KR101814667B1 - 캡 어셈블리 제조장치 및 이를 이용한 제조방법 - Google Patents

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Abstract

캡 어셈블리 제조장치 및 이를 이용한 제조방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면에 따르면, 제1힌지결합부를 구비하는 케이스와, 제2힌지결합부를 구비하는 캡을 조립하여 캡 어셈블리를 제조하기 위한 것으로, 제1사출기와 인접하게 배치되어 상기 제1사출기로부터 사출 성형된 상기 케이스가 공급되는 제1공급부와, 제2사출기와 인접하게 배치되어 상기 제2사출기로부터 사출 성형된 상기 캡이 공급되는 제2공급부를 구비하는 공급부; 상기 제1공급부로부터 제공되는 상기 케이스를 X축방향 이송하는 제1이송부와, 상기 제2공급부로부터 제공되는 상기 캡을 X축방향 이송하는 제2이송부를 구비하는 이송부; 상기 이송부로부터 이송된 상기 케이스 및 상기 캡을, 방향 정렬, 불량 검사 및 투입 대기시키는 정렬검사부; 및 Z축방향 축을 중심으로 회전 구동되는 회전테이블과, 상기 회전테이블 상면에 원주방향으로 배치되는 복수의 조립스테이지를 구비하며, 상기 각 조립스테이지에는 상기 정렬검사부로부터 상기 케이스 및 상기 캡이 순차적으로 이송되는 조립부;를 포함하는 캡 어셈블리 제조장치가 제공될 수 있다.

Description

캡 어셈블리 제조장치 및 이를 이용한 제조방법{MANUFACTURING APPARATUS FOR CAP ASSAMBLY AND MANUFACTURING METHOD USING THE SAME}
본 발명은 캡 어셈블리 제조장치 및 이를 이용한 제조방법에 관한 것이다.
화장품, 각종 생활용품 등의 용기에는 플라스틱 사출물 재질의 뚜껑(이하 '캡 어셈블리'로 지칭함)이 장착되고 있다. 일반적으로 이러한 캡 어셈블리는 용기와의 체결을 위한 케이스와, 케이스에 개폐 가능하도록 체결되는 캡으로 구성되어 있다.
도 1은 종래 일반적으로 사용되는 캡 어셈블리(10)의 일 예를 도시한 개략도이다.
도 1을 참조하면, 캡 어셈블리(10)는 케이스(11)를 포함할 수 있다. 케이스(11)는 상하가 개방된 원통형으로 형성될 수 있다. 케이스(11) 일측에는 제1힌지결합부(11a)가 구비될 수 있다.
또한 캡 어셈블리(10)는 캡(12)을 포함할 수 있다. 캡(12)은 케이스(11) 상면을 차폐하는 원판형으로 형성될 수 있다. 캡(12) 일측에는 제1힌지결합부(11a)에 대응되는 제2힌지결합부(12a)가 구비될 수 있다. 제2힌지결합부(12a)는 힌지핀(13)을 통해 제1힌지결합부(11a)에 체결될 수 있다. 이에 의해 캡(12)은 케이스(11)에 힌지 결합될 수 있다. 이러한 캡(12)은 힌지를 중심으로 회동되어 케이스(11) 상면을 개폐시키게 된다.
한편 케이스(11) 및 캡(12)은 각각 사출물로 제작될 수 있다. 통상적으로 케이스(11)는 제1힌지결합부(11a)의 측면에 사출을 위한 게이트(11b)가 형성될 수 있으며, 캡(12)은 상면 중앙에 게이트(12b)가 형성될 수 있다.
상기와 같은 캡 어셈블리(10)는 케이스(11) 및 캡(12)이 각각 사출기를 통해 제작되면, 케이스(11)에 캡(12)을 힌지 결합시키는 순으로 조립작업이 이뤄지게 된다.
좀 더 구체적으로 사출기로부터 케이스(11) 및 캡(12)이 제작되면, 작업자는 먼저 게이트(11b)를 제거하게 된다. 일반적으로 상면 중앙에 게이트(12b)가 형성되는 캡(12)은 구조상 사출기 내에서 게이트(12b)가 제거(분리)될 수 있으나, 케이스(11)는 제1힌지결합부(11a) 측면에 게이트(11b)가 형성되어 사출기 내에서 제거가 곤란하게 된다. 따라서 통상 케이스(11)는 게이트(11b)가 제거되지 않고 한 쌍 또는 그 이상의 복수개가 연결된 형태로 사출기에서 토출되면, 작업자 수작업을 통해 게이트(11b)를 분리하여 조립작업을 수행하게 된다.
한편 케이스(11)에서 게이트(11b)가 제거되면, 작업자는 소정의 작업공간에 케이스(11)를 올려놓고, 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 방향을 맞춰 케이스(11) 위에 캡(12)을 다시 올려놓게 된다. 즉, 작업자는 케이스(11)에 형성된 제1힌지결합부(11a)와, 캡(12)에 형성된 제2힌지결합부(12a)의 위치를 맞춰, 케이스(11) 및 캡(12)을 배치시키게 된다. 케이스(11) 및 캡(12)은 이와 같이 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)가 정렬된 상태로 조립기로 투입되어, 조립기 내에서 힌지핀(13)이 체결될 수 있다. 또한, 필요에 따라 라벨 등의 부착이 조립기 내에서 함께 이뤄질 수 있다.
상기와 같은 종래의 제조방법은 힌지핀(13)의 조립 전 단계에서 작업자의 수작업이 요구되어 공정 효율성이나 생산성을 떨어뜨리는 문제점이 있다. 즉, 게이트(11b)의 제거 및 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 정렬을 위해 작업자의 수작업이 필요하기 때문에, 조립기를 통한 자동화에도 불구하고, 생산성 개선 등에 한계가 있게 된다.
