KR20110066720A - 유골 성형물의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 유골 성형물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 화장한 후에 남은 유골을 분쇄하고, 분쇄한 유골과 광물을 배합, 성형, 건조, 시유 및 저온소성으로 이루어지는 일련 공정을 거쳐 제조되는 유골 성형물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 뼈의 분말을 광물과 혼합하여 유골 성형물을 제조함으로써 높은 습도에도 부패가 되지 않고, 벌레가 생기지 않으며 인체에 무해할 뿐만 아니라 가족이 원하는 형태와 색상으로 제조가 가능하여, 혐오감이 없고 미관상으로 뛰어난 유골 성형물을 제공하는 효과가 있다.
뼈, 납골, 유골, 광물, 성형

Description

유골 성형물의 제조방법 {Method for Preparing a Forming Bone}
본 발명은 유골 성형물의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 화장한 후에 남은 유골을 분쇄하고, 분쇄한 유골과 광물을 배합, 성형, 건조, 시유 및 저온소성으로 이루어지는 일련 공정을 거쳐 제조되는 유골 성형물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
인간은 누구나 태어나고, 늙고, 병들어, 결국은 자연으로 돌아가는 유한한 존재이다. 세상 만물 중에 죽음에 대하여 가장 큰 의미를 부여해 온 것은 바로 우리 인간들이다. 지역에 따라 절차나 방법의 차이는 있을지라도 각 민족은 나름 대로의 죽음에 대한 의식을 행해왔다.
우리나라의 장례문화는 사람이 죽은 후에 시신을 매장하는 것이 대다수였으며, 화장에 의한 장례방법이 널리 보급되지 않았다. 이로 인해 묘지 면적이 많이 소요되고 있으며 경제발전을 위한 국토의 개발에 지장이 있고 자연 환경적인 문제가 발생하고 있다. 그러나 최근 사람들의 납골 문화에 대한 인식의 전환과 함께 납 골에 의한 장례문화가 증가하고 있는 추세이다.
종래의 화장문화는 시체를 화장하여 유골을 일정용기에 넣고 납골당에 보관하는 것인데, 이는 유골을 수습하여 보관하는 데에 어려움이 있으며, 유골이 시각적으로 흉하기 때문에 납골당이 활성화되지 못하게 되고, 골분 상태로 장기간 보존하기 어려우며, 납골함에 보관되는 유골은 주위의 습기를 강하게 흡수하는 성질로 인하여 조금만 관리를 소홀히 하면 변질이 시작되고 부패하여 악취를 발생시키며, 해충의 침입으로 유골이 훼손당하는 문제점이 있다.
또한, 시신을 화장한 유골을 거부감 없이 후손들이 납골묘나 사당 등에 모실 수 있도록 시신을 화장한 후 유골을 분쇄한 유골분에 물과 점토를 일정비율로 혼합 교반하여 성형틀이나 손으로 빚어 일정 형태를 가지도록 한 후, 가마에 넣어 굽어서 만들어 납골묘나 사당 등에 안치하도록 한 납골당용 유골 성형방법 (한국공개특허 제2004-0032292호)이 공지되어 있으나, 선행기술에 의해 제시된 납골당용 유골 성형방법은 유골분, 물, 점토만을 교반하여 성형틀에 넣거나 손으로 빚고 굽는 과정을 통하여 성형물을 제작하는데 있어서 시간이 오래 걸리고 번거로우며, 싶게 물러지며 형태를 오랜 시간 유지하는데 어려운 단점이 있다.
이에, 유골이 훼손당하지 않고 혐오감이 없으며, 위생상, 미관상으로 뛰어나며, 보관도 용이한 유골 성형물을 제조하고자 예의 노력한 결과, 화장한 후의 유골을 분쇄하고, 유골과 광물 분말을 배합하여 성형, 건조, 소성, 시유 및 저온소성 단계를 거쳐 제조된 유골 성형물은 높은 습도에도 부패하지 않고 다양한 색상으로 제조 가능하며 인체에 무해한 것을 확인하고, 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명의 주된 목적은 유골이 훼손당하지 않고 혐오감이 없으며, 위생상, 미관상으로 뛰어나며, 보관도 용이한 유골 성형물 및 이의 제조방법을 제공하는데 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (a) 유골 100 중량부에 대하여, 규산나트륨 5~35 중량부, 고령토 25~40 중량부, 점토 25~60 중량부, 제올라이트 10~50 중량부, 운모 30~70 중량부 및 나트륨장석 5~40 중량부를 혼합하는 단계; (b) 상기 혼합물을 성형하는 단계; (c) 상기 성형물을 소성하는 단계; (d) 상기 소성한 성형물에 유약을 바른 후, 저온소성하는 단계; 및 (e) 상기 저온소성하여 완성된 유골 성형물을 수득하는 단계를 포함하는 유골 성형물의 제조방법을 제공한다.
