KR101736586B1 - 전기로에서의 용강 탈린 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 전기로 제강공정 중에서의 용강 탈린 공정 시 용강의 인 (P) 성분을 효과적으로 제어할 수 있는 전기로에서의 용강 탈린 방법을 제공한다.

Description

전기로에서의 용강 탈린 방법 {DEPHOSPHORIZING METHOD FOR MOLTEN STEEL IN ELECTRIC FURNACE}
본 발명은 전기로 제강공정 중에서의 탈린 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 전기로에서의 용강 탈린 공정 시 용강의 인 (P) 성분을 효과적으로 제어할 수 있는 전기로에서의 용강 탈린 방법에 관한 것이다.
종래의 스크랩 및/또는 용선을 사용하는 전기로의 제강공정에서는, 슬라그(SLAG) 조성제인 부원료 중 노체 보호재인 경소 돌로마이트와 생석회를 투입하는데, 설비적 조건 때문에 냉각상태인 장입 초기에 상기 경소 돌로마이트와 생석회를 전량 투입하여 공정을 실시하는 것이 일반적이다.
그러나, 이러한 장입 초기에 상기 경소 돌로마이트와 생석회를 전량 투입하여 재화하는 방식은, 용융되지 않아 부도체성을 띄는 석회 재질에 의한 통전 불량으로 전극봉 절손을 초래할 수 있으며, 초기에 장입된 석회들이 쉽게 재화되지 못하고, 재화되지 못한 석회들이 슬라그와 반응하여 코팅됨으로써 더욱더 재화되지 못하는 문제점을 동반한다.
또한, 스크랩을 사용하는 전기로 조업에서는 용선을 사용할 때보다 스크랩의 용해작업이 지연되기 때문에 탈규 및 탈탄 공정이 조업 초반에 빠르게 이루어지지 않고 조업 중반까지 이루어진다. 따라서, 상기 조업에서 장입 초기에 상기 경소 돌로마이트와 생석회를 투입하면, 배재구를 가지고 있는 전기로의 특성상 자연적 배재로 유실이 되며, 일부 콜드 스폿(COLD SPOT) 부위에서 재화가 되지 못하고 난용성 스크랩과 함께 슬라그 및 용강에 코팅되어 지금 형성이 되어 버리는 문제가 발생한다.
그리고 용선을 사용하는 전기로 조업에서는, HOT HEEL (전량 출강하지 않고 남겨둔 잔탕)의 산화물과 용선과의 조업 초기 급격한 반응으로 포밍(FOAMING)이 왕성하여 슬로핑(SLOPPING) 현상이 잦고 이로 인하여, 조업 초기에 투입되었던 생석회마저 동반되어 유실되고, 이미 형성 된 슬라그와 슬라그내 CaO[%]도 탈린 역할을 하지 못하고 자연적 전배재 현상이 발생된다. 그로 인해 탈규 공정이 완료되어 탈탄 공정이 진행될 무렵 산화성 슬라그에서 염기성 슬라그로 전환해주기 위해 필요한 생석회 양의 부족 현상으로 탈린 공정의 효율이 극저하 되고 Fe만 산화되어 오히려 출강 실수율 저하까지 초래되는 문제가 발생하게 된다.
또한, 전기로 제강공정 중에 산화물인 SiO2와 FeO로부터 노체 연와를 보호하기 위해 MgO 및 CaO을 포함하는 경소 돌로마이트를 투입하는데 있어서, 경소 돌로마이트의 투입에 의한 MgO의 지나친 과포화로 인하여 슬라그의 점도가 상승하면 노내에서의 탈린을 방해하며, 나아가 노외에서의 정련 시 탈황까지 방해하는 문제점을 야기할 수 있고, 이러한 문제로 염기도의 저하까지 초래하여 더 많은 생석회 투입을 유발하게 된다. 그러므로, 산화물로부터 보호하기 위한 MgO의 점유율도 적정량으로 조절될 필요가 있다.