본 발명의 실시예들은 게이트 제거, 케이스 및 캡의 위치 정렬 등이 자동화 수행되어 공정 효율성 및 생산성을 보다 향상시킬 수 있는 캡 어셈블리 제조장치 및 이를 이용한 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 제1힌지결합부를 구비하는 케이스와, 제2힌지결합부를 구비하는 캡을 조립하여 캡 어셈블리를 제조하기 위한 것으로, 제1사출기와 인접하게 배치되어 상기 제1사출기로부터 사출 성형된 상기 케이스가 공급되는 제1공급부와, 제2사출기와 인접하게 배치되어 상기 제2사출기로부터 사출 성형된 상기 캡이 공급되는 제2공급부를 구비하는 공급부; 상기 제1공급부로부터 제공되는 상기 케이스를 X축방향 이송하는 제1이송부와, 상기 제2공급부로부터 제공되는 상기 캡을 X축방향 이송하는 제2이송부를 구비하는 이송부; 상기 이송부로부터 이송된 상기 케이스 및 상기 캡을, 방향 정렬, 불량 검사 및 투입 대기시키는 정렬검사부; 및 Z축방향 축을 중심으로 회전 구동되는 회전테이블과, 상기 회전테이블 상면에 원주방향으로 배치되는 복수의 조립스테이지를 구비하며, 상기 각 조립스테이지에는 상기 정렬검사부로부터 상기 케이스 및 상기 캡이 순차적으로 이송되는 조립부;를 포함하되, 상기 제1공급부는, X축방향 연장 형성된 하부브라켓; Y축방향 연장 형성되어 상기 하부브라켓에 장착 지지되는 제1상부브라켓; 상기 제1상부브라켓과 대응되도록 Y축방향 연장 형성되며, 상기 제1상부브라켓으로부터 X축방향으로 소정 간격 이격되도록 상기 하부브라켓에 장착 지지되는 제2상부브라켓; 상기 제1상부브라켓의 Y축방향 일측에 구비되는 제1공급스테이지; 상기 제2상부브라켓의 Y축방향 일측에 구비되는 제3공급스테이지; 상기 제3공급스테이를 향한 상기 제1공급스테이지의 측면 일측에 마련되어 상기 케이스로부터 게이트를 컷팅하는 제1커터; 상기 제1공급스테이지를 향한 상기 제3공급스테이지의 측면 일측에 마련되어 상기 케이스로부터 게이트를 컷팅하는 제3커터; 상기 제1상부브라켓의 Y축방향 일단에 힌지 결합되며, X축방향의 힌지축을 중심으로 회동되어, 상기 제1커터의 컷팅시 상기 제1공급스테이지에 안착된 상기 케이스를 압박 고정하도록 형성된 제1고정편; 및 상기 제2상부브라켓의 Y축방향 일단에 힌지 결합되며, X축방향의 힌지축을 중심으로 회동되어, 상기 제3커터의 컷팅시 상기 제3공급스테이지에 안착된 상기 케이스를 압박 고정하도록 형성된 제3고정편;을 포함하며, 상기 정렬검사부는, 상기 제1이송부로부터 상기 케이스가 제공되며, 상기 케이스의 상기 제1힌지결합부를 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치시키는 제1정렬스테이지; 상기 제1정렬스테이지로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제1정렬스테이지로부터 상기 케이스가 이송되면, Z축방향 회전축을 중심으로 360도 회전 구동되는 제1검사스테이지; 상기 제1검사스테이지 일측에 배치되어 상기 케이스 측면을 촬영하는 제1검사카메라; 상기 제1검사스테이지로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제1검사스테이지로부터 이송된 상기 케이스가 상기 조립스테이지로의 투입을 위해 대기하는 제1대기스테이지; 상기 제2이송부로부터 상기 캡이 제공되며, 상기 캡의 상기 제2힌지결합부를 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치시키는 제2정렬스테이지; 상기 제2정렬스테이지로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제2정렬스테이지로부터 상기 캡이 이송되는 제2검사스테이지; 상기 제2검사스테이지 상측에 배치되어 상기 캡 상면을 촬영하는 제2검사카메라; 및 상기 제2검사스테이지로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제2검사스테이지로부터 이송된 상기 케이스가 상기 조립스테이지로의 투입을 위해 대기하는 제2대기스테이지;를 포함하는, 캡 어셈블리 제조장치가 제공될 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따르면, 상기의 캡 어셈블리 제조장치를 이용하여 사출기로부터 사출 성형된 케이스에 캡을 조립하는 캡 어셈블리의 제조방법이 제공될 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따른 캡 어셈블리 제조장치는 케이스가 공급되는 제1공급부에 제1 내지 4커터가 구비되어, 제1사출기로부터 제공되는 한 쌍의 케이스로부터 게이트가 자동 제거될 수 있다. 따라서 종래 수작업에 의하던 케이스의 게이트 제거가 필요치 않으며, 이로 인해 작업 효율성이나 생산성이 개선될 수 있다.
또한, 본 발명의 실시예들에 따른 캡 어셈블리 제조장치는 정렬검사부에 마련된 제1, 2정렬스테이지에서 제1, 2힌지결합부의 위치가 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치될 수 있다. 따라서 케이스 및 캡은 정렬검사부 후단에서 로봇암에 의해 단순 이송됨으로써, 조립부에서 제1, 2힌지결합부가 적절히 맞물려 배치되고, 힌지핀 등의 결합이 곧장 이뤄질 수 있게 된다. 따라서 종래와 같이 케이스 및 캡의 위치를 맞춰 조립기 등으로 투입할 필요가 없게 되며, 이로 인해 작업 효율성이나 생산성이 개선될 수 있다.
나아가, 본 발명의 실시예들에 따른 캡 어셈블리 제조장치는 정렬검사부에 마련된 제1, 2검사스테이지를 통해 조립부로의 투입 전 불량 여부가 적절히 검사될 수 있으며, 블로워블록을 통해 조립 부위인 제1, 2힌지결합부가 다시 한번 위치 정렬되고, 먼지 등의 이물질이 제거됨으로써, 제품의 불량률을 줄이고, 조립 품질을 개선하는데도 기여할 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예들에 따른 캡 어셈블리의 제조방법은 상기의 캡 어셈블리 제조장치를 이용하여 케이스에 캡을 조립하는 것으로, 상기와 유사한 기술적 효과를 공유할 수 있다.
도 1은 종래 일반적으로 사용되는 캡 어셈블리의 일 예를 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 캡 어셈블리 제조장치의 평면 개략도이다.
도 3은 도 2에 도시된 공급부의 평면도이다.
도 4는 도 3에 도시된 제1공급부 일부를 단순화하여 도시한 평면 개략도이다.
도 5는 도 2에 도시된 정렬검사부의 평면도이다.
도 6은 도 5에 도시된 정렬검사부 일부를 단순화하여 도시한 평면 개략도이다.
