KR101819942B1 - 각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법에 관한 것으로, 황토 100 중량부에 대하여, 갯벌 흙(머드) 100~150 중량부, 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부, 경화제 100~120 중량부, 물 100중량부를 포함하여 구성됨으로써, 제조항균성, 단열성 및 성형성이 높으면서도 시멘트 성분을 포함하지 않아 친환경적이고, 황토의 기능성인 원적외선 방사, 음이온 방출, 제습 및 탈취 효과가 있고, 이러한 패널로 시공하는 경우 질병 치유와 산림욕의 효과가 있으며 원적외선과 음이온을 자연적으로 방출하고 음이온 및 공기의 저장능력이 우수하므로 인체에 많은 유익함을 제공하는 효과가 있으며, 그리고 다공도는 높으나 중량은 가볍고 강도가 우수하므로 운반 및 시공이 매우 용이하고, 또한 폐기시 자연환경에서 쉽게 분해되므로 폐기물을 만들지 않아 환경오염을 방지하는 효과도 있다.

Description

각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법{Panel Using Amphibole And Manufacturing method thereof}

본 발명은 각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법에 관한 것으로, 특히 각섬석과 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광물 등을 혼합하여 판상으로 성형한 후 건조함으로써, 온돌방, 바닥재, 벽체, 천장재, 벽걸이 난로, 벽걸이 조형물 등으로 사용할 수 있도록 한 각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법에 관한 것이다.

인체에 유익한 원적외선 방출 물질을 이용하기 위하여 다양한 유형의 황토 패널이 개발되었으며, 일반적으로 황토 패널은 황토와 점토 및 광물질 등이 일정비율 혼합 교반되어 용기의 내부 또는 망사천 위에 일정 두께로 적층되고, 이의 상면에 바닥재가 접착제로 부착되어 제조되는 것이 통상적인 구조이다.

상기와 같은 방법으로 제조된 황토 패널은 온돌방이나 찜질방 등의 바닥재로 시공되어 사용되는데, 황토 패널을 구성하는 황토는 온열을 받으면 인체에 유익한 원적외선을 방출함으로써 인체 내의 모세혈관 확장과 혈액순환을 촉진시키고 세포조직을 활성화시키는 효능을 발휘한다.

그러나, 황토 패널은 강도가 약하여 쉽게 갈라지고 부서지므로 이동이 용이하지 못하였다.

상기의 폐단을 해소하기 위하여 황토 패널의 강도를 높이기 위해 고결재를 혼합하였는데, 상기 고결재는 인체에 유해한 화공약품으로 인체에 유해하였을 뿐만 아니라 황토 본연의 기능도 상실하게 되었다.

이와 같이 황토를 이용한 다양한 황토 패널은 친환경적인 상품, 대량생산, 갈라지는 현상의 해결 등에 있어 그 목적을 달성하지 못하였고, 정상적인 생산이 어려워 수급 불균형을 초래하였다.

본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결 및 개선하고자 발명된 것으로, 제조항균성, 단열성 및 성형성이 높으면서도 시멘트 성분을 포함하지 않아 친환경적이고, 원적외선 방사, 음이온 방출, 제습 및 탈취 효과가 높은 각섬석을 포함하는 패널과 이를 이용한 바닥재 제조방법의 제공을 목적으로 한다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 각섬석을 이용한 패널은, 황토 100 중량부에 대하여 갯벌 흙(머드) 100~150 중량부, 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부, 경화제 100~120 중량부, 물 100중량부를 포함하며, 선택적으로 색상을 갖는 광석분말은 원하는 색상을 갖는 광석분말을 더 포함할 수 있다.

본 발명에 의한 상기 각섬석을 이용한 패널의 제조방법은, 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석을 분쇄하는 분쇄공정, 분쇄된 분말을 건조하는 분말건조공정, 분쇄된 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석과 경화제를 물을 혼합하는 혼합공정, 패널 제작용 몰드제작공정, 상기 혼합된 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정 크기의 판상으로 압착 성형하는 성형공정, 성형물을 건조하는 성형물 건조공정으로 이루어진 패널제조단계를 포함한다.

상기한 패널에 1개 이상의 스팀파이프를 몰드에 삽입하여 바닥재를 제조할 수 있다.

상기 패널제조단계의 분쇄공정에서 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석 각각을 0.1~0.5mm 입도로 분쇄한다.

