KR101732806B1 - 인발 가공용 더블 다이스 유닛 - Google Patents

Abstract

인발 가공용 더블 다이스 유닛이 개시된다. 본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛은 중앙에 개구 홀이 형성된 다이스 본체; 상기 다이스 본체의 내측에 삽입되고 봉 형태(CD Bar)형태로 냉간 가공될 대상물에 대한 인발 가공을 위해 일차로 상기 가공 대상물의 이동에 따른 직진성을 부여하고 직경 변화가 이루어지는 제1 다이스; 및 상기 제1 다이스의 하측에 위치되고 상기 제1 다이스를 경유한 가공 대상물에 대한 진원도와 최종 인발 가공될 직경이 조절되는 제2 다이스를 포함하고, 상기 다이스 본체에는 상기 가공 대상물에 대한 인발 가공을 위해 상기 제1 다이스의 내부로 주입된 오일이 배출되도록 외측을 향해 개구된 오일 배출 통로가 형성되며, 상기 오일 배출 통로와 동일 선상에 설치된 와셔를 포함한다.

Description

인발 가공용 더블 다이스 유닛{Double Dies drawing processing unit}

본 발명은 환봉 형태의 가공 대상물에 대한 인발 가공시 발생되는 진원도와 직진성과 표면 조도에 대한 안전성을 향상시킨 더블 다이스 유닛에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 인발 가공용 더블 다이스 유닛에 관한 것이다.

일반적으로 자동차와 산업기계 등에 이용되고 있는 부품은 통상적으로 절삭 공정과 냉간 단조 공정 중 어느 하나의 방법에 의해 부품이 가지고 있는 복잡한 형상으로 가공된다.

절삭 가공의 경우에는 원소재에 대하여 최종형상으로 가공하기 위해서는 가공량이 많아지고, 그에 따른 부품 손실이 커져서 생산 비용이 큰 문제점은 있으나, 냉간 단조에서 생산이 불가능한 복잡한 형상 및 소형 제품 생산이 가능하기 때문에 지속적으로 발전하고 있는 추세이다.

냉간 프레스와 냉간 포머로 구분되어지는 냉간 단조 공정에는 일반적으로 코일 형태로 생산된 CHQ Wire (Cold Heading Quality Wire : 냉간 압조용 선재 )소재를 사용하여 각종 기어류, 케이스 및 볼트, 너트류 등과 같은 체결부품이나 다양한 형상의 자동차용 부품을 생산하는 반면, 절삭 가공 공정에는 CD Bar (Cold Drawn Bar )라고 불리는 일정길이로 냉간 인발된 봉(Bar )형태의 소재를 사용한다.

최근 절삭 가공은 CNC선반(Computerized Numerical Control Lathe) 을 사용하여 가공을 하기 때문에 정밀 치수 제어가 가능해졌다. 이에, 공급되는 CD Bar의 품질 조건 또한 엄격해졌다. 그 중에서 CD Bar의 직진성과 직경은 CNC 선반 작업과 밀접한 관계가 있으므로 보다 확실한 관리가 필요하게 되었다.

한국특허 공개특허공보 제10-2013-0000829호(2013.01.03)

본 발명의 실시 예들은 시디 바 또는 본 형상으로 인발 가공을 실시하는 가공 대상물에 대한 직진성, 표면 품질 및 진원도를 확보할 수 있는 인발 가공용 더블 다이스 유닛을 제공하고자 한다.

본 발명의 일 측면에 따르면, 중앙에 개구 홀이 형성된 다이스 본체; 상기 다이스 본체의 내측에 삽입되고 봉 형태(CD Bar)형태로 냉간 가공될 대상물에 대한 인발 가공을 위해 일차로 상기 가공 대상물의 이동에 따른 직진성을 부여하고 직경 변화가 이루어지는 제1 다이스; 및 상기 제1 다이스의 하측에 위치되고 상기 제1 다이스를 경유한 가공 대상물에 대한 진원도와 최종 인발 가공될 직경이 조절되는 제2 다이스를 포함하고, 상기 다이스 본체에는 상기 가공 대상물에 대한 인발 가공을 위해 상기 제1 다이스의 내부로 주입된 오일이 배출되도록 외측을 향해 개구된 오일 배출 통로가 형성되며, 상기 오일 배출 통로와 동일 선상에 설치된 와셔를 포함한다.

상기 다이스 본체는 원통 형태로 형성된 바디의 내측 하단 위치에서 중심 방향을 향해 돌출되고 상기 제2 다이스의 하면이 안착되는 안착부를 포함한다.

상기 다이스 본체에 구비된 제1 다이스와 제2 다이스 사이에는 링 형태로 이루어진 와셔가 개재되는 것을 특징으로 한다.

상기 오일 배출 통로는 좌우 대칭 형태 또는 방사 형태 중의 어느 하나의 형태로 개구된 것을 특징으로 한다.