본 발명의 일태양은 전기로에서 스크랩을 사용하여 제강공정을 행할 시에 탈린 효과 및 생석회 재화율을 향상시킬 수 있는 전기로에서의 용강 탈린 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 또 다른 일태양은 전기로에서 스크랩 및 용선을 사용하여 제강공정을 행할 시에 탈린 효과 및 생석회 재화율을 향상시킬 수 있는 전기로에서의 용강 탈린 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 태양은 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 스크랩을 추가로 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩들을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 20000~40000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법에 관한 것이다.
상기 용탕에 생석회를 투입 시에 상기 용탕의 온도는 1400℃이상이 바람직하다.
상기 생석회는 슬라그의 염기도가 1.5~2.0이 되도록 투입하는 것이 바람직하다.
상기 1차 장입 단계 이전에 경소 돌로마이트를 투입하는 것이 바람직하다.
상기 경소 돌로마이트의 투입량은 총 장입량의 0.5~1 중량%가 바람직하다.
본 발명의 또 다른 일 태양은 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 용선을 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩 및 용선을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 10000~20000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법에 관한 것이다.
상기 용탕에 생석회를 투입 시에 상기 용탕의 온도는 1400℃이상이 바람직하다.
상기 생석회는 슬라그의 염기도가 1.5~2.0이 되도록 투입하는 것이 바람직하다.
상기 1차 장입 단계 이전에 경소 돌로마이트를 투입하는 것이 바람직하다.
상기 경소 돌로마이트의 투입량은 총 장입량의 0.5~1 중량%가 바람직하다.
본 발명에 따라 생석회의 투입 또는 생석회 및 경소 돌로마이트의 투입을 조절함으로써, 재화율을 높이는 염기도 및 슬라그 조성을 유도하여 생석회 및 경소 돌로마이트의 재화율을 향상시켜 인 (P) 성분을 효과적으로 제어할 수 있고, 이후 공정에서의 안정적인 성분의 용강을 공급할 수 있으며, 전극봉의 절손을 미연에 방지할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 전기로에서 스크랩을 사용하여 제강공정을 행할 시에, 종래기술에 따르는 생석회 투입 시기(비교예) 및 본 발명의 바람직한 생석회 투입 시기(발명예)의 일례를 나타내는 도면이다.
도 2는 전기로에서 스크랩 및 용선을 사용하여 제강공정을 행할 시에, 종래기술에 따르는 생석회 투입 시기(비교예) 및 본 발명의 바람직한 생석회 투입 시기(발명예)의 일례를 나타내는 도면이다.
본 발명은 전기로 제강공정 중 생석회의 투입 또는 생석회 및 경소 돌로마이트의 투입을 조절함으로써, 생석회 및 경소 돌로마이트의 재화율을 향상시켜 용강의 인 (P) 성분을 효과적으로 제어할 수 있는 전기로에서의 용강 탈린 방법에 관한 것이다.
도 1 및 2의 비교예와 같이 전기로 조업 초기에 생석회를 투입하게 되면, 투입된 생석회는 상부 루프 설비의 냉각수 누수와 초기 투입 시 용해물과의 지금 형성 그리고 고 [Si]에 의한 활발한 기포 반응(슬로핑)으로, 배재구를 가지고 있는 전기로의 특성상 일부 또는 다량이 자연적으로 전배재되어 버리므로, 재화를 필요로 하는 시기인 산화물 형성과 염기성으로 전환해야 하는 시기에 이미 생성회가 상당부분 유실된 상태가 된다. 또한, 이미 형성된 슬라그와 슬라그 내 CaO[%]마저도 탈규, 탈탄 및 탈린을 수행하는 역할을 다하지 못하고 자연적 전배재가 발생하여 필요시기에 일부만 반응을 하는 문제가 발생한다.