도 7은 도 6에 도시된 제1정렬스테이지의 측면 개략도이다.
도 8은 도 6에 도시된 블로워블록의 개략도이다.
이하, 본 발명의 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 설명하도록 한다. 다만, 이하의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위해 제공되는 것이며, 본 발명의 범위가 이하의 실시예들에 한정되는 것은 아님을 알려둔다. 또한, 이하의 실시예들은 당업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것으로, 불필요하게 본 발명의 기술적 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 공지의 구성에 대해서는 상세한 기술을 생략하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 캡 어셈블리 제조장치(S)의 평면 개략도이다.
도 2를 참조하면, 본 실시예의 캡 어셈블리 제조장치(이하, '제조장치(S)'로 지칭)는 크게 공급부(100), 이송부(200), 정렬검사부(300) 및 조립부(400)로 구성될 수 있다. 공급부(100) 내지 조립부(400)는 X축방향을 따라 순차적으로 배치될 수 있다. 이는 캡 어셈블리(10)의 조립라인에 대응된다. 도시된 바에 따르면, 공급부(100)는 제조장치(S)의 우측단에 배치되어 있으며, 이로부터 좌측을 향해 이송부(200), 정렬검사부(300) 및 조립부(400)가 순차적으로 배치되어 있다. 이와 같은 경우, 캡 어셈블리(10)는 우측단의 공급부(100)로부터 좌측을 향해 이송되며 조립공정을 거치게 된다.
공급부(100)는 사출기(F1, F2)가 인접하게 배치되어 사출기(F1, F2)로부터 캡 어셈블리(10)의 조립부품을 공급받을 수 있다. 즉, 공급부(100)는 사출기(F1, F2)로부터 사출 성형된 케이스(11) 및 캡(12)을 공급받게 된다. 사출기(F1, F2)는 케이스(11)를 사출하는 제1사출기(F1)와, 캡(12)을 사출하는 제2사출기(F2)를 포함할 수 있다. 본 실시예의 경우, 제1, 2사출기(F1, F2)를 이송부(200)를 사이에 두고 좌우로 배치되고 있다.
공급부(100)는 각 제1, 2사출기(F1, F2)로부터 배출된 케이스(11) 또는 캡(12)을 공급받게 된다. 배출된 케이스(11) 또는 캡(12)은 로봇암에 의해 공급부(100)로 이송될 수 있다. 이때, 캡(12)은 제2사출기(F2) 내에서 게이트(12b)가 미리 제거된 상태로 공급부(100)에 공급될 수 있다. 다만, 케이스(11)는 게이트(11b)가 제거되지 않고, 복수개가 연결된 상태로 공급부(100)에 공급될 수 있다. 게이트(11b) 구조상 사출기(F1, F2) 내에서 제거가 곤란하기 때문이다. 일반적으로, 케이스(11)는 제1힌지결합부(11a) 일측의 게이트(11b)에 의해 한 쌍이 연결된 상태로 공급부(100)에 공급될 수 있다.
공급부(100)는 제1사출기(F1)에 인접하게 배치되어 케이스(11)를 공급받는 제1공급부(110)와, 제2사출기(F2)에 인접하게 배치되어 캡(12)을 공급받는 제2공급부(120)로 구성될 수 있다. 제1, 2공급부(110, 120)는 Y축방향으로 이격 배치될 수 있다. 제1, 2공급부(110, 120)의 보다 상세한 구성은 후술하기로 한다.
이송부(200)는 X축방향으로 연장 형성되어 공급부(100)로부터 제공되는 케이스(11) 및 캡(12)을 정렬검사부(300)로 이송할 수 있다. 이송부(200)는 제1, 2공급부(110, 120)에 대응되도록 제1이송부(210) 및 제2이송부(220)로 구성될 수 있다. 제1이송부(210)는 제1공급부(110)로부터 제공된 케이스(11)를 X축방향 이송할 수 있으며, 제2이송부(220)는 제2공급부(120)로부터 제공된 캡(12)을 X축방향 이송할 수 있다.
정렬검사부(300)는 이송부(200) 좌측단에 배치될 수 있다. 정렬검사부(300)는 이송부(200)를 통해 이송된 케이스(11) 및 캡(12)을 위치 정렬시킬 수 있다. 즉, 정렬검사부(300)는 케이스(11)의 제1힌지결합부(11a) 및 캡(12)의 제2힌지결합부(12a)를 조립을 위한 소정 위치로 정렬시킬 수 있다. 또한, 정렬검사부(300)는 케이스(11) 및 캡(12)의 외면을 검사하여 불량여부를 판별할 수 있다. 정렬검사부(300)의 보다 상세한 구성은 후술하기로 한다.
조립부(400)는 정렬검사부(300) 좌측단에 배치될 수 있다. 정렬검사부(300)에서 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 위치가 정렬되고 불량여부가 검사된 케이스(11) 및 캡(12)은 조립부(400)로 제공되어 이후의 조립과정을 거칠 수 있다. 즉, 조립부(400)로 제공된 케이스(11) 및 캡(12)은 힌지핀(13)이 체결되어 힌지 결합되고, 필요에 따라 외면에 라벨 등이 부착되어 조립 완료될 수 있다.
조립부(400)는 회전테이블(410)을 구비할 수 있다. 회전테이블(410)은 Z축방향의 중심축을 중심으로 회전 구동될 수 있다. 회전테이블(410) 상면에는 원주방향으로 복수의 조립스테이지(411)가 마련될 수 있다. 각 조립스테이지(411)에는 케이스(11) 및 캡(12)이 안착 배치될 수 있다. 케이스(11) 및 캡(12)은 각 조립스테이지(411)에 안착되어 회전테이블(410)이 회전 구동됨에 따라 다음 조립공정으로 이동될 수 있다.
또한 조립부(400)는 힌지핀(13)을 체결하는 핀조립유닛(420)을 구비할 수 있다. 핀조립유닛(420)은 회전테이블(410)의 원주방향 일측에 배치되어 조립스테이지(411)에 안착된 케이스(11) 및 캡(12)에 힌지핀(13)을 체결하게 된다. 또한 조립부(400)는 조립된 캡 어셈블리(10)에 라벨을 부착하는 라벨부착유닛(430)을 구비할 수 있다. 라벨부착유닛(430)은 핀조립유닛(420)으로부터 원주방향으로 소정간격 이격되도록 회전테이블(410) 타측에 배치되어 캡 어셈블리(10) 외면에 라벨 등을 부착할 수 있다. 이와 같은 핀조립유닛(420) 및 라벨부착유닛(430)은 종래의 조립기와 동일 또는 유사하게 형성될 수 있으며, 본 실시예의 기술적 요지와는 거리가 있으므로, 이에 대한 보다 상세한 설명은 생략하도록 한다.
