치되는 이동식 비콘 스캐너를 이용하여 자재 적치장에서 이송되는 자재의 위치를 관리하는 자재 위치 관리 시스템 및 방법에 관한 것이다.
선체의 구성 단위인 블록 내에 배관 스풀이나 각종 의장품을 미리 설치하여 후행 공정의 작업 부하를 줄이기 위하여 선행의장 공정이 수행되고 있다. 선행의장 공정에서 블록에 설치될 자재들은 다양한 종류로 이루어지며, 대부분의 자재는 입고된 이후 자재 적치장에 일정 시간 적치된 이후, 필요한 작업 시점에 작업장으로 이송된다. 작업 공기 단축 및 작업 비용 절감을 위하여, 적치장에 보관되는 자재들 중 필요한 자재를 신속하게 찾는 것은 매우 중요하며, 자재들의 위치를 효율적으로 관리할 필요가 있다. 자재들의 위치를 관리하기 위한 기존 기술로, 비콘 시스템을 이용하는 방식이 있다. 이러한 종래의 비콘 시스템은 고정된 스캐너들에 의해 자재에 부착된 비콘의 위치(좌표)를 표현하는 지도를 이용하는 방식으로, 비콘에서 방사하는 블루투스(Bluetooth) 신호를 근처 3개 이상의 스캐너에서 수신하여 삼각측량에 의해 비콘(자재)의 위치를 계산한다. 그러나, 이러한 방식은 자재 적치장의 면적이 넓을수록 많은 수의 스캐너 설치를 필요로 한다. 또한 고정밀도의 위치 측정을 위해 고가의 스캐너가 사용되므로, 작업 비용이 증가하게 된다.
본 발명은 인접한 자재들 간의 위치 상관관계를 나타내는 토폴로지컬 지도를 기반으로 하는 자재 위치 관리 시스템 및 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 고정밀도의 스캐너 없이 저비용으로 자재 위치 관리를 효율적으로 할 수 있는 자재 위치 관리 시스템 및 방법을 제공한다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급된 과제로 제한되지 않는다. 언급되지 않은 다른 기술적 과제들은 이하의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 자재 위치 관리 시스템은 자재 적치장에 자재를 적치하고 적치된 자재를 상차하여 이송하는 차량에 설치되는 이동식 비콘 스캐너; 자재들 또는 자재들이 적치되는 팔레트들에 각각 부착되어 비콘 신호를 발생하는 비콘 발생기; 및 상기 차량에 의해 이송되는 자재 정보 및 상기 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신하는 지도 갱신부를 포함한다.
상기 자재 위치 관리 시스템은 상기 차량의 이동 중에 설정된 기준 수신 강도 이상의 비콘 신호가 설정된 시간 이상 지속되는 경우 상기 자재들 중 상기 비콘 신호에 대응하는 자재를 상기 차량에 의해 이송되는 자재로 판단하거나, 상기 비콘 발생기에 설치된 가속도센서의 측정값에 기초하여 상기 자재들 중 상기 차량에 의해 이송되는 자재를 판단하는 이동자재 판단부를 더 포함할 수 있다.
상기 자재 위치 관리 시스템은 상기 차량에서 자재 하차시, 하차된 자재 또는 팔레트에 설치된 비콘 발생기로부터 수신되는 비콘 신호, 및 상기 하차된 자재 주변의 자재들 또는 팔레트들에 설치된 비콘 발생기들로부터 수신되는 비콘 신호들의 수신 강도를 비교하여, 상기 하차된 자재의 하차 위치를 상기 주변 자재들과의 위치 상관관계 형태로 결정하는 하차 위치 결정부를 더 포함할 수 있다.
상기 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보는 자재의 상측, 하측, 좌측, 및 우측 방향에 각각 인접한 자재의 정보 및 이격 거리 정보를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 자재들 또는 자재들이 적치되는 팔레트들에 부착된 비콘 발생기에서 비콘 신호를 발생하는 단계; 자재 이송 차량에 설치된 이동식 비콘 스캐너에서 상기 비콘 신호를 인식하는 단계; 및 상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재 정보 및 상기 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신하는 단계를 포함하는 자재 위치 관리 방법이 제공된다.