상기 패널제조단계의 혼합공정에서 황토 100 중량부에 대하여 갯벌 흙(머드) 100~150 중량부에 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부, 경화제 100~120 중량부 물 100중량부를 혼합하되, 색상을 갖는 광석분말은 원하는 색상을 갖는 광석분말을 선택하여 다양한 색상을 갖는 혼합물을 제조할 수 있다.

그리고 패널제조단계의 성형공정은 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정 크기의 판상으로 압착 성형하는 것으로, 몰드에 주입한 후 성형펀치를 이용하여 압착하여 수행된다.

또한, 다양한 색상으로 혼합된 혼합물을 선택하여 각종 무늬를 형성하는 공정을 더 포함할 수 있다.

상기 패널제조단계의 성형물 건조공정은 성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 패널의 제조를 완료하는 것이 바람직하다.

상기 성형물을 함수율 5%이하가 되도록 건조한 후, 성형물을 경화제에 침지시키거나 성형물의 표면에 경화제를 분사하여 성형물을 코팅하는 공정을 더 포함하는 것이 바람직하다.

또한, 각섬석을 이용한 패널 제조방법은 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석 각각을 0.1~0.5mm 입도로 분쇄하는 분쇄공정;

분쇄된 분말 중 황토, 갯벌 흙(머드)은 함수율이 10%미만이 되도록, 각섬석, 색상을 갖는 광석을 함수율이 5%미만이 되도록 건조시키는 분말건조공정;

황토분말 100 중량부에 대하여 갯벌 흙(머드) 100~150 중량부에 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부, 경화제 100~120 중량부, 물 100중량부를 혼합하는 혼합공정;

석고로 실제품 크기의 마스터를 제작한 후, 타공된 금속판재로 마스터보다 큰 몰드를 제작하고; 마스터를 실리콘액 넘침 방지 가이드가 부착된 평판 위에 높은 후 타공금속몰드를 그 위에 엎어 놓고; 몰드 제작용 실리콘을 타공금속몰드가 잠길 정도로 넣고; 진동을 가하여 실리콘액 수평을 맞추고 상온에서 1~2일간 경화시키고; 경화 후 마스터를 제거하는 패널 제작용 몰드제작공정;

혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정크기의 판상으로 압착 성형하는 것으로, 몰드에 주입한 후 성형펀치를 이용하여 압착하여 성형하는 성형공정; 및

성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 제조를 완료하는 성형물 건조공정를 포함한다.

각섬석을 이용한 바닥재의 몰드제작공정은 패널 제작용 몰드제작공정과 동일하나 몰드의 크기를 제조되는 바닥재가 가로 750mm, 세로 1800mm 및 두께 25mm가 되도록 제작하며; 바닥재의 성형공정은 몰드에 1차로 혼합물을 두께가 13mm가 되도록 투입하고, 패널을 상기 투입된 혼합물 위에 간격을 올려놓고, 스팀파이프를 패널의 양측에 설치하며; 바닥재의 성형물 건조공정은 성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 각섬석을 이용한 패널 및 바닥재는 항균성, 단열성 및 성형성이 높으면서도 시멘트 성분을 포함하지 않아 친환경적이고, 원적외선 방사, 음이온 방출, 제습 및 탈취 효과가 높은 장점이 있다.

그리고 본 발명은 시공 후 질병 치유와 산림욕의 효과가 있으며 원적외선과 음이온을 자연적으로 방출하고 음이온 및 공기의 저장능력이 우수하므로 인체에 많은 유익함을 제공하는 효과가 있다.

그리고 다공도는 높으나 중량은 가볍고 강도가 우수하므로 운반 및 시공이 매우 용이한 효과도 있다.

또한 폐기시 자연환경에서 쉽게 분해되므로 폐기물을 만들지 않아 환경오염을 방지하는 효과도 있다.

도 1은 본 발명에 따른 패널제조과정을 나타낸 블록도,
도 2는 본 발명에 따른 바닥재제조과정을 나타낸 블록도,
도 3은 파동석을 나타낸 사진,
도 4는 패널을 나타낸 사시도,
도 5는 패널을 이용한 바닥재를 나타낸 사시도.

이하에서는 본 발명의 실시예를 도시한 첨부도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

본 발명에 의한 각섬석을 이용한 패널은, 황토 100 중량부에 대하여, 갯벌 흙(머드) 100~150 중량부, 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부, 경화제 100~120 중량부, 물 100중량부를 포함한다. 상기 혼합물에 선택적으로 색상을 갖는 광석분말은 원하는 색상을 갖는 광석분말을 더 포함시킬 수 있다.