상기와 같은 조립부(400)는 각 조립스테이지(411)를 하나의 조립 단위로 회전테이블(410)이 회전되면서 힌지핀(13) 체결, 라벨 부착 등의 조립과정이 순차적으로 이뤄지게 된다. 좀 더 구체적으로, 먼저 정렬검사부(300)에 인접한 조립스테이지(411)로 케이스(11)가 이송되어 안착 배치된다. 이후 회전테이블(410)이 소정 각도 회전되어 조립스테이지(411)가 원주방향으로 소정 거리 이동되며, 다시 정렬검사부(300)로부터 캡(12)이 이송되어 케이스(11) 위에 안착 배치된다. 이때, 케이스(11) 및 캡(12)은 전 단계의 정렬검사부(300)에서 제1, 2힌지결합부(11a, 12a) 위치가 정렬되어, 힌지핀(13)의 체결이 가능한 상태로 조립스테이지(411)에 안착 배치된다.
상기와 같이 조립스테이지(411)에 케이스(11) 및 캡(12)이 순차적으로 안착 배치되면, 다시 회전테이블(410)이 소정 각도 회전되며, 조립스테이지(411)가 핀조립유닛(420)에 대응되는 위치로 오면, 핀조립유닛(420)에 의해 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)에 힌지핀(13)이 삽입 체결된다. 이때, 케이스(11) 및 캡(12)은 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 위치가 미리 정렬된 상태로 안착 배치되어 있으므로, 작업자의 개입이나 별도의 정렬작업 없이 핀조립유닛(420)은 곧장 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)로 힌지핀(13)을 삽입 체결할 수 있다.
힌지핀(13)이 체결되면 다시 회전테이블(410)이 소정 각도 회전되며, 조립스테이지(411)가 라벨부착유닛(430)에 대응되는 위치로 오면, 라벨부착유닛(430)에 의해 필요한 라벨이 캡 어셈블리(10) 외면에 부착될 수 있다. 이와 같이 라벨이 부착 완료된 캡 어셈블리(10)는 라벨부착유닛(430)으로부터 원주방향으로 소정 간격 이격된 위치에서 이젝터 등에 의해 조립스테이지(411)로부터 배출될 수 있다.
한편 상기와 같은 조립과정은 회전테이블(410)이 복수의 조립스테이지(411)가 구비됨에 따라 각 조립스테이지(411)마다 연속적, 동시 다발적으로 이뤄지게 된다.
도 3은 도 2에 도시된 공급부(100)의 평면도이다. 도 4는 도 3에 도시된 제1공급부(110) 일부를 단순화하여 도시한 평면 개략도이다.
도 3 및 4를 참조하면, 공급부(100)는 제1사출기(F1)로부터 케이스(11)가 공급되는 제1공급부(110)와, 제2사출기(F2)로부터 캡(12)이 공급되는 제2공급부(120)로 구성될 수 있다. 제1, 2공급부(110, 120)는 일부 구성을 제외하고는 상호 유사하게 형성될 수 있는바, 편의상 이하에서는 제1공급부(110)를 중심으로 설명하도록 한다.
도 4에 도시된 바와 같이, 제1공급부(110)는 X축방향 연장된 하부브라켓(111)을 구비할 수 있다. 또한, 제1공급부(110)는 하부브라켓(111)에 장착 지지되는 제1, 2상부브라켓(112, 113)을 구비할 수 있다. 제1, 2상부브라켓(112, 113)을 각각 Y축방향 연장 형성될 수 있으며, 하부브라켓(111) 상에 상호 대응되도록 X축방향 이격 배치될 수 있다. 제1, 2상부브라켓(112, 113)은 복수의 케이스(11)를 안착 지지하기 위한 하나의 세트를 구성할 수 있으며, 이와 같은 제1, 2상부브라켓(112, 113)은 복수 세트가 하부브라켓(111)에 구비될 수 있다. 본 실시예의 경우, 하부브라켓(111) 상에 2개 세트의 제1, 2상부브라켓(112, 113)이 구비된 경우를 예시하고 있다. 복수 세트의 제1, 2상부브라켓(112, 113)은 하부브라켓(111) 상에 X축방향으로 소정 간격 이격 배치될 수 있다.
제1상부브라켓(112)은 Y축방향 일측에 제1공급스테이지(112a)를 구비할 수 있으며, 반대측에 제2공급스테이지(112b)를 구비할 수 있다. 또한, 제2상부브라켓(113)은 Y축방향 일측에 제3공급스테이지(113a)를 구비할 수 있으며, 반대측에 제4공급스테이지(113b)를 구비할 수 있다. 제1공급스테이지(112a)는 제3공급스테이지(113a)와 대응되고, 제2공급스테이지(112b)는 제4공급스테이지(113b)와 대응되어, 사출 성형되어 게이트(11b)로 연결된 한 쌍의 케이스(11)가 안착 지지되게 된다. 제1 내지 4공급스테이지(112a, 112b, 113a, 113b)는 상호 동일 또는 유사하게 형성될 수 있으며, 평면상 대략 원판형으로 형성되되, 케이스(11)의 적절히 안착 지지될 수 있는 소정의 형상을 구비할 수 있다.
한편, 제1공급스테이지(112a)는 제3공급스테이지(113a)를 향한 일측 측면에 제1커터(112c)를 구비할 수 있으며, 제3공급스테이지(113a)는 제1공급스테이지(112a)를 향한 일측 측면에 제1커터(112c)와 대응되는 제3커터(113c)를 구비할 수 있다. 제1, 3커터(112c, 113c)는 제1, 3공급스테이지(112a, 113a)에 안착된 한 쌍의 케이스(11)로부터 게이트(11b)를 컷팅하여 제거할 수 있다. 이와 유사하게, 제2공급스테이지(112b)는 제4공급스테이지(113b)를 향한 일측에 제2커터(112d)를 구비할 수 있으며, 제4공급스테이지(113b)는 제2공급스테이지(112b)를 향한 일측 측면에 제2커터(112d)와 대응되는 제4커터(113d)를 구비할 수 있다. 제2, 4커터(112d, 113d)는 제2, 4공급스테이지(112b, 113b)에 안착된 한 쌍의 케이스(11)로부터 게이트(11b)를 컷팅하여 제거할 수 있다.