상기 자재 위치 관리 방법은 상기 자재 이송 차량의 이동 중에 설정된 기준 수신 강도 이상의 비콘 신호가 설정된 시간 이상 지속되는 경우 상기 자재들 중 상기 비콘 신호에 대응하는 자재를 상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재로 판단하거나, 상기 비콘 발생기에 설치된 가속도센서의 측정값에 기초하여 상기 자재들 중 상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재를 판단하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 자재 위치 관리 방법은 상기 자재 이송 차량에서 자재 하차시, 하차된 자재 또는 팔레트에 설치된 비콘 발생기로부터 수신되는 비콘 신호, 및 상기 하차된 자재의 주변 자재들 또는 팔레트들에 설치된 비콘 발생기들로부터 수신되는 비콘 신호들의 수신 강도를 비교하여, 상기 하차된 자재의 하차 위치를 상기 주변 자재들과의 위치 상관관계 형태로 결정하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 의하면, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계를 나타내는 토폴로지컬 지도를 기반으로 하는 자재 위치 관리 시스템 및 방법이 제공된다.
또한 본 발명의 실시 예에 의하면, 고정밀도의 스캐너 없이 저비용으로 자재 위치 관리를 효율적으로 할 수 있는 자재 위치 관리 시스템 및 방법이 제공된다.
본 발명의 효과는 상술한 효과들로 제한되지 않는다. 언급되지 않은 효과들은 본 명세서 및 첨부된 도면으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템(10)을 개략적으로 나타낸 평면도이다.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템을 구성하는 토폴로지컬 지도 생성부(100)의 구성도이다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 방법의 흐름도이다.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따라 생성된 토폴로지컬 지도의 개념도이다.
도 5는 본 발명의 실시 예에 따라 생성된 토폴로지컬 지도의 구현예이다.
도 6 내지 도 10은 본 발명의 실시 예에 따라 토폴로지컬 지도가 갱신되는 것을 보여주는 개념도이다.
본 발명의 다른 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술하는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되지 않으며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 만일 정의되지 않더라도, 여기서 사용되는 모든 용어들(기술 혹은 과학 용어들을 포함)은 이 발명이 속한 종래 기술에서 보편적 기술에 의해 일반적으로 수용되는 것과 동일한 의미를 갖는다. 공지된 구성에 대한 일반적인 설명은 본 발명의 요지를 흐리지 않기 위해 생략될 수 있다. 본 발명의 도면에서 동일하거나 상응하는 구성에 대하여는 가급적 동일한 도면부호가 사용된다. 본 발명의 이해를 돕기 위하여, 도면에서 일부 구성은 다소 과장되거나 축소되어 도시될 수 있다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다", "가지다" 또는 "구비하다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부분품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
본 명세서 전체에서 사용되는 '~부'는 적어도 하나의 기능이나 동작을 처리하는 단위로서, 예를 들어 소프트웨어, FPGA 또는 ASIC과 같은 하드웨어 구성요소를 의미할 수 있다. 그렇지만 '~부'가 소프트웨어 또는 하드웨어에 한정되는 의미는 아니다. '~부'는 어드레싱할 수 있는 저장 매체에 있도록 구성될 수도 있고 하나 또는 그 이상의 프로세서들을 재생시키도록 구성될 수도 있다.
일 예로서 '~부'는 소프트웨어 구성요소들, 객체지향 소프트웨어 구성요소들, 클래스 구성요소들 및 태스크 구성요소들과 같은 구성요소들과, 프로세스들, 함수들, 속성들, 프로시저들, 서브루틴들, 프로그램 코드의 세그먼트들, 드라이버들, 펌웨어, 마이크로 코드, 회로, 데이터, 데이터베이스, 데이터 구조들, 테이블들, 어레이들 및 변수들을 포함할 수 있다. 구성요소와 '~부'에서 제공하는 기능은 복수의 구성요소 및 '~부'들에 의해 분리되어 수행될 수도 있고, 다른 추가적인 구성요소와 통합될 수도 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템은 자재 이송 차량에 설치되는 이동식 비콘 스캐너를 기반으로, 주변 자재들 또는 팔레트들에 부착된 비콘 발생기로부터 발생되는 비콘 신호를 이용하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신함으로써 자재들의 위치를 관리한다. 본 실시 예에 의하면, 고정밀도의 스캐너를 다수개 설치할 필요 없이 저비용으로 자재 위치 관리를 효율적으로 할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템(10)을 개략적으로 나타낸 평면도이다. 도 1을 참조하면, 본 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템(10)은 자재 이송 차량(12)에 설치되는 이동식 비콘 스캐너(14), 자재(18)들 또는 자재(18)들이 적치되는 팔레트(16)들에 설치되는 비콘 발생기(20), 및 토폴로지컬 지도 생성부(100)를 포함한다.