본 발명은 또한, 상기의 방법으로 제조되고, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 함유하는 유골 성형물을 제공한다.
본 발명에 따르면, 뼈의 분말을 광물 분말과 혼합하여 유골 성형물을 제조함으로써 높은 습도에도 부패가 되지 않고, 벌레가 생기지 않으며 인체에 무해할 뿐 만 아니라 가족이 원하는 형태와 색상으로 제조 가능하여, 혐오감이 없고 미관상으로 뛰어난 유골 성형물을 제공하는 효과가 있다.
일 관점에서, 본 발명은 (a) 유골 100 중량부에 대하여, 규산나트륨 5~35 중량부, 고령토 25~40 중량부, 점토 25~60 중량부, 제올라이트 10~50 중량부, 운모 30~70 중량부 및 나트륨장석 5~40 중량부를 혼합하는 단계; (b) 상기 혼합물을 성형하는 단계; (c) 상기 성형물을 소성하는 단계; (d) 상기 소성한 성형물에 유약을 바른 후, 저온소성하는 단계; 및 (e) 상기 저온소성하여 완성된 유골 성형물을 수득하는 단계를 포함하는 유골 성형물의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 있어서 "규산나트륨(Sodium silicate)"은 규산소다라고도 하며, 수용액이나 고체상태로 이용이 가능하다. 물에 대한 용해성이 있기 때문에 규산나트륨의 진한 수용액을 물유리라고 한다. 액상의 규산나트륨은 지관, 합지 및 기타 여러 가지 재료의 접착제로 사용되고 있으며, 초기 작업성 및 접착성, 접착강도가 우수한 경제적인 접착제로, 피착재 표면을 쉽게 적시며, 침투성과 점도를 조정하면 훌륭한 접착과 강도를 얻을 수 있고 적은 양의 물의 손실만으로도 그 상태가 액체에서 반고체 상태까지 변할 수 있다. 또한 유리와 도자기에 금속을 붙일 때도 사용되며, 시멘트 혼합에 액상 규산나트륨를 사용하면 시멘트에 내산성, 내열성, 내수성을 부여한다는 장점이 있다.
본 발명에 있어서 "고령토(Kaolin)"는 한국에서는 흔히 백토라고도 불리며, 카올리나이트(고령석)와 할로이사이트가 주성분이고, 장석류 등이 탄산, 물에 의한 화학적 풍화작용을 거쳐 생성된다. 순백색 도는 약간 회색을 띄며 도자기의 원료로 백자, 분청사기, 청자, 상감자기 제조에 사용되며, 내구성 및 소결시 형태 안정성이 높은 양질의 고령토는 철분이 포함되어 있지 않기 때문에 연하고 밝은 색을 띄어 얇은 그릇을 만들기에 적당하다.
본 발명에 있어서 "점토"는 모래나 실트에 비해서 단위무게당 표면적이 훨씬 넓어 토양 중에서는 부식과 함께 가장 활동적인 부분이며 수분 및 양분의 보유력이 강하다.
본 발명에 있어서 "제올라이트(Zeolite)"는 비석이라고도 하며 알칼리 및 알칼리토금속의 규산 알루미늄 수화물인 광물을 총칭하는 말로, 무색 투명 또는 무색 백색 반투명하다. 제오라이트는 흡착력이 강하고, 알루미늄, 나트륨 등의 규산암으로 양이온을 함유하고 있어 염기 치환 능력이 있어 수용액 상에서 자른 전해질의 이온으로 치환될 수 있고, 내부에 비교적 큰 공극이 있어 흡착제로도 이용된다.