본 발명에 의한 각섬석을 포함한 패널 제조방법은 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석을 분쇄하는 분쇄공정(S1100); 분쇄된 분말을 건조하는 분말건조공정(S1200); 분쇄된 각섬석, 머드, 갯벌 흙 및 색상을 갖는 광석과 경화제, 물을 혼합하는 혼합공정(S1300); 패널 제작용 몰드제작공정(S1400); 혼합된 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정크기의 판상으로 압착 성형하는 성형공정(S1500); 성형물을 건조하는 성형물 건조공정(S1600)를 포함하여 구성된다.

이러한 각섬석(파동석)의 특징은 탁월한 원적외선 방출 특성을 갖는 것이다.

이러한 원적외선은 모든 생물의 내부에 침투하여 분자의 활동을 활발하게 해준다고 알려진 파장 5~14미크론의 불가시광선 원적외선은 다른 말로 육성광선이라 불린다. 열을 가하면 거의 모든 물체로부터 방사된다. 그렇지만 파동석의 원적외선 방사율은 타 물질에 비교되지 않을 만큼 뛰어난 방사율(40도에서 98%, 자연상태에서 90%이상)을 나타낸다.

각섬석(파동석)의 성분과 각 성분의 특성은 아래 표와 같다.

성분표(파장분산형 엑스선분산절장치. PHILIPS제 PW2400에 의한 원소분석)(함유율 %)

Si	43.79	콜라겐강화원소, 뼈강화, 동맥경화억제
Fe	16.47	헤모글로빈 합성에 필요한 미네랄
Al	13.95	열전도율이 특히 높고 이온화경향이 높음.
Ca	12.61	물에 반응하여 상온에서도 서서히 수소를 발생함.
Na	5.54	주요 메네랄, 물과 반응하여 수소를 발생함.
K	3.15	알카리금속. 물과 반응하여 수소를 발생함.
Mg	1.96	고온에서 수소를 발생하여 CO2, Na등을 환원
Ti	1.23	내식성이 우수하고, 광을 흡수하여 유기물을 분해
Mn	0.309	탈산소작용이 있고, 활성산소 대책으로 주목
Sr	0.224	물과 반응하여 수소를 발생함
Px	0.123	척추동물의 골 형성에 필요한 원소
Y	0.109
Co	0.106	산에 서서히 녹아 수소를 발생함.
Zr	0.06	피부염약의 원료
Ba	0.055	알카리토류금속, 물과 반응하여 수소를 발생
Ho	0.054	희토류원소.
Dy	0.049	물과 산에 반응하여 수소를 발생하고 용해됨.
V	0.0386	혈당치를 낮추어 혈압효과의 효과가 기대됨.
Er	0.038	희토류원소
Cu	0.035	살균작용이 있어 항균사양의 상품에 사용됨.
Sm	0.032	열수에 작용시키면 수소를 발생함.
Tm	0.031	희토류원소
Zn	0.0284	산에 반응하여 수소를 발생함.
Lu	0.025	희토류 원소
Rb	0.0244	물과 반응하여 수소를 발생함.
Ni	0.0213	강자기성
Yb	0.021	희토류원소
Cl	0.0209	살균작용
W	0.020	큰 전기저항을 갖고 원자의 열진동이 큼.
Ru	0.0142	루테늄착체의 항암작용이 주목됨.
Rh	0.0137	자동차 배기가스 억제에 촉매로 이용됨.
Sn	0.0129	산과 반응하여 수소를 발생함.
Cr	0.0113	당뇨병발증을 억제하는 영양소. 크롬 단체는 무해
Hf	0.0113	산에 녹지 않음.
Sx	0.0109	살균. 산화방지작용
Pb	0.0099
U	0.0091	천연방사성 원소. 열수를 분해하여 수소를 발생
Tb	0.009	희토류원소
Nb	0.0090	고온에서 전자 방출성이 강함.희토류원소
Th	0.008	반감기 140억년의 방사선을 방출.
Te	0.0079
Ca	0.0076
Ti	0.0071
Se	0.0067
Ag	0.0065	금속원소중에서는 전기와 열을 가장 잘 전달함.
Pr	0.006	열수와 반응하여 수소를 발생함.
As	0.0050
Ce	0.003	열수와 반응하여 수소를 발생함.
Ir	0.0029
Ge	0.0028
Me	0.0006	생체 필항 원소. 조혈작용. 체내 동 배설작용.

이하, 본 발명의 구성을 공정별로 보다 상세히 설명한다.