자재 이송 차량(12)은 자재 적치장으로 자재를 이송한 후 하차하여 적치하고, 자재 적치장에 적치된 자재를 상차한 후 작업장으로 이송하는 차량, 예컨대 지게차로 제공될 수 있다. 자재 이송 차량(12)은 차체를 주행시키는 주행 장치(도시생략)와, 팔레트(16)를 들어올려 지지할 수 있는 포크(12a) 등의 수단을 갖는다.
이동식 비콘 스캐너(14)는 자재 이송 차량(12)과 함께 이동한다. 본 실시 예에서는 상대적 위치관계 정보를 기반으로 자재들의 위치를 관리하므로, 이동식 비콘 스캐너(14)나 자재들의 절대 위치(좌표)를 측정할 필요가 없다. 따라서 종래의 고정식 비콘 스캐너의 절대 위치를 정확하게 측정하기 위한 수단(예를 들어, 광파기, 3차원 레이저 스캐너, 복수의 타겟)을 필요로 하지 않으므로, 자재들의 위치 관리 비용이 절감된다.
도 1에는 비콘 발생기(20)가 팔레트(16)에 설치된 예가 도시되어 있으나, 비콘 발생기(20)는 자재(18)에 직접 부착 설치될 수도 있다. 비콘 발생기(20)는 비콘 신호를 발생한다. 다수의 비콘 발생기(20)는 동일한 강도의 비콘 신호를 발생하도록 제공될 수도 있고, 상이한 강도의 비콘 신호를 발생하도록 제공될 수도 있다.
비콘 발생기(20)와 이동식 비콘 스캐너(14) 사이의 통신 방식은 예를 들어, 블루투스(Bluetooth), 지그비(Zigbee), 와이파이(Wifi) 등의 무선 통신 방식으로 제공될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이동식 비콘 스캐너(14)는 비콘 발생기(20)들로부터 발생된 비콘 신호들을 인식하고, 각 비콘 신호의 수신 강도(RSSI; received signal strength indicator)를 측정한다. 이동식 비콘 스캐너(14)의 주변 자재들에 대한 상대적 위치를 측정하고, 자재들에 대한 토폴로지컬 지도를 생성하기 위해, 이동식 비콘 스캐너(14)의 측정값은 토폴로지컬 지도 생성부(100)로 제공된다.
도 1에는 이동식 비콘 스캐너(14)가 자재 이송 차량(12)의 상부에 부착 설치된 예가 도시되어 있으나, 자재 이송 차량(12)의 내부나 측면 등의 위치에 설치될 수도 있다. 다수의 비콘 발생기(20)가 상이한 강도의 비콘 신호를 발생하는 경우, 이동식 비콘 스캐너(14)는 각 비콘 발생기(20)에서 발생한 비콘 신호의 강도와 비콘 신호의 수신 강도를 비교하여, 자재(18)와의 상대적 위치관계 정보를 추정할 수도 있다.
토폴로지컬 지도 생성부(100)는 자재 이송 차량(12) 내에 설치될 수도 있고, 자재 이송 차량(12) 외부에 원격으로 마련될 수도 있다. 도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 시스템을 구성하는 토폴로지컬 지도 생성부(100)의 구성도이다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 토폴로지컬 지도 생성부(100)는 제어부(110), 인터페이스부(120), 이동자재 판단부(130), 하차위치 결정부(140), 지도 갱신부(150), 저장부(160) 및 표시부(170)를 포함할 수 있다.
제어부(110)는 자재 이송 차량(12)에 상차되어 이송되는 자재 정보, 자재 이송 차량(12)에서 하차되는 자재의 하차 위치, 자재(18)들과 자재 이송 차량(12)의 상대적인 위치관계 등을 측정하여 토폴로지컬 지도를 갱신하도록 각 구성을 제어한다. 제어부(110)는 적어도 하나의 프로세서(processor)로 이루어질 수 있으며, 예를 들어, 중앙처리장치(CPU; central processing unit), 그래픽처리장치(GPU; graphic processing unit), 범용그래픽처리장치(GPGPU; general purpose graphic processing unit) 등으로 제공될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
인터페이스부(120)는 사용자 인터페이스부, 통신 인터페이스부 등으로 제공될 수 있다. 사용자 인터페이스부는 사용자가 토폴로지컬 지도의 갱신을 요청하는 등의 명령을 입력하기 위해 제공되는 것으로, 입력버튼, 터치패드, 키보드, 마우스 등으로 제공될 수 있다. 통신 인터페이스부는 이동식 비콘 스캐너(14)로부터 데이터를 입력받고, 토폴로지컬 지도를 표시부(170)로 출력하거나, 무선 송수신 등의 기능을 위해 제공될 수 있다.