본 발명에 있어서 "운모(Mica)"는 층상 규산염 광물로, 보통 육각 판상의 결정형을 이루며 어느 형태나 밑면에 완전한 쪼개짐이 있으며 쪼개진 조각은 탄력이 강하고 운모는 전기나 열의 전도성이 낮고 고전압에 견디는 힘도 있다. 운모의 구조는 규소 또는 알루미늄을 중심에 갖는 산소의 사면체가 연결하여 이루고 있는 층이 2장 있으며, 철이나 마그네슘을 중심에 갖는 팔면체 층이 있다. 운모는 절연성이 뛰어나고 화학적으로 안정하기 때문에 축전기와 절연체의 원료로 사용된다.
본 발명에 있어서 "나트륨장석(Albite)"는 장석의 한 종류로, 알루미늄 규산 염광물이며, 칼륨장석, 칼슘장석과 함계 화강암의 주요 구성성분이며, 겉보기 색은 무색 투명하거나 흰색으로 반투명하다.
본 발명에서는 유골이 점성이 없기 때문에 규산나트륨으로 배합하여 점성을 보완하고, 점토와 고령토는 점력과 강도에 있어서 우수하며 나트륨장석은 강도와 온도에 효과가 있다. 또한, 제올라이트는 다공질로 경량소재로 냄새를 흡수하고 운모는 냄새제거, 점력 보완에 좋으며 사질이 없어 작업이 쉽고 제품 성형시 표면을 매끄럽게 만드는데 효과가 있다.
본 발명에 있어서, 규산나트륨은 유골 100 중량부에 있어서, 5~35 중량부인 것이 바람직하다. 규산나트륨의 함량이 5 중량부 이하일 경우에는 점성이 약해지고 강도가 약하며, 35 중량부 이상일 경우에는 유골 성형물의 단가가 비싸져서 경제성이 떨어지는 단점이 있다.
본 발명에 있어서, 고령토는 유골 100 중량부에 있어서, 25~40 중량부인 것이 바람직하다. 고령토의 함량이 25 중량부 이하일 경우는 점성이 약해지고, 40 중량부 이상일 경우에는 성형물이 쉽게 물러져서 내구성이 떨어진다.
본 발명에 있어서, 점토는 유골 100 중량부에 있어서, 25~600 중량부인 것이 바람직하다. 점토의 함량이 상기 범위를 벗어나는 경우는 수분 및 양분의 보유력이 약해져서 점성이 약해지고, 600 중량부 이상일 경우에는 성형물이 쉽게 물러져서 내구성이 떨어진다.
본 발명에 있어서, 제올라이트는 유골 100 중량부에 있어서, 10~50 중량부인 것이 바람직하다. 제올라이트의 함량이 10 중량부 이상일 경우에는 점성이 약하여 단단함에 문제가 있으며, 50 중량부 이상일 경우에는 단가가 비싸져서 경제적인 문제점이 있다.
본 발명에 있어서, 운모는 유골 100 중량부에 있어서, 30~70 중량부인 것이 바람직하다. 운모의 함량이 30 중량부 이하일 때는 점성이 떨어지고, 70 중량부 이상일 경우에는 쉽게 점성이 높아져서 쉽게 물러지며 쉽게 쪼개지는 단점이 있다.
본 발명에 있어서, 나트륨장석은 유골 100 중량부에 있어서, 5~40 중량부인 것이 바람직하다. 장석의 함량이 5 중량부 이하일 경우에는 강도가 약해지는 문제점이 있으며, 40 중량부 이상일 경우는 단가가 비싸져서 유골 성형물 제조에 있어서 경제적인 문제가 있다.
본 발명에서 상기 (a) 단계는 유골, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 분쇄물의 입도가 250~450 mesh로 분쇄되는 것을 특징으로 할 수 있다.
"분쇄"란 일반적으로 잘게 부수는 일을 뜻하며, 분쇄방법은 분쇄되는 원료의 성질, 목적 및 입도 등에 따라 달라지지만, 분쇄목적으로 입자에 가해지는 외력은 대부분의 압축, 전단, 충격 중의 하나 또는 이것들을 조합한 기계적인 힘이라고 할 수 있고, 특수한 분쇄방법으로는 입자 내부의 열응력이나 초음파 등으로 분쇄하는 것으로, 본 발명에 있어서, 분쇄는 통상적인 방법으로 수행될 수 있다.