그러나, 도 1 및 2의 발명예와 같이 탈규반응이 어느 정도 진행된 후 슬로핑 현상과 배재구의 유실 부분이 최소화된 용탕 형성 시기에 생석회를 투입하면, 바로 산화물 형성 슬라그들이 염기성으로 전환되고, 2P+5(FeO)+4CaO로 반응하여 탈린되어 슬라그화 되므로 안정적으로 복린을 방지할 수 있다.
본 발명의 일태양인 스크랩을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법은 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 스크랩을 추가로 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩들을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 20000~40000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입한다.
도 1에서는 스크랩을 사용하는 전기로에서의 작업 패턴도의 일실시예를 도시하고 있다. 종래에는 비교예와 같이 5000kWh이하에서, 즉, 조업초기에 생석회를 투입하는 것이 일반적이었으나, 난용성 괴형태의 냉선 및 스크랩은 늦은 용해성과 이에 따른 원료에서의 늦은 탈규 및 탈탄 작업을 가지게 되므로, 충분한 용해 및 용탕 POOL이 형성이 된 시점에 생석회를 투입하는 것이 바람직하다. 그러므로, 스크랩을 사용하는 전기로의 조업 시에는, 전력량이 20000~40000kWh인 시점에서 생석회를 투입하는 것이 바람직하다. 20000kWh 미만의 전력량에서 생석회를 투입하면 전체적인 용탕 POOL 형성 시기가 아닌 용해 초기의 시기에 투입되는 것이므로 투입 된 생석회가 바로 탈린반응이 이루어지지 않아, 미반응된 생석회의 실수율 저하 및 생성되는 슬라그 및 고철등 타 장입물과의 코팅 및 난용성 대형 지금 형성을 초래한다.
또한, 40000kWh를 초과하는 전력량에서 생석회를 투입할 경우, 생석회 투입 시점이 너무 늦어 산화물 슬라그가 염기성 슬라그로 전환되지 못하여 Fe만 산화되 므로 실수율이 저하될 우려가 있을 뿐만 아니라 용탕의 [C] 및 [Si]의 과한 산화로 대량의 슬라그가 발생할 우려가 있다.
따라서, 최적의 탈린 효과 및 생석회 재화를 위하여 20000~40000kWh의 범위의 전력량에서 생석회를 투입하는 것이 바람직하다.
전력량이 30000~35000kWh 일 때 생석회를 투입하는 것이 보다 바람직하다.
본 발명의 또 다른 일태양인 스크랩 및 용선을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법은 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 용선을 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩 및 용선을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 10000~20000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입한다.
도 2에서는 스크랩 및 용선을 사용하는 전기로에서의 작업 패턴도의 일실시예를 도시하고 있다. 종래에는 비교예와 같이 전력량 3000kWh 이하에서, 즉, 초업초기에 생석회를 투입하는 것이 일반적이었으나, 용선을 사용하는 전기로 조업에서는 조업 초기 탈규 작업의 지연이 발생할 수 있고, 이로 인한 급격한 반응으로 포밍 (forming) 및 슬로핑 (slopping)이 빈번히 발생된다.
본 발명에서는 예를 들면, 도 2의 발명예에서와 같이 충분한 탈규 작업이 진행된 시점 즉, 전기로에 가해지는 전력량이 10000~20000kWh 일 때 생석회를 투입한다.
이렇게 생석회를 투입함으로써 유실 없이 투입하여 염기성 슬라그로 전환 재화율을 높여 탈탄 및 탈린작업을 유효하게 진행할 수 있다.
생석회를 10000kwh 미만에서 투입할 경우, 특히, 용선 장입 전 생석회를 전량 투입할 경우에는 용선의 최상부 존재층에 부도체성인 부원료와의 코팅 및 부원료가 한쪽으로 쏠리는 현상이 일어나 2차 용해 통전 중 전극절손이 야기되는 일이 발생된다.