패널제조단계(S1000)는 분쇄공정(S1100), 분말건조공정(S1200), 혼합공정(S1300), 패널 제작용 몰드제작공정(S1400), 성형공정(S1500), 및 성형물건조공정(S1600)을 포함한다.

상기 패널제조단계의 분쇄공정(S1100)에서, 각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석 각각을 0.1~0.5mm 입도로 분쇄한다.

상기 패널제조단계의 분말건조공정(S1200)에서는, 상기 분쇄공정에서 분쇄된 분말 중 황토, 갯벌 흙(머드) 분말은 함수율이 10%미만이 되도록, 각섬석, 색상을 갖는 광석분말은 함수율이 5%미만이 되도록 건조한다.

상기 패널제조단계의 혼합공정(S1300)에서는 상기한 각 성분들의 분말과, 경화제, 물을 혼합하는 공정으로서, 황토분말 100 중량부에 대하여, 갯벌 흙(머드)분말 100~150 중량부에 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부와 경화제 100~120 중량부, 물 100중량부를 교반기를 이용하여 혼합한다.

이때 광석분말은 원하는 색상을 갖는 광석분말을 선택하여 다양한 색상을 갖도록 할 수 있다.

상기 패널제조단계의 패널 제작용 몰드제작공정(S1400)에서, 석고로 마스터를 제조한 후, 타공된 금속 판재를 용접 및 가공하여 마스터보다 큰 몰드를 제작하였다.

이후 실리콘 코팅을 위해 마스터를 수평 판재 위에 놓고 그위에 타공금속몰드를 업어 놓았다.

그리고 실리콘액이 넘치기 않도록 타공금속몰드 보다 가로 세로 높이가 20mm정도 크게 가이드를 만들어 실리콘액이 새지 않도록 하였다.

몰드제작용 실리콘을 진공 용기에 넣고 1차적으로 기포 방울을 제거하였다.

기포방울이 제거된 실리콘액을 금속몰드와 마스터에 부어서 금속몰드가 잠길 정도로 투입하였다.

이후 진동을 주어 실리콘액 표면을 수평을 맞추고, 1일 정도 상온에서 경화시켜 실리콘액을 완전히 경화시켰다. 경화가 다 이루어지면 마스터와 실리콘액 넘침을 방지하는 가이드를 제거하여 실리콘-금속판재 몰드를 완성하였다.

완성된 실리콘-금속판재 몰드는 금속의 타공판 구멍을 통해 앞 뒷면의 실리콘이 서로 연결되어 금속몰드에서 떨어지지 않게 되는 장점이 있다.

이때 제조되는 패널의 크기가 가로 400mm, 세로 400mm 및 두께 12mm가 되도록 제작한다.

상기 패널제조단계의 성형공정(S1500)은 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정크기의 판상으로 압착 성형하는 것으로, 몰드에 주입한 후 성형펀치를 이용하여 압착하여 성형한다.

이때 다양한 색상으로 혼합된 혼합물을 선택하여 각종무늬를 형성할 수 있다.

상기 패널제조단계의 성형물건조공정(S1600)은 성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 제조를 완료하는 공정이다.

상기와 같이 제조된 패널은 다원소 광물원석에 파동에너지가 전사 입력된 각섬석에서 파동에너지가 지속적으로 발생되고, 이러한 파동에너지가 일정한 주파수의 파동으로 인체에 작용하면 인체내의 독소를 몸 밖으로 배출시키는 작용 및 아토피, 성인병 예방을 한다.

그리고 황토는 널리 알려진 바와 같이 원적외선 방사, 음이온 방출, 제습 및 탈취작용을 한다.

본원발명을 통하여 제조된 패널과 기존의 패널을 비교하면 다음과 같다.

실시예 1,

각섬석을 포함한 패널 제조

각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석 각각을 0.1~0.5mm 입도로 분쇄한 후 분쇄된 분말 중 황토, 갯벌 흙(머드)은 함수율이 10%미만이 되도록, 각섬석, 색상을 갖는 광석은 함수율이 5%미만이 되도록 건조시켰다.

그 후 황토분말 100 중량부, 갯벌 흙(머드)분말 124 중량부에 각섬석분말 57 중량부, 색상을 갖는 광석분말 35 중량부, 경화제 110 중량부, 물 100 중량부를 혼합한 후 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정 크기의 판상으로 압착 성형하였다.

그 후 성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 제조하였다.

이때 성형물을 건조한 후 성형물을 경화제에 침지시키거나 성형물의 표면에 경화제를 분사하여 성형물을 코팅하는 공정를 추가할 수 있다.