본 발명에서는 유골, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 장석을 적정비율로 혼합하여 진동분쇄기에 넣고 약 30분 정도 미분쇄시키고, 분채기 진동밀로 분채하여 탈철기를 통과시켜서 원료속에 잔존하는 철분 내지 불순물을 제 거(탈철)한 후, 분쇄물의 입자가 250~450 mesh 분말을 회수하였다.
본 발명에 있어서, 유골 성형물의 분쇄단계에서 무기물의 분쇄 입도가 250~450 mesh로 분쇄되는 것이 바람직하며, 분쇄 입도가 250 mesh보다 작을 경우에는 입자가 미세하여 효과적으로 혼합되지 못하여 유골 성형물을 제조하는데 어려움이 있으며, 450 mesh보다 클 경우에는 성형물의 점력이 떨어지고, 유골 성형물의 입자를 고르고 균일하게 제조하는데 어려움이 있고 표면이 매끄럽지 못한 단점이 있다.
본 발명에서 "성형"이란 유골 및 무기물 등을 혼합하여 성형틀 등에 주입하여 모양을 만드는 것으로 본 발명에 있어서, 성형은 프레싱 성형 방법으로 수행되었으며, 이는 통상적인 방법으로도 수행될 수 있다.
성형단계를 거치고 난 후, 완전히 건조되지 않은 상태로 얻어진 성형물의 외표면에 선택된 다양한 모양에 따라 가공한 후 다시 그늘에서 천천히 건조시키고, 이때 성형물에 함유된 수분의 량이 약 90％이상 건조시켰다.
본 발명에서 상기 상기 (d) 단계의 소성은 1150~1250℃에서 3~5시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하고, (e) 단계의 저온소성은 400~800℃에서 0.5~2시간 동안 수행하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명에서 "소성"이란 일반적으로 조합된 원료를 가열하여 경화성 물질을 만드는 조작을 말하며, 성형판틀 내에 안치된 상태에서 적당히 건조된 성형물들을 임의 설정각도로 경사지게 세워서 상호 의지하도록 적재하고, 적재시 성형물들이 휘거나 파손되지 않도록 유념하면서 적재한 다음 1150~1250℃에서 3~5시간 동안 소 성시킬 수 있으며, 본 발명에 있어서, 소성은 통상적인 방법으로 수행될 수 있다.
본 발명에서는, (d) 단계의 소성단계에서 1150~1250℃에서 3~5시간 동안 소성하는 것이 바람직하며, 1150℃ 이하일 경우에는 기공형성에 어려움이 있고 1250℃ 이상일 경우에는 균열이 생기는 문제가 있다. 또한, 소성 시간이 4시간 이하이거나 이상일 경우에는 성형제품의 표면이 흘러내릴 수 있어 바람직하지 않다. (e) 단계의 저온소성은 400~800℃에서 0.5~2시간 동안 수행하는 것이 바람직하며, 상기의 범위를 벗어나는 경우 표면에 광택이 미미한 단점이 있다.
본 발명에서 "시유"란 성형하여 구운 소재 위에 엷게 피복, 밀착시키기 위해 유리질의 잿물을 바르는 것을 말하며, 표면에 광택을 주어 제품을 아름답게 하는 것 외에도 강도를 더하고 표면을 반질반질하게 하여 더러워지는 것을 방지하고, 흡수성을 없애서 물이나 화학약품에 대한 저항성을 증가시키고 성형물 표면에 직접 채식ㆍ채화 처리한 다음 스프레이식으로 유약을 적당량 분무하여 시유 시킬 수 있으며, 본 발명에 있어서, 시유는 통상적인 방법으로 수행될 수 있다.
상기의 시유 처리한 성형물들을 한쪽이 기울어지게 경사진 상태로 가마의 화로 내부에 수납하여 적재시킨 다음 400~800℃에서 0.5~2시간 동안 저온소성한 후, 완성된 유골 성형물을 모양, 뒤틀림, 갈라짐, 스크래치, 굴곡 부위 발생에 따른 표면의 평탄도 등을 최종 검사하여 선별하여 최종적으로 유골 성형물을 수득하였다. 시유 처리 후 저온소성은 성형물 표면에 광택이 나게 하는데 효과가 있다.