필요에 따라, 제1상부브라켓(112)의 Y축방향 일측 단부에는 제1고정편(114a)이 힌지 결합될 수 있다. 제1고정편(114a)은 X축방향의 힌지축을 중심으로 제1상부브라켓(112)에 대해 회동 가능하도록 형성될 수 있다. 이와 같은 제1고정편(114a)은 일면이 제1공급스테이지(112a)에 안착된 케이스(11)을 압박 고정하도록, 제1상부브라켓(112)에 대해 회동되어, 제1커터(112c)에 의한 게이트(11b) 컷팅시 케이스(11)를 좀 더 안정적으로 고정 지지할 수 있다.
상기와 유사하게, 제1상부브라켓(112)의 Y축방향 반대측 단부에는 제2고정편(114b)이 힌지 결합될 수 있다. 또한, 제2상부브라켓(113)의 Y축방향 일측 단부 및 반대측 단부에도 각각 제3고정편(114c) 및 제4고정편(114d)이 힌지 결합될 수 있다. 제2 내지 4고정편(114b, 114c, 114d)은 전술한 제1고정편(114a)과 유사하게 동작되어, 각각 제2 내지 4커터(112d, 113c, 113d)의 컷팅시 제2 내지 4공급스테이지(112b, 113a, 113b)에 안착된 케이스(11)를 고정 지지할 수 있다. 도시되지 않았으나, 이러한 제1 내지 4고정편(114a, 114b, 114c, 114d)의 회동이나 복귀는 실린더, 액츄에이터 등에 의해 이뤄질 수 있다.
필요에 따라, 제1, 2상부브라켓(112, 113)은 리니어가이드(115)를 매개로 하부브라켓(111)에 장착 지지되어, 하부브라켓(111)에 대해 X축방향 이동 가능하도록 형성될 수 있다. 이는 사출된 한 쌍의 케이스(11) 간 게이트(11b) 길이에 따라 제1, 2상부브라켓(112, 113)의 X축방향 간격을 조절할 수 있도록 하기 위함이다. 리니어가이드(115)는 X축방향 배치될 수 있으며, 필요에 따라 복수개가 설치될 수 있다. 본 실시예의 경우, 2개의 리니어가이드(115)가 하부브라켓(111) 상에 Y축방향 이격 설치된 경우를 예시하고 있다. 또한, 도시되지 않았으나, 제1, 2상부브라켓(112, 113)의 X축방향 이동은 실린더, 액츄에이터 등에 의해 이뤄질 수 있다.
제1공급부(110)의 작동을 살펴보면, 먼저 제1사출기(F1)로부터 사출된 케이스(11)가 로봇암에 의해 제1공급부(110)로 제공될 수 있다. 이때, 케이스(11)는 게이트(11b)에 의해 한 쌍이 연결된 형태로 제공될 수 있다. 이와 같은 한 쌍의 케이스(11)는 대응되는 제1, 3공급스테이지(112a, 113a) 또는 제2, 4공급스테이지(112b, 113b)로 안착 배치될 수 있다. 케이스(11)가 안착 배치되면, 제1 내지 4고정편(114a, 114b, 114c, 114d)이 각각 X축방향 회동축을 중심으로 회동되어, 제1 내지 4공급스테이지(112a, 112b, 113a, 113b)에 안착 배치된 각 케이스(11)를 고정시킬 수 있다. 이와 같이 케이스(11)가 안정적으로 고정 지지되면, 제1 내지 4커터(112c, 112d, 113c, 113d)가 구동되어 케이스(11) 측면의 게이트(11b)를 컷팅 제거할 수 있다. 게이트(11b)가 제거되면, 제1 내지 4고정편(114a, 114b, 114c, 114d)이 다시 원위치로 회동 복귀하고, 게이트(11b)가 제거된 각 케이스(11)가 로봇암에 의해 제1이송부(210)로 공급되어, 제1이송부(210)를 따라 X축방향 이송될 수 있다.
한편, 캡(12)이 안착 배치되는 제2공급부(120)는 전술한 제1공급부(110)와 유사하게 형성될 수 있다. 다만, 캡(12)은 제2사출기(F2) 내에서 게이트(12b)가 미리 제거된 형태로 제공될 수 있으므로, 게이트(12b) 제거에 필요한 제1 내지 4커터(112c, 112d, 113c, 113d), 제1 내지 4고정편(114a, 114b, 114c, 114d)은 제2공급부(120)에서 생략될 수 있다.
도 5는 도 2에 도시된 정렬검사부(300)의 평면도이다. 도 6은 도 5에 도시된 정렬검사부(300) 일부를 단순화하여 도시한 평면 개략도이다.
도 5 및 6을 참조하면, 정렬검사부(300)는 하부의 지지구조를 형성하는 베이스플레이트(310)를 구비할 수 있다. 또한, 정렬검사부(300)는 케이스(11)가 이송되는 제1이송부(210)와 대응되도록 X축방향 이격 배치되는 제1정렬스테이지(320), 제1검사스테이지(330) 및 제1대기스테이지(340)를 구비할 수 있다. 제1정렬스테이지(320), 제1검사스테이지(330) 및 제1대기스테이지(340)는 각각 베이스플레이트(310) 상면에 장착 지지될 수 있다.
또한, 정렬검사부(300)는 캡(12)이 이송되는 제2이송부(220)에 대응되도록 X축방향 이격 배치되는 제2정렬스테이지(350), 제2검사스테이지(360) 및 제2대기스테이지(370)를 구비할 수 있다. 제2정렬스테이지(350), 제2검사스테이지(360) 및 제2대기스테이지(370)는 제1정렬스테이지(320), 제1검사스테이지(330) 및 제1대기스테이지(340)로부터 Y축방향으로 소정 간격 이격되어 베이스플레이트(310) 상면에 장착 지지될 수 있다.
제1이송부(210)를 통해 이송된 케이스(11)는 제1정렬스테이지(320), 제1검사스테이지(330) 및 제1대기스테이지(340)로 순차적 이송되며, 방향 정렬, 불량 검사 및 투입 대기의 과정을 거칠 수 있다.
