JPH11335718A - マグネシア系廃煉瓦の利用方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製鋼精錬炉内張りのマグネシア系煉瓦保護の
ために、マグネシア系廃煉瓦を軽焼ドロマイトの替わり
として造滓材の一部に使用する方法の確立。 【解決手段】 マグネシア系廃煉瓦を分別回収し、破砕
し、得られたマグネシア系廃煉瓦粉塊を、電気炉に投入
し、溶鋼の電気炉精錬における造滓材として用いる。上
記溶鋼としてＰ添加溶鋼を製造するに際して、マグネシ
ア系廃煉瓦粉塊の投入量を、電気炉で使用する造滓材成
分中のＭｇＯ分の全量が、マグネシア系廃煉瓦粉塊中の
ＭｇＯ分で満たされるように調整する。また、他の方法
として、マグネシア系廃煉瓦を分別回収し、破砕し、得
られたマグネシア系廃煉瓦粉塊を、電気炉に投入し、溶
鋼の電気炉精錬における造滓材として用い、その他の造
滓材を前記電気炉には一切投入しない。以上において、
マグネシア系廃煉瓦粉塊として、その粒径が３０ｍｍ以
下になるまで破砕したものを用いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、製鉄所等で発生
する産業廃棄物の一つであるマグネシア系廃煉瓦を回収
し、これを製鋼工程において有効に利用する技術に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】製鉄所の電気炉工場や連続鋳造工場にお
いては、溶鋼の精錬設備として、電気炉、取鍋精錬炉、
及び真空脱ガス精錬装置等が、鋳造設備として、連続鋳
造設備が使用される。これら設備において、溶鋼の精錬
容器や収容容器の内張りには各種の耐火物が多量使用さ
れている。従って、使用済みの廃耐火物が多量に発生
し、また、その種類も多い。

【０００３】これに対して製鉄所においては、耐火物の
材質改善や寿命延長を図り、廃耐火物の発生量を減ら
し、種類を減らす努力が行なわれてきた。しかしなが
ら、これには限界があり、現在、廃耐火物はほぼ全量が
産業廃棄物として処理されている。そのため、処理費用
がかかり、処分場確保の問題も発生している。こうした
背景のもと、製鉄所で発生する多量の廃耐火物を有効に
利用することが急務となってきた。

【０００４】従来、製鋼精錬炉や溶鋼収容容器の内張り
耐火物として、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦等のマグネシア系煉瓦が
多量に使用されている。製鋼精錬炉である電気炉や取鍋
精錬炉、あるいは溶鋼収容容器である取鍋内に溶融スラ
グを造り、溶鋼をスラグ（溶滓）で精錬したり、溶鋼の
空気酸化防止や介在物吸収を図る。その際、スラグによ
る内張りマグネシア系煉瓦の浸食を抑制するために、造
滓材の一部として、主成分がＭｇＯとＣａＯとからなる
軽焼ドロマイトが使用されている。このように、軽焼ド
ロマイトの主成分の一つであるＭｇＯ分が、精錬炉や取
鍋の内張りマグネシア系煉瓦の保護のために造滓中に添
加されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した通り、電気炉
工場や連続鋳造工場で多量に発生するマグネシア系廃煉
瓦は現在、産業廃棄物として処理されており、環境問題
の視点からその有効利用が望まれている。ところが、こ
のマグネシア系廃煉瓦には、約７８％前後のＭｇＯ分が
含まれている。従って、マグネシア系廃煉瓦中のＭｇＯ
分を、軽焼ドロマイト中のＭｇＯ分の替わりに使用し、
しかも、マグネシア系廃煉瓦を用いることにより弊害が
発生しないようにすることができれば、その効果は大き
い。

【０００６】しかしながら、これまで、マグネシア系廃
煉瓦を軽焼ドロマイトの替わりとして電気炉等における
造滓材として使用し、成果をあげているとの報告は見当
たらない。従って、軽焼ドロマイトの替わりにマグネシ
ア系廃煉瓦をどのようにもちいればよいか、また、どの
ような変化があるのか等についても不明である。