본 발명의 일 양태에서, 유골 성형물은 도 1에서와 같이 화장한 후의 유골을 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 진동분쇄기를 이용 하여 분쇄하고, 배합하여 프레싱 성형하였고, 성형 작업이 완료되면, 성형한 성형물을 건조시켰다. 성형물을 터널가마(샤틀가마나, 한국)를 이용하여 소성 하였으며, 소성한 성형물을 유약을 발라서 처리한 후 저온 소성을 실시한 후 필름처리를 실시한 후, 원하는 디자인 및 색상으로 제조하여 유골 성형물을 수득하였다.
다른 관점에서, 본 발명은 상기의 방법으로 제조되고, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 함유하는 유골 성형물에 관한 것이다.
본 발명에서 상기 유골 성형물은 유골 100 중량부에 대하여, 규산나트륨 5~35 중량부, 고령토 25~40 중량부, 점토 25~60 중량부, 제올라이트 10~50 중량부, 운모 30~70 중량부 및 나트륨장석 5~40 중량부를 함유하는 것을 특징으로 할 수 있다.
본 발명의 유골 성형물은 유골이 훼손당하지 않고 혐오감이 없으며, 위생상, 미관상으로 뛰어나며, 또한, 도기류와 같은 다양한 색상을 가지고 강도도 단단하고 광택이 있으며, 화학물질을 첨가하지 않아 인체에 무해한 것임을 특징으로 한다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1: 유골 및 기타 광물의 분쇄 단계
화장한 후의 유골과 광물인 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 진동분쇄기(함마크락샤, 한국)를 이용하여 분쇄하였다.
실시예 2: 유골과 기타 광물의 배합 단계
2-1: 유골과 규산나트륨의 배합 단계
실시예 1에서 분쇄한 유골 60g, 규산나트륨 12g을 배합하였다.
2-2: 유골, 규산나트륨 , 고령토 및 나트륨장석의 배합 단계
실시예 1에서 분쇄한 유골 60g, 규산나트륨 12g, 고령토 20g 및 나트륨장석 20g을 배합하였다.
2-3: 유골, 규산나트륨 , 점토 및 제올라이트의 배합 단계
실시예 1에서 분쇄한 유골 60g, 규산나트륨 12g, 점토 25g 및 제올라이트 15g를 배합하였다.
2-4: 유골, 규산나트륨 , 운모 및 나트륨장석의 배합 단계
실시예 1에서 분쇄한 유골 60g, 규산나트륨 12g, 운모 30g 및 나트륨장석 10g를 배합하였다.
2-5: 유골, 규산나트륨 , 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석의 배합 단계
실시예 1에서 분쇄한 유골 60g, 규산나트륨 12g, 고령토 20g, 점토 25g, 제올라이트 15g, 운모 30g 및 나트륨장석 10g를 배합하였다.
실시예 3: 분쇄물의 성형 및 건조 단계
실시예 2에서 배합한 분쇄물을 성형하기 위하여, 프레싱 성형하였고, 성형 작업이 완료되면, 성형한 성형물을 건조시켰다.
실시예 4: 성형 및 건조한 분쇄물의 소성 단계
4-1: 유골과 규산나트륨의 소성단계
실시예 3에서 성형한 유골과 규산나트륨 성형물을 터널가마(샤틀가마나, 한국)를 이용하여 1170℃에서 4시간 동안 소성하였다.
4-2: 유골, 규산나트륨 , 고령토 및 나트륨장석의 소성 단계
실시예 3에서 성형한 유골, 규산나트륨, 고령토 및 나트륨장석 성형물을 터널가마(샤틀가마나, 한국)를 이용하여 1170℃에서 4시간 동안 소성하였다.
4-3: 유골, 규산나트륨 , 점토 및 제올라이트의 소성 단계
실시예 3에서 성형한 유골, 규산나트륨, 점토 및 제올라이트 성형물을 샤틀 가마나 터널가마를 이용하여 1180℃에서 4시간 동안 소성하였다.
4-4: 유골, 규산나트륨 , 운모 및 나트륨장석의 소성 단계
실시예 3에서 성형한 유골, 규산나트륨, 운모 및 나트륨장석 성형물을 터널가마(샤틀가마나, 한국)를 이용하여 1200℃에서 4시간 동안 소성하였다.
4-5: 유골, 규산나트륨 , 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석의 소성 단계
실시예 3에서 성형한 유골, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석 성형물을 터널가마(샤틀가마나, 한국)를 이용하여 1200℃에서 4시간 동안 소성하였다.