삭제

상기 다이스 본체에는 상기 제1 다이스의 이탈을 방지하기 위해 상기 다이스 본체의 상면에 결합되는 커버를 더 포함한다.

상기 커버는 원주 방향에 제1 나사산이 형성되고, 상기 커버가 결합되는 다이스 본체의 내주면에는 상기 제1 나사산과 나사 결합되는 제2 나사산이 형성된 것을 특징으로 한다.

상기 커버는 상면 원주 방향으로 이격된 다수개의 공구 삽입 홀을 포함하고, 상기 공구 삽입 홀에 공구를 삽입하여 상기 다이스 본체에 상기 커버를 결합 또는 결합 해제하는 것을 특징으로 한다.

상기 제1 다이스는 상기 다이스 본체의 내주면에 밀착되는 제1 다이스 케이스와, 상기 제1 다이스 케이스의 내측에 열박음 압입된 제1 다이스 팁을 포함한다.

상기 제1 다이스 팁은 상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제1 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제1 어프로치; 상기 제1 어프로치 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제2 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제1 리덕션; 상기 제1 리덕션 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물에 대한 직경이 결정되는 제1 직선부; 상기 제1 직선부 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제1 직선부를 경유한 가공 대상물이 상기 제1 다이스 팁에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제1 백 릴리프; 상기 제1 직선부와 상기 제1 백 릴리프의 하단을 경유한 상기 가공 대상물이 배출되는 공간을 제공하는 제1 배출부를 포함한다.

상기 제1 경사각은 6도 이상 30도 이내인 것을 특징으로 한다.

상기 제2 다이스는 상기 다이스 본체의 내주면에 밀착되는 제2 다이스 케이스; 상기 제2 다이스 케이스의 내측에 열박음 압입된 제2 다이스 팁을 포함한다.

상기 제2 다이스 팁은 상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제3 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제2 어프로치; 상기 제2 어프로치 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제4 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제2 리덕션; 상기 제2 리덕션 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물에 대한 직경이 결정되는 제2 직선부; 상기 제2 직선부 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제2 직선부를 경유한 가공 대상물이 상기 제2 다이스 팁에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제2 백 릴리프; 상기 제2 직선부와 상기 제2 백 릴리프의 하단을 경유한 상기 가공 대상물이 배출되는 공간을 제공하는 제2 배출부를 포함한다.

상기 제1 다이스 팁의 높이를 T1이라 하고, 상기 제2 다이스 팁의 높이를 T2라 할 때 상기 T2는 상기 T1에 비해 상대적으로 길게 연장된 것을 특징으로 한다.

상기 제2 직선부는 상기 제1 직선부에 비해 상대적으로 길게 연장된 것을 특징으로 한다.

상기 제1 직선부의 내경(d1)은 상기 제2 직선부의 내경(d2)에 비해 상대적으로 넓은 내경을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 실시 예들은 더블 다이스 방식을 통해 인발 가공을 실시할 수 있어 인발이 이루어지는 환봉 또는 시디 바의 직진성 및 진원도가 안정적으로 유지되고, 굴곡이 개선되며, 표면이 미려하게 가공되어 제품에 대한 안정적인 인발 가공을 실시할 수 있다.

본 발명의 실시 예들은 가공 대상물의 선경 편차가 최소화되고 인발 가공시 발생되는 굴곡을 최소화 할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛의 반 단면 분해 사시도.
도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛의 반 단면 사시도.
도 3은 본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛의 제1,2 다이스의 확대도
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛을 통해 인발 가공이 이루어지는 상태를 도시한 도면.
도 5는 본 발명의 다른 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛을 통해 인발 가공이 이루어지는 상태를 도시한 단면도.

본 발명의 일 실시 예에 따른 인발 가공용 더블 다이스 유닛에 대해 도면을 참조하여 설명한다.

첨부된 도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 실시 예에 의한 인발 가공용 더블 다이스 유닛(1)은 중앙에 개구 홀(102)이 형성된 다이스 본체(100)와, 상기 다이스 본체(100)의 내측에 삽입되고 냉간 가공된 봉 형태의 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공을 위해 일차로 상기 가공 대상물(2)의 이동에 따른 직진성을 부여하고 직경 변화가 이루어지는 제1 다이스(200)와, 상기 제1 다이스(200)의 하측에 위치되고 상기 제1 다이스(200)를 경유한 가공 대상물(2)에 대한 진원도와 최종 인발 가공될 직경이 조절되는 제2 다이스(300)를 포함한다.

상기 다이스 본체(100)는 링 형태로 형성된 바디의 내측 하단 위치에서 중심 방향을 향해 돌출되고 상기 제2 다이스(300)의 하면이 안착되는 안착부(104)를 포함한다.

상기 다이스 본체(100)는 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300)가 내부에 안착될 때 상기 제2 다이스(300)는 상기 안착부(104)의 상면에 안착되고, 상기 제1 다이스(200)는 상기 제2 다이스(300)의 상면에 안착된다.