상기와 같이 코팅된 패널은 욕실, 건축물 외벽 등과 같이 수분에 직접적으로 접촉하는 장소에 사용할 수 있다.

비교예 1

시중에서 선토원에 의해 '선토판재'로 시판하고 있는 황토바닥재를 비교예1로 준비하였다.

시험예.

패널 물성 평가

상기 실시예 1의 패널과, 비교예1의 황토 바닥재를 대상으로 패널 성형성, 압축강도, 항균성 및 원적외선 방사량을 평가하였다. 각 물성에 대한 평가 방법은 다음과 같다.

* 패널 성형성

황토 패널 성형품의 휜 정도, 표면상태(갈라짐 없이 매끈한 정도)를 기준으로 평가하였다.(◎ 우수 ○ 양호△보통 × 불량)

* 압축강도

KSL 5105 시험방법에 따라 측정하였다.

* 항균성

대장균을 황토 패널에 처리하고 1일 및 2일 동안 방치한 후 초기농도 대비 황토 패널에 잔존하는 세균수를 측정하여 세균 감소율을 측정하여 평가하였다.

(◎ 우수 - 70% 이상 세균 감소 ○ 양호 - 40%~70% 세균 감소

△ 보통 - 10~40% 세균 감소 × 불량 - 세균 감소 없음 또는 증가)

* 원적외선 방사량

기기분석법(ICP-OES)에 의해 측정하였다.

종류	패널 성형성	압축강도(kgf/㎠)	항균성	원적외선 방사율(%)
실시예 1	◎	157	◎	97.5
비교예 1	△	125	△	92.5

상기 표 2에서 보듯이, 본 발명의 제조방법에 따른 각섬석을 포함한 패널(실시예 1)은 시판되는 통상의 패널(비교예 1)에 비해 패널 성형성 및 항균성이 특히 우수하고 압축강도가 높았으며, 원적외선 방사율도 좋은 것으로 나타났다. 또한, 표면 경도가 우수하여 스크래치에 강한 것을 확인하였다.

본 발명의 다른 예로써 상기 혼합물을 벽면에 직접 도포하거나 종이를 혼합물에 침지 또는 표면에 도포한 후 벽지를 제조하여 도배를 할 수도 있다.

이때 상기 혼합물은 황토 100 중량부에 대해, 갯벌 흙분말(머드) 100~150 중량부, 각섬석분말 50~70중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50중량부와 경화제는 150~200 중량부, 물 200중량부를 혼합하여 사용한다.

상기 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재제조단계(S3000)는 몰드제작공정(S3100)과, 성형공정(S3300)과, 성형물 건조공정(S3500)으로 이루어진다.

바닥재제조단계(S3000)의 몰드제작공정(S3100)은 패널 제작용 몰드제작공정(S1400)과 동일하나 몰드의 크기를 제조되는 바닥재가 가로 750mm, 세로 1800mm 및 두께 25mm가 되도록 제작한다.

바닥재제조단계(S3000)의 성형공정(S3300)은 상기 몰드에 1차로 혼합물을 두께가 13mm가 되도록 투입한다.

이때 사용되는 혼합물은 패널제조단계의 혼합공정(S1300)에서 혼합된 혼합물을 사용한다.

이후 패널(100)을 상기 투입된 혼합물 위에 간격을 두고 올려놓는다.

그런 다음 스팀파이프(300)를 패널의 양측에 설치한다.

이때 스팀파이프는 사용조건에 따라 다수의 구멍을 형성하여 구멍을 통하여 수증기를 외부로 배출하게 할 수도 있다.

이후 혼합물과 각섬석(파동석) 및 각섬석가루를 몰드에 투입하여 마무리한다.

이때 구멍이 형성된 스팀파이프가 설치되었을 때는 별도의 보호부재(미도시)를 구멍부위에 설치하여 구멍이 막히지 않도록 한다.

바닥재제조단계(S3000)의 성형물 건조공정(S3500)은 성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 제조를 완료하는 공정이다.

위와 같은 공정으로 제조된, 도 5와 같이 각섬석을 포함한 패널(100)을 포함하여 제작된 바닥재(500)는 가정의 온돌방바닥으로 사용할 수 있고, 특히 스팀 파이프에 다수의 구멍을 형성하여 구멍을 통하여 수증기를 배출하도록 함으로 사우나의 바닥재로 사용할 수 있다.