이동자재 판단부(130)는 자재 이동에 따른 토폴로지컬 지도의 갱신을 위하여, 자재 이송 차량(12)에 의해 이송되는 자재 정보를 인식한다. 일 실시 예로, 이동자재 판단부(130)는 자재 이송 차량(12)의 주행 속도 정보를 제공받아, 자재 이송 차량(12)의 주행 여부를 판단하고, 자재 이송 차량(12)의 이동 중에 설정된 기준 수신 강도 이상의 비콘 신호가 설정된 시간 이상 지속되는 경우 해당 비콘 신호를 송신한 자재를 자재 이송 차량(12)에 의해 이송되는 자재로 판단할 수 있다.
다른 실시 예로, 이동자재 판단부(130)는 비콘 발생기(20)에 설치된 가속도센서의 측정값을 제공받아, 상기 가속도센서의 측정값에 기초하여 자재들 중 자재 이송 차량(12)에 의해 이송되고 있는 자재를 판단할 수도 있다. 또 다른 실시 예로, 이동자재 판단부(130)는 자재 이송 차량(12)에 설치된 바코드 인식기 등에 의해, 자재(18) 또는 팔레트(16)에 부착된 바코드 등을 인식하여, 자재 이송 차량(12)에 의해 이송되는 자재를 판단할 수도 있다.
하차 위치 결정부(140)는 자재 이송 차량(12)에서 자재 하차시, 하차된 자재(18) 또는 팔레트(16)에 설치된 비콘 발생기(20)로부터 수신되는 비콘 신호, 및 하차된 자재 주변의 자재들 또는 팔레트들에 설치된 비콘 발생기(20)들로부터 수신되는 비콘 신호들의 수신 강도를 비교하여, 하차된 자재의 하차 위치를 주변 자재들과의 위치 상관관계 형태로 결정할 수 있다.
토폴로지컬 지도의 갱신을 위해, 이동자재 판단부(130)에 의해 판단된 이송되는 자재의 정보, 하차위치 결정부(140)에 의해 결정된 자재의 하차 위치 정보는 지도 갱신부(150)로 제공된다.
지도 갱신부(150)는 자재 이송 차량(12)에 의해 이송되는 자재 정보 및 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신한다.
저장부(160)는 토폴로지컬 지도의 갱신을 위한 프로그램(알고리즘)과, 토폴로지컬 지도의 갱신을 위해 필요한 각종 정보, 지도 갱신부(150)에 의해 갱신된 토폴로지컬 지도를 저장한다.
표시부(170)는 자재 이송 차량(12)의 위치, 자재의 하차 위치, 갱신된 토폴로지컬 지도 등의 정보를 스마트폰, 태블릿 등의 액정표시장치(LCD; liquid crydstal display)와 같은 화면에 표시하여 자재 이송 차량(12)의 작업자에게 제공할 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 방법의 흐름도이다. 이하에서, 도 1 및 도 3을 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 방법에 대해 설명한다. 먼저, 자재 적치장 내에 입고되어 적치되어 있는 자재들에 대해, 팔레트에 부착되어 있는 자재 정보 바코드를 스캔하고, 또한 팔레트에 설치된 비콘 발생기(20)의 바코드를 스캔하여, 자재 정보와 비콘 발생기의 정보를 매칭시키고, 초기 토폴로지컬 지도를 생성한다(S10).
도 4는 본 발명의 실시 예에 따라 생성된 토폴로지컬 지도의 개념도이다. 도 4의 도시와 같이, 토폴로지컬 지도는 인접한 노드(자재)가 에지로 연결되는 구조를 갖는다. 도 5는 본 발명의 실시 예에 따라 생성된 토폴로지컬 지도의 구현예이다. 도 5의 도시와 같이, 토폴로지컬 지도는 인접한 자재들의 위치 상관관계 정보로 이루어져 있다. 일 실시 예로, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보는 자재의 상측, 하측, 좌측, 및 우측 방향에 각각 인접한 자재의 정보 및 이격 거리 정보를 포함할 수 있다.
도 5에 도시된 토폴로지컬 지도에서, 자재 A(21)의 좌측에 자재 B(22)가 위치하고, 자재 A(21)의 우측에 자재 C(23)가 위치하고, 자재 A(21)의 상측에 자재 D(24)가 위치하고, 자재 A(21)의 하측에 자재 E(25)가 위치하는 것을 확인할 수 있다. 필요에 따라, 인접한 자재들 간의 거리 정보가 추가될 수도 있다.