또한 20000kwh를 초과하여 생석회를 투입할 경우, 생석회 투입 시점이 너무 늦어 산화물 슬라그가 염기성 슬라그로 전환되지 못하여 Fe만 산화되므로 실수율이 저하될 우려가 있을 뿐만 아니라 용강의 [C] 및 [Si]의 과한 산화로 대량의 슬라그가 발생할 우려가 있다.
보다 바람직하게는 전력량이 13000~17000kWh인 시점에서 생석회를 투입하는 것이다.
상기 스크랩을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법과 상기 스크랩 및 용선을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법은 각각 상기와 같은 전력량의 범위일 때 생석회를 투입함으로써, 생석회의 유실을 최소화하고 산화물을 염기성 슬라그로 전환하는 재화율을 높여 효율적으로 탈린작업이 진행될 수 있고, 생석회 투입에 의한 냉각작용이 일어나지 않고 스크랩과의 용해작용이 일어날 수 있으며, 부도체인 석회에 의한 전극봉 절손 또한 미연에 방지할 수 있는 부수적인 효과가 있다.
또한, 상기 스크랩을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법과 상기 스크랩 및 용선을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법은 상기 용강에 생석회를 투입할 시에 상기 용탕의 온도는 1400℃ 이상이 바람직하고, 보다 바람직한 용탕온도는 1400~1600℃이다.
1400℃ 미만인 용해 초기에 생석회를 투입하게 되면 생석회 재화가 충분히 이루어지지 않을 우려가 있다.
또한, 상기 스크랩을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법과 상기 스크랩 및 용선을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법에서 상기 생석회는 슬라그의 염기도 (CaO/SiO2)가 1.5~2.0이 되도록 투입하는 것이 바람직하다.
슬라그의 염기도가 1.5미만이 되도록 생석회를 투입할 경우, 생석회의 투입의 원단위 절감은 가능하지만, 염기도 1.5미만의 슬라그 조성으로 산화성 슬라그가 강하여, [Fe]산화에 의한 실수율 저하와 염기성 슬라그의 전환이 부족하여 [P]성분 격외가 발생할 우려가 있다. 또한 이렇게 산화성 분위기가 강한 슬라그 조성은 노내의 연와 침식 반응을 촉진시킬 수 있다.
반면에, 슬라그의 염기도가 2.0을 초과하도록 투입할 경우에는 탈린반응에 있어서는 고염기도 슬라그 조성이 되어 탈린반응에 있어서는 유리한 조건이긴 하나 슬라그의 점성이 증가하고 유동성이 저하되어 계면 반응의 촉진을 방해하여 오히려 탈린반응 효율이 떨어지는 현상이 발생할 수 있다. 게다가 노외정련 작업에 있어서 슬라그 유동성 저하로 인한 탈류반응의 효율저하까지 초래하여 좋지 않으며 원가 측면에서도 제조원가가 상승하는 문제가 발생할 수 있다.
슬라그의 염기도가 1.5~2.0이 되도록 생석회를 투입하는 것이 탈린효율 및 원가측면에서 보다 바람직하다.
상기 스크랩을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법과 상기 스크랩 및 용선을 사용한 전기로에서의 용강 탈린 방법에서, 경소 돌로마이트를 상기 1차 장입 단계 이전에 투입하는 것이 바람직하다.
종래에는 경소 돌로마이트의 재화율에 대한 슬라그내 MgO 함량 관리를 하지 않았으며 상황에 관계없이 일률적으로 투입하였으나, 본 발명에서는 출강 완료 후 노내 HOT HEEL (전량 출강하지 않고 남겨둔 잔탕)에 투입을 하여 조기 MgO 과포화를 유도함으로써, 용탕 상태에서 경소 돌로마이트의 재화를 이끌어 낼 수가 있다.
본 발명에서는 1차 장입 단계 이전에, 예를 들면, 출강 완료 후 노내 HOT HEEL(전량 출강하지 않고 남겨둔 잔탕)에 경소 돌로마이트를 투입하는 것이 바람직하다.