【０００７】従って、この発明の課題は、製鋼精錬炉や
取鍋等の内張りにマグネシア系煉瓦が使用された場合
に、その煉瓦保護のために、マグネシア系廃煉瓦を軽焼
ドロマイトの替わりとして造滓材の一部に使用する方法
を確立することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上述した
観点から、マグネシア系廃煉瓦の製鋼用スラグへの添加
技術を開発すべく試験を行なった。その結果、製鋼・連
続鋳造工程で発生したマグカーボン煉瓦（ＭｇＯ−Ｃ煉
瓦）屑を所定の大きさに粉砕し、所定量を造滓材として
精錬炉内に投入し、加熱して溶融スラグを形成させ、得
られた所要量のスラグで溶鋼を精錬すれば、正常な製鋼
精錬を行なうことができるとの知見を得た。

【０００９】この発明は、上述した知見に基づきなされ
たものであり、その要旨は次の通りである。請求項１記
載のマグネシア系廃煉瓦の利用方法は、製鋼・連続鋳造
工程等で発生したマグネシア系廃煉瓦を分別回収し、破
砕する。得られたマグネシア系廃煉瓦の粉塊を、保護し
よううとするマグネシア系煉瓦が内張りされた電気炉に
投入し、加熱してスラグ化させる。こうして形成された
スラグで溶鋼を精錬することに特徴を有するものであ
る。

【００１０】請求項２記載のマグネシア系廃煉瓦の利用
方法は、請求項１記載の方法において、Ｐ濃度の高いＰ
添加溶鋼を製造する場合に、電気炉に正規の造滓材を一
切投入せず、その替わりにマグネシア系廃煉瓦のみを投
入する。従って、当該ヒートで投入されて形成されるス
ラグ中のＭｇＯ分は全量、マグネシア系廃煉瓦中のＭｇ
Ｏ分で補償する。そしてマグネシア系廃煉瓦をスラグ化
させて、溶鋼を精錬することに特徴を有するものであ
る。

【００１１】請求項３記載のマグネシア系廃煉瓦の利用
方法は、製鋼・連続鋳造工程等で発生したマグネシア系
廃煉瓦を分別回収し、破砕する。得られたマグネシア系
廃煉瓦の粉塊を、保護しよううとするマグネシア系煉瓦
が内張りされた電気炉に投入し、加熱してスラグ化させ
る。この際、造滓材として電気炉には、石灰や珪砂、そ
の他の「バージン」の造滓材は一切投入しないで、スラ
グを形成させる。但し、直前ヒートで形成されたスラグ
を炉内や鍋内に残留させたものは使用する。こうして電
気炉内に形成されたスラグで溶鋼を精錬することに特徴
を有するものである。

【００１２】請求項４記載のマグネシア系廃煉瓦の利用
方法は、請求項１、２又は３に記載の方法において、マ
グネシア系廃煉瓦をその粒径が３０ｍｍ以下になるまで
破砕したものを用いることに特徴を有するものである。

【００１３】

【発明の実施の形態】この発明の実施形態は、二つに大
別される。第一は、造滓材として、軽焼ドロマイトの一
部をマグネシア系廃煉瓦で代替する場合である。これ
は、溶鋼脱Ｐを特に必要としない鋼種の溶製を対象とす
る場合で、例えば、素鋼Ｐ濃度が０．０３０wt.%以下を
目標とするときに採用する（下記、実施形態−その
１）。そして、第二は、従来の所謂造滓材は一切使用せ
ず、マグネシア系廃煉瓦のみを電気炉等に投入してスラ
グを形成させる、所謂造滓材レス操業の場合である。こ
れは、素鋼のＰ濃度が高い、所謂Ｐ添加鋼種の溶製を対
象とする場合である（下記、実施形態−その２）。例え
ば、素鋼Ｐ濃度として、０．０４０〜０．０９０wt.%程
度を目標とする場合である。

【００１４】〔実施形態−その１〕製鋼精錬炉として電
気炉を使用し、炭素鋼又は低合金鋼を溶製する。電気炉
から出鋼後、適宜、取鍋精錬炉を使用して、溶鋼の清浄
化や成分・温度の調整等を行なう。

【００１５】マグネシア系廃煉瓦として、例えば、Ｍｇ
Ｏ−Ｃ煉瓦屑を常法により、分別回収して破砕する。破
砕粒径は、３０ｍｍ以下にして使用すればスラグ化が促
進されるので望ましい。１０ｍｍ以下にすれば、スラグ
化が一層促進される。但し、粉体比率が大きいほど、装
入時に飛散量が増えるので、過度に小さくしない。こう
して得られたＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を、所定重量入りのフレ
コンに収納し準備する。