다시 도 3을 참조하면, 자재 이송 차량(12)에 의해 자재가 이송되는 경우, 현재 이송되고 있는 자재를 판단하고(S20), 이동식 비콘 스캐너(14)에서 인식한 주변 비콘 신호들을 이용하여 자재의 하차 위치를 결정한다(S30). 자재가 이송되면, 자재의 하차 위치에 따라 토폴로지컬 지도가 갱신되며(S40), 단계 S20 내지 S40이 작업 완료시까지 반복된다.
도 6 내지 도 10은 본 발명의 실시 예에 따라 토폴로지컬 지도가 갱신되는 것을 보여주는 개념도이다. 도 6 내지 도 10에서, 도면부호 31은 작업을 위해 작업장으로 이동시키고자 하는 이동목표 자재이고, 도면부호 32, 33은 이동목표 자재(31)의 이송을 위하여, 주변으로 이동시켜야 하는 자재이다.
도 1 및 도 7을 참조하면, 자재 이송 차량(12)이 이송하면서 이동식 비콘 스캐너(14)가 주변 비콘 신호들의 수신 강도를 측정하며, 이에 따라 주변 비콘 신호들의 수신 강도에 따라 자재 이송 차량(12)의 상대적 위치가 추정된다. 도 8 및 도 9의 도시와 같이, 자재 이송 차량(12)은 주변으로 이동시키고자 하는 자재(32)에 접근하여, 주변 위치로 자재(32)를 이송한다.
해당 자재(32)가 하차되면, 자재(32)의 상대적 하차위치에 따라 토폴로지컬 지도가 갱신된다. 이때 자재 이송 차량(12)이 지속적으로 이동하면서, 주변 자재들(31~39)로부터 송신된 비콘 신호의 RSSI를 기반으로 위치를 확률적으로 업데이트하여 가장 높은 확률을 가지는 위치를 자재의 하차 위치나, 자재 이송 차량(12) 위치로 표현할 수 있다.
이후, 도 10의 도시와 같이, 이동목표 자재(31)를 이동시키고, 이동목표 자재(31)의 이동을 위해 주변으로 이동시킨 자재들(32,33)을 이동시킨 후, 토폴로지컬 지도를 갱신한다. 자재의 이동시마다 실시간으로 토폴로지컬 지도가 갱신될 수 있다.
본 발명의 실시 예에 의하면, 입고된 자재의 흐름을 실시간 모니터링 및 트랙킹하여, 작업자 간에 정보 전달이나 시간 낭비 없이, 필요한 자재를 적재적소에 배치 가능하며, 또한 자재 적치장소에 고가의 고정식 고정밀도 비콘 스캐너를 설치하거나, 절대적 위치를 측정할 필요 없이, 자재 혹은 팔레트에 부착된 비콘을 이용하여 인접한 자재들 간의 위치 상관관계를 기반으로 생성한 토폴로지컬 지도를 이용하여 자재의 위치를 파악할 수 있으며, 자재 이송 차량에 의한 자재 적치/이송 관리를 저비용으로 효율적으로 관리할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 자재 위치 관리 방법을 구성하는 단계들 중 적어도 하나의 단계는 예를 들어 컴퓨터에서 실행될 수 있는 프로그램으로 작성 가능하고, 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체를 이용하여 상기 프로그램을 동작시키는 범용 디지털 컴퓨터에서 구현될 수 있다. 컴퓨터로 읽을 수 있는 기록매체는 SRAM(Static RAM), DRAM(Dynamic RAM), SDRAM(Synchronous DRAM) 등과 같은 휘발성 메모리, ROM(Read Only Memory), PROM(Programmable ROM), EPROM(Electrically Programmable ROM), EEPROM(Electrically Erasable and Programmable ROM), 플래시 메모리 장치, PRAM(Phase-change RAM), MRAM(Magnetic RAM), RRAM(Resistive RAM), FRAM(Ferroelectric RAM)과 같은 불휘발성 메모리, 플로피 디스크, 하드 디스크 또는 광학적 판독 매체 예를 들어 시디롬, 디브이디 등과 같은 형태의 저장매체일 수 있으나, 이에 제한되지는 않는다.