상기 경소 돌로마이트는 총 장입량의 0.5~1중량%를 첨가하는 것이 바람직하다.
종래에는 전기로에의 총장입량의 1~2중량%의 양을 투입하였을 때, MgO가 슬라그 내의 적정량인 7~15중량% 로 점유될 수 있었다. 그러나, 본 발명에서는 상기와 같이 출강 완료 후 노내 잔탕에, 총장입량의 0.5~1중량%의 경소 돌로마이트를 투입하여도 MgO를 슬라그 내의 적정량으로 조절할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따르면, 경소 돌로마이트의 최소량의 투입으로, 경소 돌로마이트와 용강 및 슬라그 반응을 이끌어내어 재화를 촉진할 수 있다. 또한, 산화물 슬라그인 SiO2와 FeO에 취약한 노체 연와 및 보수 부분의 침식으로부터 보호하기 위한 적정 과포화 MgO를 창출해 낼 수 있고, 특히, 작업중 대기 발생으로부터 발생하는 자연산화 및 투입된 부원료의 응고 및 지금 형성 등을 최소화 할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명의 전기로에서의 용강 탈린 방법을 상세히 설명한다.
(실시예 1)
스크랩 장입 전기로 조업에서 전력량에 의한 생석회 투입시기를 변화시키면서 하기 표 1에 표시된 투입량으로 생석회 및 경소 돌로마이트를 투입하여 전기로 조업을 행하였다.
노내 내용적 145톤의 전기로를 사용하였으며, 냉선중의 Si 함량, 냉선 장입량, 냉선 실리콘양 및 목표 생석회 투입량 및 목표 염기도는 하기 표 1과 같다.
하기 표 1의 목표 생석회 투입량은 하기 관계식 1에 의해 구해질 수 있다.
[관계식 1]
목표 생석회 투입량 = {(장입물[Si] x 2.14 x 목표염기도)/(생석회 실수율 x 생석회 재화율)}-(경소 투입량 x 50%)
하기 표 1의 냉선이외의 장입물은 스크랩이며, 스크랩중의 실리콘 함량은 미미하므로 고려하지 않았다. 탈린 전의 용탕의 [P] 함량은 0.07중량%였다.
탈린 후 출강 전의 용강 중의 [P]함량을 측정하고, 또한 출강 전의 슬라그를 채취하여 CaO 및 SiO2의 함량 및 염기도(CaO/SiO2)를 측정하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
하기 표 1 및 2에서 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이는 생석회의 재화율의 정도를 나타낸다.
즉, 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 적을수록 생석회의 재화율은 높아진다.
실시예 No. 생석회 투입시점전력
(KWH)		 생석회투입량 (kg) 경소돌로마이트투입량(kg) 냉선[Si](중량%) 냉선장입량
(ton)		 냉선 실리콘양(kg) 총장입량(ton) 목표생석회
(kg)		 목표염기도
비교예1 3000 2500 1500 0.90 28.7 258 145.7 2475 1.3
비교예2 5000 2700 1500 0.72 30.2 317 146.5 2650 1.5
비교예3 8000 3000 1500 1.20 25.4 304 144.3 2987 1.6
발명예1 20000 1950 1000 0.90 7.0 63 149.3 2000 2.0
발명예2 20000 2383 1000 0.63 32.8 207 144.9 2400 1.8
발명예3 25000 2669 1000 0.85 29.6 252 144.8 2656 2.0
발명예4 27000 2879 1000 1.1 30 313 145 2975 2.0
발명예5 30000 2818 1000 0.90 34 303 144 2834 2.0
발명예6 35000 3798 1000 0.90 36 308 158 3316 2.0