【００１６】先ず、電気炉の初装入時に、軽焼ドロマイ
トの従来使用量の一部、例えば、１／２程度を投入す
る。次いで、追装時に軽焼ドロマイトの従来使用量の残
部、例えば、１／２程度に含まれるＭｇＯ分と同量のＭ
ｇＯ分を、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の投入により添加する。

【００１７】表１に、軽焼ドロマイト及びＭｇＯ−Ｃ煉
瓦屑中の主要成分であるＣａＯ及びＭｇＯの含有率を例
示する。従って、軽焼ドロマイトとＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑と
の投入割合は、重量比で約２：１となる。

【００１８】

【表１】

【００１９】なお、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑による軽焼ドロマ
イトの代替比率は、電気炉等の内張り煉瓦の状態が良好
であるときには、適宜減らしてもよい。また、逆にその
内張り煉瓦の溶損が進行しているときには、上記代替比
率を、別途予想されるスラグ中Ｐ濃度（Ｐ）と溶鋼中Ｐ
濃度〔Ｐ〕との比、即ちＰ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕に応じ
て、適宜増やせば、炉体保護の観点からは通常望まし
い。

【００２０】その他の電気炉操業条件は、常法における
操業条件に準じたものにする。特に、スクラップからの
インプトＰ量から算出される溶鋼中Ｐ濃度〔Ｐ〕、スラ
グボリューム、スラグ塩基度、及び出鋼温度は、溶製目
標の素鋼成分値に依存して一定水準に定める。そして、
特に、電気炉精錬終点のＣ濃度〔Ｃ〕VPは、同一水準の
素鋼成分のヒート間では、一定水準に調整する。

【００２１】〔実施形態−その２〕製鋼精錬炉として電
気炉を使用し、高Ｐ鋼種の炭素鋼又は低合金鋼を溶製す
る。電気炉から出鋼後、適宜、取鍋精錬炉を使用して、
溶鋼の清浄化や成分・温度の調整等を行なう。

【００２２】実施形態−その１と同じように、マグネシ
ア系廃煉瓦の調製を行なう。電気炉出鋼時の溶鋼中Ｐ濃
度〔Ｐ〕VPを上昇させるために、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑のみ
を電気炉に投入し、当該ヒートにおいては、他の造滓材
は投入しない。このように、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑のみの投
入ではこれのスラグ化が容易でない。また、高Ｐ鋼種の
溶製に際してはスラグに脱Ｐ能を付与しなくてよいか
ら、前ヒートの精錬終了の電気炉スラグを使用すれば、
当該ヒートの造滓材原単位は少なくなり、コスト的に有
利である。そこで、常法の実施形態である、実施形態−
その２のヒート（実施例ヒート）の前ヒートにおいて、
下記作業操作を行なうことにより、前ヒートのスラグを
有効利用して、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑のスラグ溶融化を促進
する。即ち、 ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の使用前ヒートは、ホットヒールを
所定量行なう。例えば、電気炉容量が１３０ｔ／ヒート
の場合には、１０ｔ程度のホットヒールを行なう。 ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の使用前ヒートにおいては、電気炉
から取鍋への排滓を極力抑えて、電気炉内に溶融スラグ
を残留させておき、次の実施例ヒートでそのこの溶融ス
ラグを使用する。

【００２３】そして、当該本発明の実施形態−その２の
ヒートにおいては、初装入時には造滓材を投入せず、追
装時に、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を投入する。この投入量は、
当該本発明ヒートで投入されて形成されるスラグ中のＭ
ｇＯ分は全量、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑中のＭｇＯ分で補償す
るように決める。その際、軽焼ドロマイト及びＭｇＯ−
Ｃ煉瓦屑の主要成分は、例えば表１に示した値を使用す
る。電気炉容量が例えば、１３０ｔ／ヒートの場合に
は、上記追装時のＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑投入量は、１．０ｔ
／ヒート程度にする。