구체적으로, 케이스(11)는 제1정렬스테이지(320)에서 일정한 방향으로 정렬 배치될 수 있다. 케이스(11)에 형성된 제1힌지결합부(11a)는 이 과정에서 기 설정된 소정 방향으로 정렬 배치될 수 있다.
도 7은 도 6에 도시된 제1정렬스테이지(320)의 측면 개략도이다.
도 7을 참조하면, 제1정렬스테이지(320)는 베이스플레이트(310)에 고정 설치되는 바디(321)를 구비할 수 있다. 바디(321)는 상면부에 케이스(11)가 안착 배치될 수 있는 안착부(321a)를 형성할 수 있다.
또한, 제1정렬스테이지(320)는 바디(321)의 외주면에 회전 가능하게 장착되는 회전링(322)을 구비할 수 있다. 회전링(322)은 상하가 개방된 원통형 또는 원형 고리 형태로 형성될 수 있으며, Z축방향의 회전축(R1)을 중심으로 바디(321)에 대해 회전 가능하게 형성될 수 있다. 또한, 회전링(322)의 외주면에는 벨트홈(322a)이 원주방향으로 형성될 수 있다.
회전링(322)은 바디(321)에 인접하게 배치된 구동모터(323)에 의해 회전 구동될 수 있다. 구동모터(323)는 베이스플레이트(310)에 고정 설치될 수 있으며, 구동벨트(323a)를 통해 회전링(322)과 연결되어 회전링(322)을 회전 구동시킬 수 있다. 안착부(321a)에 케이스(11)가 안착되면, 구동모터(323)는 회전링(322)을 회전축(R1)을 중심으로 360도 회전시킬 수 있다.
또한, 회전링(322)의 측면 일측에는 걸림편(324)이 체결될 수 있다. 걸림편(324)은 케이스(11)의 제1힌지결합부(11a)에 접촉 가능하도록 안착부(321a) 위로 돌출된 접촉부(324a)를 구비할 수 있다. 접촉부(324a)는 상단이 경사면(324b)으로 형성될 수 있는데, 이는 케이스(11)의 제1힌지결합부(11a)가 경사면(324b)에 접촉 시에도 경사에 의해 자연스럽게 케이스(11)가 안착부(321a)에 안착 배치될 수 있도록 하기 위함이다.
상기와 같은 걸림편(324)은 회전링(322)과 함께 회전되어 케이스(11)의 제1힌지결합부(11a)를 기 설정된 소정 위치로 정렬시킬 수 있다. 구체적으로, 케이스(11)가 이송되어 안착부(321a)로 안착 배치되면, 구동모터(323)에 의해 회전링(322) 및 걸림편(324)이 360도 회전되게 된다. 이때, 걸림편(324)이 제1힌지결합부(11a)에 접촉되면, 케이스(11)가 걸림편(324)과 함께 회전되면서 걸림편(324)이 정지되는 위치(즉, 걸림편(324)의 초기 위치)로 위치 정렬되는 것이다. 회전링(322) 및 걸림편(324)은 일 방향으로 360도 회전되어 다시 초기 위치로 복귀하게 되므로, 최초 배치된 제1힌지결합부(11a)의 위치와 무방하게, 제1힌지결합부(11a)는 회전링(322)이 360도 회전된 이후에는 항상 같은 위치(즉, 걸림편(324)의 초기 위치)로 정렬 배치될 수 있다.
다시 도 6을 참조하면, 상기와 같이 제1정렬스테이지(320)에서 방향 정렬된 케이스(11)는 제1검사스테이지(330)로 이송될 수 있다. 이송은 로봇암에 의해 이뤄질 수 있다. 케이스(11)는 제1검사스테이지(330)에서 불량 여부가 검사될 수 있다. 이를 위해, 제1검사스테이지(330) 부근에는 제1검사카메라(331)가 마련될 수 있다. 제1검사카메라(331)는 제1검사스테이지(330) Y축방향 일측으로 이격 배치되어 케이스(11) 측면을 촬영하도록 형성될 수 있다. 케이스(11)의 경우, 상하면이 개방된 원통형으로 형성되어 주로 측면에 성형 불량이 발생되기 때문이다. 제1검사스테이지(330)는 케이스(11)가 안착되면, Z축을 중심으로 360도 회전 구동될 수 있다. 이에 의해, 소정 위치에 고정된 제1검사카메라(331)는 케이스(11)의 전 측면을 촬영할 수 있다. 또한, 제1검사카메라(331)는 촬영된 영상을 제어부로 송출할 수 있으며, 제어부에서는 이를 기준 영상과 비교하여 불량 여부를 판별할 수 있다.
제1검사스테이지(330)에서 불량 여부가 검사된 케이스(11)는 로봇암에 의해 제1대기스테이지(340)로 이송될 수 있다. 케이스(11)는 제1대기스테이지(340)에서 조립부(400)로의 투입을 대기하다, 회전테이블(410)의 회전에 따라 조립스테이지(411)로 투입될 수 있다.
필요에 따라, 제1대기스테이지(340)의 측면 일측에는 블로워블록(380)이 구비될 수 있다. 블로워블록(380)은 조립부(400)로의 투입 전 제1힌지결합부(11a)의 위치를 재차 점검하는 한편, 제1힌지결합부(11a)에 묻은 먼저 등의 이물질을 제거하여, 조립부(400)에서의 조립공정이 보다 원활하게 이뤄질 수 있도록 할 수 있다.
도 8은 도 6에 도시된 블로워블록(380)의 개략도이다.
도 8을 참조하면, 블로워블록(380)은 하단에 제1대기스테이지(340)로의 장착을 위한 장착부(381)가 형성될 수 있으며, 상단에는 제1힌지결합부(11a)가 안착 배치될 수 있는 'V'자형의 안착홈(382)이 형성될 수 있다. 안착홈(382)은 제1힌지결합부(11a)의 위치가 안내될 수 있도록 Y축방향 좌우에 경사면(382a, 382b)을 구비하고, 'V'자를 이루도록 형성될 수 있다.