발명예7 37000 2624 1000 0.90 29 234 148 2615 2.0
발명예8 40000 2951 1200 1.0 35 349 144 2975 2.0
비교예4 45830 3461 1500 1.4 34 482 147 3572 2.0
비교예5 48000 4438 1000 1.48 35.6 527 146.7 4045 2.2
실시예 No. 용강[P]함량(중량%) CaO(kg) SiO2 (kg) CaO/SiO2
비교예1 0.018 22.45 20.40 1.10
비교예2 0.016 23.54 18.10 1.30
비교예3 0.015 28.71 20.50 1.40
발명예1 0.018 23.22 11.98 1.94
발명예2 0.015 25.97 14.61 1.78
발명예3 0.014 28.91 16.07 1.97
발명예4 0.012 28 16 1.76
발명예5 0.011 32 18 1.81
발명예6 0.010 24 12 1.98
발명예7 0.011 24 12 1.99
발명예8 0.012 28 14 1.94
비교예4 0.010 32 16 1.99
비교예5 0.008 32.09 14.23 2.25
상기 표 1 및 2에 나타난 바와 같이, 전력량 20000kWh 미만인 3000kWh, 5000 kWh 및 8000 kWh 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 크게 나타남을 알 수 있으며, 이는 생석회의 재화율이 낮다는 것을 의미하는 것이다.
한편, 전력량 20000kWh이상의 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 적음을 알 수 있으며, 이는 생석회의 재화율이 높다는 것을 의미하는 것이다.
전력량 40000kWh을 초과하는 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 용탕 형성과 노내 분위기 온도가 상승 되어 탈린 효과와 생석회의 재화율 향상은 도움이 되지만 생석회의 투입이 늦어지게 되어 슬라그의 산화성 분위기가 염기성으로 전환이 되지 못하여 탈린 반응은 하지 못하고 [Fe]산화로 용강 실수율이 저하되는 문제가 발생하였다.
(실시예 2)
용선 및 스크랩 장입 전기로 조업에서 전력량에 의한 생석회 투입시기를 변화시키면서 하기 표 3에 표시된 투입량으로 생석회 및 경소 돌로마이트를 투입하여 전기로 조업을 행하였다.
노내 내용적 145톤의 전기로를 사용하였으며, 용선 중의 Si 함량, 용선 장입량, 용선 실리콘 양 및 목표 생석회 투입량 및 목표 염기도는 하기 표 3과 같다.
하기 표 3의 목표 생석회 투입량은 하기관계식 1에 의해 구해질 수 있다.
[관계식 1]
목표 생석회 투입량 = {(장입물[Si] x 2.14 x 목표염기도)/(생석회 실수율 x 생석회 재화율)}-(경소 투입량 x 50%)
하기 표 3의 용선이외의 장입물은 스크랩이며, 스크랩중의 실리콘 함량은 미미하므로 고려하지 않았다. 탈린 전의 용탕의 [P] 함량은 0.1중량%였다.
탈린 후 출강 전의 용강 중의 [P]함량을 측정하고, 또한 출강 전의 슬라그를 채취하여 CaO 및 SiO2의 함량 및 염기도(CaO/SiO2)를 측정하고, 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.
하기 표 3 및 4에서 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이는 생석회의 재화율의 정도를 나타낸다.
즉, 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 적을수록 생석회의 재화율은 높아진다.