상기 바닥재는 설치되는 면적에 따라 1개 또는 다수를 연결하여 사용할 수 있다.

이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경할 수 있다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다

100 : 패널 300 : 스팀파이프
500 : 바닥재

Claims (7)

1. 황토 100 중량부에 대해, 갯벌 흙분말(머드) 100~150 중량부, 각섬석분말 50~70 중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50 중량부와 경화제 150~200 중량부, 물 200중량부를 혼합하여 사용하되, 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재 제조를 위해,
   몰드의 크기를 제조되는 바닥재가 가로 750mm, 세로 1800mm 및 두께 25mm가 되도록 제작하는 몰드제작공정(S3100);
   몰드에 1차로 두께가 13mm가 되도록 분쇄된 각섬석, 머드, 갯벌 흙 및 색상을 갖는 광석과 경화제, 물을 혼합한 혼합물을 투입하고, 각섬석을 포함한 패널(100)을 투입된 혼합물 위에 간격을 두고 올려놓고, 스팀파이프(300)를 패널의 양측에 설치하되, 스팀파이프는 사용조건에 따라 복수의 구멍을 형성하여 구멍을 통하여 수증기를 외부로 배출하게 하며, 혼합물과 각섬석(파동석) 및 각섬석가루를 몰드에 투입하여 마무리하며, 구멍이 형성된 스팀파이프를 설치시 별도의 보호부재를 구멍부위에 설치하여 구멍이 막히지 않도록 하는 성형공정(S3300); 및
   성형된 성형물을 24시간 이상 자연 건조하거나 건조실에서 60℃이하의 온도에서 12시간 이상 건조하여 제조를 완료하는 성형물 건조공정(S3500); 를 포함하며,
   각섬석을 포함한 패널(100)을 포함하여 제작된 바닥재(500)는 가정의 온돌방바닥으로 사용시, 스팀 파이프에 복수의 구멍을 형성하여 구멍을 통하여 수증기를 배출하도록 하여 사우나의 바닥재로 사용하며, 바닥재는 설치되는 면적에 따라 1개 또는 2개 이상으로 복수개를 연결하여 사용하도록 하는 것을 특징으로 하는 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재 제조방법.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   성형공정(S3300)에서 사용하는 각섬석을 포함한 패널(100)의 제조시,
   각섬석, 황토, 갯벌 흙(머드) 및 색상을 갖는 광석을 분쇄하는 분쇄공정(S1100); 분쇄된 분말을 건조하는 분말건조공정(S1200); 분쇄된 황토분말 100 중량부에 대하여, 갯벌 흙(머드)분말 100~150 중량부에 각섬석분말 50~70 중량부, 색상을 갖는 광석분말 30~50 중량부, 경화제 100~120 중량부, 물 100 중량부를 혼합하는 혼합공정(S1300); 상기 혼합된 혼합물을 몰드에 일정량 주입하여 일정 크기의 판상으로 압착 성형하는 성형공정(S1500); 및 성형공정(S1500)에서의 성형물을 건조하는 성형물 건조공정(S1600); 으로 제조되는 것을 특징으로 하는 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재 제조방법.
   
3. 청구항 2에 있어서, 혼합공정(S1300) 및 성형공정(S1500) 사이에,
   석고로 마스터를 제조한 후, 타공된 금속 판재를 용접 및 가공하여 마스터보다 큰 몰드를 제작하여 실리콘 코팅을 위해 마스터를 실리콘액 넘침 방지 가이드(타공금속몰드 보다 가로 세로 높이가 20mm 크게 제작)가 부착된 평판인 수평 판재 위에 놓고 그 위에 타공금속몰드를 엎어 놓고, 몰드제작용 실리콘을 진공 용기에 넣고 1차적으로 기포 방울을 제거한 뒤, 기포방울이 제거된 실리콘액을 금속몰드와 마스터에 부어서 금속몰드가 잠길 정도로 투입하고, 진동을 주어 실리콘액 표면을 수평을 맞추고, 1~2일간 상온에서 경화시켜서, 경화가 다 이루어지면 마스터와 실리콘액 넘침을 방지하는 가이드를 제거하여 실리콘-금속판재 몰드를 완성하는 몰드제작공정(S1400); 을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재 제조방법.
   
4. 청구항 3에 있어서,
   제조되는 각섬석을 포함한 패널(100)의 크기가 가로 400mm, 세로 400mm 및 두께 12mm가 되도록 제작하는 것을 특징으로 하는 각섬석을 포함한 패널을 이용한 바닥재 제조방법.
   
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