또한, 안착홈(382)을 이루는 각 경사면(382a, 382b)에는 복수의 에어홀(383)이 형성될 수 있으며, 블로워블록(380) 일측에는 각 에어홀(383)로 공기를 공급할 수 있는 주입포트(384)가 마련될 수 있다. 주입포트(384)를 통해 공급된 공기는 에어홀(383)로 분사되어 안착홈(382)에 배치된 제1힌지결합부(11a)에서 먼지 등의 이물질을 제거하게 된다. 이에 의해, 조립부(400)에서 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 결합이나 힌지핀(13)이 삽입 공정 등이 좀 더 원활하게 이뤄질 수 있다.
다시 도 6을 참조하면, 제2정렬스테이지(350), 제2검사스테이지(360) 및 제2대기스테이지(370)는 전술한 제1정렬스테이지(320), 제1검사스테이지(330) 및 제1대기스테이지(340)와 유사하게 형성될 수 있다. 다만, 제2정렬스테이지(350), 제2검사스테이지(360) 및 제2대기스테이지(370)는 제2이송부(220)로부터 제공되는 캡(12)에 대해 방향 정렬, 불량 검사 및 투입 대기의 과정을 수행하게 된다.
좀 더 구체적으로, 제2정렬스테이지(350)는 제2이송부(220)로부터 캡(12)을 이송받고, 캡(12)에 형성된 제2힌지결합부(12a)의 위치를 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치시키게 된다. 제2정렬스테이지(350)의 구조는 도 7을 참조하여 전술한 제1정렬스테이지(320)와 유사하게 형성될 수 있다.
제2검사스테이지(360)는 캡(12)의 불량 여부를 검사하게 된다. 이때, 캡(12)은 게이트(12a)가 형성되는 상면부에 주로 불량이 발생하게 되므로, 제2검사카메라(361)는 제2검사스테이지(360) 상측에 배치되어 캡(12) 상면을 촬영하도록 구성될 수 있다. 또한, 이와 같은 경우, 제2검사스테이지(360)가 회전되지 않아도 제2검사카메라(361)가 불량 여부 판별에 필요한 적절한 영상을 취득할 수 있으므로, 전술한 제1검사스테이지(330)와 달리 제2검사스테이지(360)는 회전 구동되지 않아도 무방하다.
검사된 캡(12)은 제2대기스테이지(370)로 이송되어 조립부(400)로 투입 대기될 수 있다. 필요에 따라, 제2대기스테이지(370)에는 도 8을 참조하여 전술한 블로워블록(380)이 제2힌지결합부(12a)의 최종 위치 정렬이나 이물질 제거를 위해 구비될 수 있다. 한편, 이와 같은 과정이 완료된 캡(12)은 조립스테이지(411)에 미리 배치된 케이스(11) 위로 이송되어, 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)가 맞물리도록 케이스(11) 위에 안착 배치되게 된다. 이 경우, 전술한 과정을 통해 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 위치가 정렬되므로, 수작업을 통한 별도의 정렬 과정은 필요하지 않게 된다.
이상에서 설명한 바, 본 실시예에 따른 제조장치(S)는 케이스(11)가 공급되는 제1공급부(110)에 제1 내지 4커터(112c, 112d, 113c, 113d)가 구비되어, 제1사출기(F1)로부터 제공되는 한 쌍의 케이스(11)로부터 게이트(11b)가 자동 제거될 수 있다. 따라서 종래 수작업에 의하던 케이스(11)의 게이트(11b) 제거가 필요치 않으며, 이로 인해 작업 효율성이나 생산성이 개선될 수 있다.
또한, 본 실시예에 따른 제조장치(S)는 정렬검사부(300)에 마련된 제1, 2정렬스테이지(320, 350)에서 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)의 위치가 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치될 수 있다. 따라서 케이스(11) 및 캡(12)은 정렬검사부(300) 후단에서 로봇암에 의해 단순 이송됨으로써, 조립부(400)에서 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)가 적절히 맞물려 배치되고, 힌지핀(13) 등의 결합이 곧장 이뤄질 수 있게 된다. 따라서 종래와 같이 케이스(11) 및 캡(12)의 위치를 맞춰 조립기 등으로 투입할 필요가 없게 되며, 이로 인해 작업 효율성이나 생산성이 개선될 수 있다.
나아가, 본 실시예의 제조장치(S)는 정렬검사부(300)에 마련된 제1, 2검사스테이지(330, 360)를 통해 조립부(400)로의 투입 전 불량 여부가 적절히 검사될 수 있으며, 블로워블록(380)을 통해 조립 부위인 제1, 2힌지결합부(11a, 12a)가 다시 한번 위치 정렬되고, 먼지 등의 이물질이 제거됨으로써, 제품의 불량률을 줄이고, 조립 품질을 개선하는데도 기여할 수 있다.
이상, 본 발명의 실시예들에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.