실시예 No. 생석회 투입시점전력(KWH) 생석회
투입량
(kg)		 경소돌로마이트 투입량 (kg) 용선[Si]
(중량%)		 용선장입량
(ton)		 용선 실리콘양(kg) 총장입량
(ton)		 목표
생석회
(kg)		 목표
염기도
비교예6 3000 2500 1500 0.67 45.2 302 144.7 2764 1.7
비교예7 5000 2494 1500 0.54 44.7 227 143.5 2520 1.8
발명예9 12000 2023 1000 0.37 46.2 171 146.0 1985 2.0
발명예10 13000 2001 1000 0.1 45.4 54.5 147 1392 2.0
발명예11 16000 2910 1000 0.7 44.9 328 146 2581 2.0
발명예12 19000 2015 1000 0.4 47.0 183 145 2017 2.0
비교예8 25000 1738 1000 0.2 48.2 106 150 1677 2.0
실시예 No. 용강[P]함량(중량%) CaO(kg) SiO2 (kg) CaO/SiO2
비교예6 0.019 20.45 14.6 1.40
비교예7 0.018 22.7 15.13 1.50
발명예9 0.015 24.01 10.66 2.25
발명예10 0.014 28 14 1.99
발명예11 0.012 25 12 2.08
발명예12 0.013 24 13 1.94
비교예8 0.013 22 11 1.95
상기 표 3 및 4에 나타난 바와 같이, 전력량 10000kWh 미만인 3000kWh 및 5000 kWh 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 크게 나타남을 알 수 있으며, 이는 생석회의 재화율이 낮다는 것을 의미하는 것이다.
한편, 전력량 10000kWh이상의 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 목표 염기도와 측정된 염기도의 차이가 적음을 알 수 있으며, 이는 생석회의 재화율이 높다는 것을 의미하는 것이다.
전력량 20000kWh을 초과하는 시점에서 생석회를 투입하는 경우에는 용탕 형성과 노내 분위기 온도가 상승 되어 탈린 효과와 생석회의 재화율 향상은 도움이 되지만 생석회의 투입이 늦어지게 되어 슬라그의 산화성 분위기가 염기성으로 전환이 되지 못하여 탈린 반응은 하지 못하고, [Fe]산화로 용강 실수율이 저하되는 문제가 발생하였다.
이상 설명한 바와 같이 본 발명의 예시적인 실시예가 도시되어 설명되었지만, 다양한 변형과 다른 실시예가 본 분야의 숙련된 기술자들에 의해 행해질 수 있을 것이다. 이러한 변형과 다른 실시예들은 첨부된 청구범위에 모두 고려되고 포함되어, 본 발명의 진정한 취지 및 범위를 벗어나지 않는다 할 것이다.

Claims (10)

  1. 전량 출강하지 않고 남겨둔 잔탕(HOT HEEL)을 포함하는 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 스크랩을 추가로 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩들을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 1차 장입 단계 이전에, 상기 잔탕(HOT HEEL)에 경소 돌로마이트를 투입하고, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 20000~40000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입하고, 상기 생석회는 슬라그의 염기도가 1.5~2.0이 되도록 투입하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 용탕에 생석회 투입 시에 상기 용탕의 온도가 1400~1600℃인 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 경소 돌로마이트는 총 장입량의 0.5~1중량%를 투입하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
  6. 전량 출강하지 않고 남겨둔 잔탕(HOT HEEL)을 포함하는 전기로에 스크랩을 장입하는 1차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩을 용해하는 1차 용해 단계; 상기 전기로에 용선을 장입하는 2차 장입 단계; 상기 장입된 스크랩 및 용선을 용해하여 용탕을 형성하는 2차 용해 단계; 상기 용탕을 정련하는 단계; 및 상기 정련된 용강을 출강하는 단계를 포함하는 전기로 제강공정에 있어서, 상기 1차 장입 단계 이전에, 상기 잔탕(HOT HEEL)에 경소 돌로마이트를 투입하고, 상기 2차 용해 단계 이후, 상기 전기로에 가해지는 전력량이 10000~20000kWh 일 때, 상기 용탕에 생석회를 투입하고, 상기 생석회는 슬라그의 염기도가 1.5~2.0이 되도록 투입하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 용탕에 생석회 투입 시에 상기 용탕의 온도가 1400~1600℃인 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
  8. 삭제
  9. 삭제
  10. 제 6 항에 있어서, 상기 경소 돌로마이트는 총 장입량의 0.5~1중량%를 첨가하는 것을 특징으로 하는 전기로에서의 용강 탈린 방법.
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