실시예 5: 소성한 분쇄물에 유약을 처리 후 저온소성 단계
실시예 4에서 실시한 각 성형물을 유약을 발라서 처리한 후 650℃에서 1시간 동안저온 소성을 실시하였다.
실시예 6: 유골 성형물을 수득하는 단계
실시에 5에서 수득한 성형물에 필름처리를 실시한 후, 원하는 디자인 및 색상으로 제조하여 수득하였다.
실험예 1: 수득한 유골 성형물의 물리적 특징 측정
실시예 1~6으로부터 수득한 각각의 유골 성형물의 내구성, 내열성, 내마모성 등의 특징을 비교하였다 (표 1). 그 결과, 유골, 규산나트륨, 고령토 및 나트륨장석을 혼합하여 제조한 성형물과 유골, 규산나트륨, 운모 및 나트륨장석을 혼합하여 제조한 유골 성형물의 내구성, 내열성 및 내마모성이 뛰어난 것을 확인할 수 있었다.
제조된 유골 성형물의 내구성 및 내열성을 평가하기 위하여 KSF 4561, KSL 1001 및 KSF 4201에 의거하여 시험하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
구분 구성성분 내구성 시험방법 내마모성 시험방법 시험기관
성형물1 유골+규산나트륨 이상없음 KSF 4561,
KSL 1001		 이상없음 KSF 4201 한국건자재시험연원
성형물2 유골+규산나트륨+고령토+나트륨장석 이상없음 이상없음
성형물3 유골+규산나트륨+점토+제올라이트 이상없음 이상없음
성형물4 유골+규산나트륨+운모+나트륨장석 이상없음 이상없음
성형물5 유골+규산나트륨+고령토+점토+제올라이트+운모+나트륨장석 이상없음 이상없음
실험예 2: 수득한 유골 성형물의 보관 시간에 따른 결과 비교
본 발명에 따른 유골 성형물이 습도에 강하여 부패가 되지 않고 보관에 높은 효과가 있음을 확인하기 위하여 보관 시간에 따른 결과를 비교하였다 (표 2). 그 결과, 보관하는 장소에 상관없이 제조한 유골 성형물의 원형 보존 능력이 뛰어난 것을 확인할 수 있었다 (도 2).
구성성분 1일 1달 100일 1년
유골+규산나트륨 - 강도가 약함 - -
유골+규산나트륨+고령토+나트륨장석 - - - 변화 없음
유골+규산나트륨+점토+제올라이트 - - - 변화 없음
유골+규산나트륨+운모+나트륨장석 - - - 변화 없음
유골+규산나트륨+고령토+점토+제올라이트+운모+나트륨장석 - - - 변화 없음
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 유골 성형물의 제조방법을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 유골 성형물의 이미지를 나타낸 것이다.

Claims (5)

  1. 다음의 단계를 포함하는 유골 성형물의 제조방법:
    (a) 유골 100 중량부에 대하여, 규산나트륨 5~35 중량부, 고령토 25~40 중량부, 점토 25~60 중량부, 제올라이트 10~50 중량부, 운모 30~70 중량부 및 나트륨장석 5~40 중량부를 혼합하는 단계;
    (b) 상기 혼합물을 성형하는 단계;
    (c) 상기 성형물을 소성하는 단계;
    (d) 상기 소성한 성형물에 유약을 바른 후, 저온소성하는 단계; 및
    (e) 상기 저온소성하여 완성된 유골 성형물을 수득하는 단계.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (a) 단계는 유골, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 분쇄물의 입도가 250~450 mesh로 분쇄하는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 (d) 단계의 소성은 1150~1250℃에서 3~5시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하고, (e) 단계의 저온소성은 400~800℃에서 0.5~2시간 동안 수행하는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항의 방법으로 제조되고, 규산나트륨, 고령토, 점토, 제올라이트, 운모 및 나트륨장석을 함유하는 유골 성형물.
  5. 제4항에 있어서, 상기 유골 성형물은 유골 100 중량부에 대하여, 규산나트륨 5~35 중량부, 고령토 25~40 중량부, 점토 25~60 중량부, 제올라이트 10~50 중량부, 운모 30~70 중량부 및 나트륨장석 5~40 중량부를 함유하는 것을 특징으로 하는 유골 성형물.
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