10: 캡 어셈블리 11: 케이스
11a: 제1힌지결합부 11b: 게이트
12: 캡 12a: 제2힌지결합부
12b: 게이드 13: 힌지핀
S: 캡 어셈블리 제조장치 100: 공급부
110: 제1공급부 120: 제2공급부
200: 이송부 210: 제1이송부
220: 제2이송부 300: 정렬검사부
310: 베이스플레이트 320: 제1정렬스테이지
330: 제1검사스테이지 340: 제1대기스테이지
350: 제2정렬스테이지 360: 제2검사스테이지
370: 제2대기스테이지 380: 블로워블록
400: 조립부 410: 회전테이블
420: 핀조립유닛 430: 라벨부착유닛

Claims (4)

  1. 제1힌지결합부(11a)를 구비하는 케이스(11)와, 제2힌지결합부(12a)를 구비하는 캡(12)을 조립하여 캡 어셈블리(10)를 제조하기 위한 것으로,
    제1사출기(F1)와 인접하게 배치되어 상기 제1사출기(F1)로부터 사출 성형된 상기 케이스(11)가 공급되는 제1공급부(110)와, 제2사출기(F2)와 인접하게 배치되어 상기 제2사출기(F2)로부터 사출 성형된 상기 캡(12)이 공급되는 제2공급부(120)를 구비하는 공급부(100);
    상기 제1공급부(110)로부터 제공되는 상기 케이스(11)를 X축방향 이송하는 제1이송부(210)와, 상기 제2공급부(120)로부터 제공되는 상기 캡(12)을 X축방향 이송하는 제2이송부(220)를 구비하는 이송부(200);
    상기 이송부(200)로부터 이송된 상기 케이스(11) 및 상기 캡(12)을, 방향 정렬, 불량 검사 및 투입 대기시키는 정렬검사부(300); 및
    Z축방향 축을 중심으로 회전 구동되는 회전테이블(410)과, 상기 회전테이블(410) 상면에 원주방향으로 배치되는 복수의 조립스테이지(411)를 구비하며, 상기 각 조립스테이지(411)에는 상기 정렬검사부(300)로부터 상기 케이스(11) 및 상기 캡(12)이 순차적으로 이송되는 조립부(400);를 포함하되,
    상기 제1공급부(110)는,
    X축방향 연장 형성된 하부브라켓(111);
    Y축방향 연장 형성되어 상기 하부브라켓(111)에 장착 지지되는 제1상부브라켓(112);
    상기 제1상부브라켓(112)과 대응되도록 Y축방향 연장 형성되며, 상기 제1상부브라켓(112)으로부터 X축방향으로 소정 간격 이격되도록 상기 하부브라켓(111)에 장착 지지되는 제2상부브라켓(113);
    상기 제1상부브라켓(112)의 Y축방향 일측에 구비되는 제1공급스테이지(112a);
    상기 제2상부브라켓(113)의 Y축방향 일측에 구비되는 제3공급스테이지(113a);
    상기 제3공급스테이지(113a)를 향한 상기 제1공급스테이지(112a)의 측면 일측에 마련되어 상기 케이스(11)로부터 게이트(11b)를 컷팅하는 제1커터(112c);
    상기 제1공급스테이지(112a)를 향한 상기 제3공급스테이지(113a)의 측면 일측에 마련되어 상기 케이스(11)로부터 게이트(11b)를 컷팅하는 제3커터(113c);
    상기 제1상부브라켓(112)의 Y축방향 일단에 힌지 결합되며, X축방향의 힌지축을 중심으로 회동되어, 상기 제1커터(112c)의 컷팅시 상기 제1공급스테이지(112a)에 안착된 상기 케이스(11)를 압박 고정하도록 형성된 제1고정편(114a); 및
    상기 제2상부브라켓(113)의 Y축방향 일단에 힌지 결합되며, X축방향의 힌지축을 중심으로 회동되어, 상기 제3커터(113c)의 컷팅시 상기 제3공급스테이지(113a)에 안착된 상기 케이스(11)를 압박 고정하도록 형성된 제3고정편(114c);을 포함하며,
    상기 정렬검사부(300)는,
    상기 제1이송부(210)로부터 상기 케이스(11)가 제공되며, 상기 케이스(11)의 상기 제1힌지결합부(11a)를 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치시키는 제1정렬스테이지(320);
    상기 제1정렬스테이지(320)로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제1정렬스테이지(320)로부터 상기 케이스(11)가 이송되면, Z축방향 회전축을 중심으로 360도 회전 구동되는 제1검사스테이지(330);
    상기 제1검사스테이지(330) 일측에 배치되어 상기 케이스(11) 측면을 촬영하는 제1검사카메라(331);
    상기 제1검사스테이지(330)로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제1검사스테이지(330)로부터 이송된 상기 케이스(11)가 상기 조립스테이지(411)로의 투입을 위해 대기하는 제1대기스테이지(340);
    상기 제2이송부(220)로부터 상기 캡(12)이 제공되며, 상기 캡(12)의 상기 제2힌지결합부(12a)를 기 설정된 소정 위치로 정렬 배치시키는 제2정렬스테이지(350);
    상기 제2정렬스테이지(350)로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제2정렬스테이지(350)로부터 상기 캡(12)이 이송되는 제2검사스테이지(360);
    상기 제2검사스테이지(360) 상측에 배치되어 상기 캡(12) 상면을 촬영하는 제2검사카메라(361); 및
    상기 제2검사스테이지(360)로부터 X축방향 이격 배치되며, 상기 제2검사스테이지(360)로부터 이송된 상기 케이스(11)가 상기 조립스테이지(411)로의 투입을 위해 대기하는 제2대기스테이지(370);를 포함하는, 캡 어셈블리 제조장치.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1정렬스테이지(320)는,
    베이스플레이트(310)에 고정 설치되며, 상단부에 상기 케이스(11)가 안착 배치되는 안착부(321a)가 형성되는 바디(321);
    상기 바디(321)에 대해 Z축방향의 회전축(R1)을 중심으로 회전 가능하도록, 상기 바디(321)의 외주에 체결되는 원통형의 회전링(322);
    상기 회전링(322)의 외주면 일측에 체결되며, 상기 케이스(11)의 상기 제1힌지결합부(11a)에 접촉 가능하도록 상기 안착부(321a) 상측으로 돌출된 접촉부(324a)를 구비하고, 상기 접촉부(324a) 상단이 경사면(324b)으로 형성된 걸림편(324); 및
    구동벨트(323a)를 통해 상기 회전링(322)과 연결되어, 상기 안착부(321a)에 상기 케이스(11)가 안착 배치되면, 상기 회전링(322)을 상기 회전축(R1)을 중심으로 360도 회전 구동시키는 구동모터(323);를 포함하는, 캡 어셈블리 제조장치.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 제1대기스테이지(340) 및 상기 제2대기스테이지(370) 중 어느 하나 이상의 측면 일측에 마련되는 블로워블록(380);을 더 포함하되,
    상기 블로워블록(380)은,
    상기 제1대기스테이지(340) 또는 상기 제2대기스테이지(370)의 측면에 장착 가능하도록 하단에 마련되는 장착부(381);
    상기 제1힌지결합부(11a) 또는 상기 제2힌지결합부(12a)가 안착 배치될 수 있도록 상단에 마련되되, Y축방향 좌우에 경사면(382a, 382b)을 구비하고 'V'자형으로 형성되는 안착홈(382);
    상기 각 경사면(382a, 382b)에 형성되어 상기 제1힌지결합부(11a) 또는 상기 제2힌지결합부(12a)로 공기를 분사하여 이물질을 제거하는 복수의 에어홀(383); 및
    상기 복수의 에어홀(383)로 공기를 공급할 수 있도록 일측에 마련된 주입포트(384);를 포함하는, 캡 어셈블리 제조장치.
  4. 청구항 1 내지 3 중 어느 한 항의 캡 어셈블리 제조장치를 이용하여 사출기로부터 사출 성형된 케이스(11)에 캡(12)을 조립하는 캡 어셈블리(10)의 제조방법.
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