【００２４】但し、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑投入量は、電気炉
等の内張り煉瓦の状態が良好であるときには、適宜減ら
してもよい。また、逆にその内張り煉瓦の溶損が進行し
ているときには、その投入量を、別途予想されるスラグ
と溶鋼とのＰ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕に応じて、適宜増や
せば、炉体保護の観点からは通常望ましい。

【００２５】実施形態−その２の電気炉操業ヒートを、
２ヒート以上連続した操業を行なう場合には、１ヒート
目の本発明の方法と同じように２ヒート目以降のヒート
を操業する。図１に、実施形態−その２の電気炉操業の
概略フローを示す。

【００２６】

【実施例】次に、この発明を、実施例によって更に詳細
に説明する。 〔試験１〕実施形態−その１に準じて、試験１を実施し
た。１３０ｔアーク電気炉で機械構造用鋼を次の通り溶
製した。本発明の範囲内の方法である、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦
屑を電気炉に投入した実施例１〜５、及び本発明の範囲
外の方法である、従来通りＭｇＯ源として軽焼ドロマイ
トを電気炉に投入した比較例１〜５の試験ヒートを行な
った。表２及び表３に、実施例及び比較例の各試験の主
な操業条件を示す。

【００２７】

【表２】

【００２８】

【表３】

【００２９】電気炉精錬終点において炉中の溶鋼Ｃ濃度
（〔Ｃ〕VP）、及び炉中スラグの成分分析を行なって、
塩基度（ＣａＯ）／（ＳｉＯ₂ ）（但し、重量％比）を
求めた。また、取鍋に出鋼後、取鍋を取鍋精錬炉に搬送
し、取鍋精錬炉への到着時の溶鋼Ｐ濃度（ＬＦ到着
〔Ｐ〕、即ち〔Ｐ〕LF）を測定した。そして、常法によ
り取鍋精錬を行なった。取鍋精錬終了後、溶鋼を次工程
へ搬送した。

【００３０】実施例１〜５においては、電気炉工場で発
生したＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を常法により、分別回収し、粒
径３０ｍｍ以下に破砕した。そして、電気炉の初装入時
に、石灰約１１００〜１２００ｋｇ（８．５〜９．２ｋ
ｇ／ｔ）を、炉内に投入し、加熱・溶融した。次いで、
追加装入時に、上記ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を５００ｋｇ
（３．８ｋｇ／ｔ）投入した。使用したＭｇＯ−Ｃ煉瓦
屑の主要成分は、表１に示した通りである。ここで、Ｍ
ｇＯ−Ｃ煉瓦屑の投入量は、ＭｇＯ分が比較例における
軽焼ドロマイト中のＭｇＯ分と同量水準になるよう調整
した。なお、軽焼ドロマイトは投入していない。

【００３１】これに対して、比較例１〜５においては、
電気炉の初装入時に、石灰約５１０〜５２５ｋｇ（３．
９〜４．０ｋｇ／ｔ）を炉内に投入し、加熱・溶融し
た。次いで、追加装入時には、軽焼ドロマイト約１２０
０〜１２１５ｋｇ（９．２〜９．３ｋｇ／ｔ）投入し
た。使用した軽焼ドロマイトの主要成分は、表１に示し
た通りである。なお、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑は投入していな
い。

【００３２】得られた試験結果を、表３に併記した。実
施例及び比較例のいずれにおいても、スクラップからの
インプトＰ量、スラグボリューム、スラグ塩基度、及び
出鋼温度が同一水準となるよう調整した。更に、溶鋼中
Ｏ濃度も同一水準となるようにするため、電気炉終点で
のＣ濃度〔Ｃ〕VPが同一水準となるように操業した。こ
れは、実施例においてＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を使用すること
により、Ｐ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕に、比較例の場合と差
が出ないようにして、安定操業を行なうためである。

【００３３】その結果、実施例においても比較例の従来
の操業におけると同様のＰ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕が得ら
れ、また、操業面においても何ら問題なく、ＭｇＯ−Ｃ
煉瓦屑を使用することができた。

【００３４】なお、本明細書の〔実施例〕では、Ｐ分配
比（Ｐ）／〔Ｐ〕として、電気炉終点での炉中スラグの
Ｐ濃度（Ｐ）VPと、取鍋精錬炉（ＬＦ）への到着時の溶
鋼中Ｐ濃度〔Ｐ〕LFとの比（Ｐ）VP／〔Ｐ〕LFをとっ
た。Ｐ分配比をこのように決めたのは、電気炉からの出
鋼を未脱酸状態で行なったから、出鋼後における取鍋内
での復Ｐは殆んど起こらない。従って、上記（Ｐ）VP／
〔Ｐ〕LFをＰの分配比として差し支えないからである。