이상의 실시 예들은 본 발명의 이해를 돕기 위하여 제시된 것으로, 본 발명의 범위를 제한하지 않으며, 이로부터 다양한 변형 가능한 실시 예들도 본 발명의 범위에 속하는 것임을 이해하여야 한다. 본 발명의 기술적 보호범위는 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이며, 본 발명의 기술적 보호범위는 특허청구범위의 문언적 기재 그 자체로 한정되는 것이 아니라 실질적으로는 기술적 가치가 균등한 범주의 발명에 대하여까지 미치는 것임을 이해하여야 한다.
10: 자재 위치 관리 시스템 12: 자재 이송 차량
12a: 포크 14: 이동식 비콘 스캐너
16: 팔레트 18: 자재
20: 비콘 발생기 100: 토폴로지컬 지도 생성부
110: 제어부 120: 인터페이스부
130: 이동자재 판단부 140: 하차위치 결정부
150: 지도 갱신부 160: 저장부
170: 표시부

Claims (7)

  1. 자재 적치장에 자재를 적치하고 적치된 자재를 상차하여 이송하는 차량에 설치되는 이동식 비콘 스캐너;
    자재들 또는 자재들이 적치되는 팔레트들에 각각 부착되어 비콘 신호를 발생하는 비콘 발생기; 및
    상기 차량에 의해 이송되는 자재 정보 및 상기 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신하는 지도 갱신부를 포함하며,
    상기 토폴로지컬 지도는 자재의 상측, 하측, 좌측, 및 우측 방향에 각각 인접한 자재의 정보 및 상기 인접한 자재들 간의 이격 거리 정보로 표현되는 자재 위치 관리 시스템.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 차량의 이동 중에 설정된 기준 수신 강도 이상의 비콘 신호가 설정된 시간 이상 지속되는 경우 상기 자재들 중 상기 비콘 신호에 대응하는 자재를 상기 차량에 의해 이송되는 자재로 판단하거나, 상기 비콘 발생기에 설치된 가속도센서의 측정값에 기초하여 상기 자재들 중 상기 차량에 의해 이송되는 자재를 판단하는 이동자재 판단부를 더 포함하는 자재 위치 관리 시스템.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 차량에서 자재 하차시, 하차된 자재 또는 팔레트에 설치된 비콘 발생기로부터 수신되는 비콘 신호, 및 상기 하차된 자재 주변의 자재들 또는 팔레트들에 설치된 비콘 발생기들로부터 수신되는 비콘 신호들의 수신 강도를 비교하여, 상기 하차된 자재의 하차 위치를 상기 주변 자재들과의 위치 상관관계 형태로 결정하는 하차 위치 결정부를 더 포함하는 자재 위치 관리 시스템.
  4. 삭제
  5. 자재들 또는 자재들이 적치되는 팔레트들에 부착된 비콘 발생기에서 비콘 신호를 발생하는 단계;
    자재 이송 차량에 설치된 이동식 비콘 스캐너에서 상기 비콘 신호를 인식하는 단계; 및
    상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재 정보 및 상기 이동식 비콘 스캐너에서 인식한 적어도 하나의 비콘 신호에 기초하여, 인접한 자재들 간의 위치 상관관계 정보를 나타내는 토폴로지컬 지도를 갱신하는 단계를 포함하며,
    상기 토폴로지컬 지도는 자재의 상측, 하측, 좌측, 및 우측 방향에 각각 인접한 자재의 정보 및 상기 인접한 자재들 간의 이격 거리 정보로 표현되는 자재 위치 관리 방법.
  6. 제5 항에 있어서,
    상기 자재 이송 차량의 이동 중에 설정된 기준 수신 강도 이상의 비콘 신호가 설정된 시간 이상 지속되는 경우 상기 자재들 중 상기 비콘 신호에 대응하는 자재를 상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재로 판단하거나, 상기 비콘 발생기에 설치된 가속도센서의 측정값에 기초하여 상기 자재들 중 상기 자재 이송 차량에 의해 이송되는 자재를 판단하는 단계를 더 포함하는 자재 위치 관리 방법.
  7. 제5 항에 있어서,
    상기 자재 이송 차량에서 자재 하차시, 하차된 자재 또는 팔레트에 설치된 비콘 발생기로부터 수신되는 비콘 신호, 및 상기 하차된 자재의 주변 자재들 또는 팔레트들에 설치된 비콘 발생기들로부터 수신되는 비콘 신호들의 수신 강도를 비교하여, 상기 하차된 자재의 하차 위치를 상기 주변 자재들과의 위치 상관관계 형태로 결정하는 단계를 더 포함하는 자재 위치 관리 방법.
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