【００３５】〔試験２〕実施形態−その２に準じて、試
験２を実施した。試験１と同じ１３０ｔアーク電気炉
で、リンを含有する快削鋼を次の通り溶製した。

【００３６】本発明の範囲内の方法である、ＭｇＯ−Ｃ
煉瓦屑を電気炉に投入し、その他の造滓材は一切、電気
炉に投入しない実施例６〜１４を実施した。但し、実施
例６〜１４では、図１に示した電気炉操業の概略フロー
図のように、当該実施例の直前のヒート（前ヒート）
で、ホットヒールを１０ｔ行ない、しかも前ヒートでは
電気炉からの排滓を極力抑えて、炉内に残留させておい
た。そして、そのスラグ顕熱を利用して、実施例ヒート
の装入時に投入したＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の早期溶融化を図
った。実施例ヒートは、３ヒート連続して出鋼し、１シ
リーズとした。即ち、実施例６〜８、９〜１１、及び１
２〜１４で各１シリーズを構成させた。

【００３７】これに対して、本発明の範囲外の方法であ
る、従来通りＭｇＯ源として軽焼ドロマイトを電気炉に
投入した比較例６〜１０を行なった。表４及び表５に、
実施例及び比較例の各試験ヒートの主な操業条件を示
す。

【００３８】

【表４】

【００３９】

【表５】

【００４０】試験１と同じく、電気炉精錬終点において
炉中の溶鋼Ｃ濃度（〔Ｃ〕VP）、及び炉中スラグの成分
分析を行なって、塩基度（ＣａＯ）／（ＳｉＯ₂ ）（但
し、重量％比）を求めた。また、取鍋に出鋼後、取鍋を
取鍋精錬炉に搬送し、取鍋精錬炉への到着時の溶鋼Ｐ濃
度（ＬＦ到着〔Ｐ〕、即ち〔Ｐ〕LF）を測定した。そし
て、常法により取鍋精錬を行なった。取鍋精錬終了後、
溶鋼を次工程へ搬送した。

【００４１】実施例６〜１４においては、電気炉工場で
発生したＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を常法により、分別回収し、
粒径３０ｍｍ以下に破砕した。そして、電気炉の初装入
時、及び追加装入時に分けて、上記ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の
破砕品を合計約１０００〜１１００ｋｇ（７．９〜８．
５ｋｇ／ｔ）、炉内に投入し、１ヒート目では、前ヒー
トの炉内残留スラグの顕熱を利用して加熱・溶融させ
た。２及び３ヒート目においても同じ目的のために、当
該各ヒートの前ヒートの炉内スラグを極力残留させた。

【００４２】そして、他の造滓材は一切投入しなかっ
た。使用したＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の主要成分は、表１に示
した通りである。ここで、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑の投入量
は、ＭｇＯ分が比較例における軽焼ドロマイト中のＭｇ
Ｏ分と同量水準になるよう調整した。

【００４３】これに対して、比較例６〜１０において
は、電気炉の初装入時に、石灰約５００〜５２５ｋｇ
（３．８〜４．０ｋｇ／ｔ）を炉内に投入し、加熱・溶
融した。次いで、追加装入時には、軽焼ドロマイト約１
２００〜１２１５ｋｇ（９．２〜９．３ｋｇ／ｔ）を投
入した。使用した軽焼ドロマイトの主要成分は、表１に
示した通りである。なお、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑は投入して
いない。

【００４４】得られた試験結果を、表５に併記した。図
２に、取鍋精錬炉への到着時の溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFと、
Ｐ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕との関係をプロットした。な
お、同図には、今回の試験結果以外の結果も一緒にプロ
ットした。また、図３に、電気炉終点でのスラグの塩基
度（ＣａＯ／ＳｉＯ₂ ）と、取鍋精錬炉への到着時の溶
鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFとの関係を示す。

【００４５】このように、造滓材を電気炉に投入せず、
ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑のみを投入した実施例６〜１４ではい
ずれも、Ｐの分配比は小さくなり、取鍋精錬炉への到着
時の溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFが低下し、取鍋精錬炉に到着時
の溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFが上昇している。また、実施例の
３シリーズのいずれにおいても、１ヒート目（図３、Ｎ
ＣＣ−１）は前ヒートのスラグ残留の影響が出て、スラ
グ塩基度は未だ比較的高い（前ヒートの塩基度水準が
１．５程度であったのに対して、１．１〜１．３程度）
ので、取鍋精錬炉到着時溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFはそれほど
高くはなってはいない。しかし、２ヒート目（図３、Ｎ
ＣＣ−２）及び３ヒート目（図３、ＮＣＣ−３）になる
と、スラグ塩基度はかなり低くなり、それぞれ０．６〜
１．０程度、及び０．５〜０．７程度まで低下する。そ
のために、取鍋精錬炉到着時の溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFは一
段を上昇した。この結果、取鍋精錬炉におけるＦｅＰ合
金鉄の投入量が削減された。

【００４６】このように、実施例においては、取鍋精錬
炉到着時の溶鋼Ｐ濃度〔Ｐ〕LFは上昇し、ＦｅＰ合金鉄
の投入量が削減される。また、操業上においても何ら問
題なく、ＭｇＯ−Ｃ煉瓦屑を使用することができた。

【００４７】なお、実施例におけるスラグ成分中のＭｇ
Ｏ濃度は、実施例の方が比較例よりも著しく高くなる。
従って、実施例においては、電気炉から出鋼中に取鍋に
流入したスラグの影響で、取鍋精錬炉への到着時の取鍋
内スラグ中ＭｇＯ濃度も、比較例よりも高くなる。

【００４８】

【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
マグネシア系廃煉瓦を産業廃棄物として処理しなくても
よくなり、その再利用が可能となる。また、高Ｐ鋼種の
溶製時に適用すれば、ＦｅＰ合金鉄の原単位の低減が可
能となり、コストダウンにも寄与する。このようなマグ
ネシア系廃煉瓦の利用方法を提供することができ、工業
上有用な効果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態例における電気炉操業の概略
フロー図である。

【図２】実施例及び比較例における、取鍋精錬炉に到着
した時の溶鋼Ｐ濃度と、Ｐ分配比（Ｐ）／〔Ｐ〕との関
係を示すグラフである。

【図３】実施例及び比較例における、取鍋精錬炉に到着
した時の溶鋼Ｐ濃度と、電気炉スラグの塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ₂ ）との関係を示すグラフである。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 勝徳 宮城県宮城郡七ヶ浜町汐見台南１−６−６ (72)発明者 及川 昇 宮城県宮城郡利府町青山３−８−11 (72)発明者 近藤 恒雄 宮城県宮城郡七ケ浜町東宮浜字御林３−１ トーア・スチールＣ−311

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 マグネシア系廃煉瓦を分別回収し、破砕
   し、得られたマグネシア系廃煉瓦粉塊を、電気炉に投入
   し、溶鋼の電気炉精錬における造滓材として用いること
   を特徴とする、マグネシア系廃煉瓦の利用方法。
2. 【請求項２】 前記溶鋼としてＰ添加溶鋼を製造するに
   際して、前記マグネシア系廃煉瓦粉塊の投入量を、前記
   電気炉で使用する前記造滓材成分中のＭｇＯ分の全量
   が、前記マグネシア系廃煉瓦粉塊中のＭｇＯ分で満たさ
   れるように調整することを特徴とする、請求項１記載の
   マグネシア系廃煉瓦の利用方法。
3. 【請求項３】 マグネシア系廃煉瓦を分別回収し、破砕
   し、得られたマグネシア系廃煉瓦粉塊を、電気炉に投入
   し、溶鋼の電気炉精錬における造滓材として用い、その
   他の造滓材を前記電気炉には一切投入しないことを特徴
   とする、マグネシア系廃煉瓦の利用方法。
4. 【請求項４】 前記マグネシア系廃煉瓦粉塊として、そ
   の粒径が３０ｍｍ以下になるまで破砕したものを用いる
   ことを特徴とする、請求項１、２又は３記載のマグネシ
   ア系廃煉瓦の利用方法。