보다 바람직 하게는 가공 대상물(2)의 인발 가공에 따른 안정적인 윤활을 위해 상기 제1 다이스(200)의 내부로 오일이 공급되므로, 상기 오일에 대한 배출을 위해 상기 다이스 본체(100)에 오일 배출 통로(110)가 형성된다.

상기 오일 배출 통로(110)는 제1 다이스(200)와 제2 다이스 사이에 좌우 대칭 형태 또는 방사 형태 중의 어느 하나의 형태로 배치되므로 상기 제1 다이스(200)로 공급된 오일이 다이스 본체(100)의 외측을 향해 안정적으로 배출된다.

상기 오일 배출 통로(110)는 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공을 실시할 때 순간적으로 고압의 압력이 가해지게 되어 다이스 본체(100)의 파손 또는 변형이 발생되는 것을 방지하고 상기 가공 대상물(2)의 안정적인 인발 가공 및 진원도 유지를 위해 도면에 도시된 위치에 배치된다.

또한 상기 오일 배출 통로(110)는 공급된 오일에 의해 압력을 일정하게 유지하고 냉각 효과도 동시에 유발하여 연속적으로 다이스 본체(100) 내부로 공급된 가공 대상물(2)에 대한 안정적인 인발 가공을 도모한다.

상기 다이스 본체(100)에 구비된 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300) 사이에는 링 형태로 이루어진 와셔(400)가 개재되며, 상기 와셔(400)는 전술한 오일 배출 통로(110)를 통해 오일이 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300) 사이에 정체되지 않고 안정적인 배출을 도모한다. 상기 와셔(400)는 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300) 사이에 배치되고 3 ~5미리의 두께로 형성된다.

상기 와셔(400)는 전술한 오일 배출 통로(110)와 동일 선상에 위치되어 오일의 안정적인 배출을 도모하여 다이스 본체(100)로 공급된 오일과 상기 오일 배출 통로(110)로 배출되는 오일량의 균형을 유지시킨다.

따라서 다량의 오일이 다이스 본체(100) 내부로 공급되는 경우에도 상기 다이스 본체(100)의 압력 상승 및 냉각 효과를 일정하게 유지할 수 있다.

상기 다이스 본체(100)에는 상기 제1 다이스(200)의 이탈을 방지하기 위해 상기 다이스 본체(100)의 상면에 커버(500)가 결합된다. 상기 커버(500)는 링 형태로 이루어져 다이스 본체(100)의 외측으로 제1,2 다이스(200, 300)의 이탈을 방지하여 상기 가공 대상물(2)의 안정적인 인발 가공을 도모한다.

상기 커버(500)는 원주 방향에 제1 나사산(502)이 형성되고, 상기 커버(500)가 결합되는 다이스 본체(100)의 내주면에는 상기 제1 나사산(502)과 나사 결합되는 제2 나사산(503)이 형성된다.

상기 커버(500)는 상면 원주 방향으로 이격된 다수개의 공구 삽입 홀(506)을 포함하고, 상기 공구 삽입 홀(506)에 공구를 삽입하여 상기 다이스 본체(100)에 상기 커버(500)를 결합 또는 결합 해제하여 착탈이 이루어진다.

상기 커버(500)는 다이스 본체(100)에 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300)가 안착된 이후에 상기 다이스 본체(100)의 제2 나사산(503)에 제1 나사산(502)을 서로 간에 나사 결합시켜 일 방향으로 회전시키면 조립되며, 보다 안정적인 결합을 위해 공구(미도시)를 상기 공구 삽입 홀(506)에 삽입하여 특정 토크로 조여질 때까지 잠금 방향으로 회전시켜 상기 다이스 본체(100)에 결합시킨다.

이와 같이 커버(500)가 다이스 본체(100)에 조립될 경우 고압의 압력으로 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공이 이루어지는 경우에도 제1,2 다이스(200, 300)가 파손되지 않고 안정적으로 유지된다.

본 발명에 의한 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300)는 모두 가공 대상물(2)의 안정적인 인발 가공을 위해 구비되는데, 상기 제1 다이스(200)는 가공 대상물(2)에 대한 초기 변형 및 선경 편차를 감소시킨다.

이에 대해 보다 상세하게 설명하면, 가공 대상물(2)은 열간 압연된 와이어 로드를 상온에서 냉간 인발 가공을 실시하는데, 이 경우 치수 정밀도와 표면조도와 직진성과 인장강도 및 경도와 같은 여러 가지 특징으로 모두 고려하여 인발 가공이 이루어져야 기계적인 안정성과 균일한 직경과 치수 정확도가 유지되는 양질의 제품을 가공 할 수 있다.

특히 본 발명은 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300)를 통한 더블 다이스 방식으로 인발 가공을 실시하는데, 상기 제1 다이스(200)는 초기 가공 대상물의 굴곡진 부분이 직진성을 갖도록 펴주는 기능과, 상기 제2 다이스(300)로 이동시 발생되는 흔들림을 최소화 시키며, 백 텐션(Back Tension)(가공 대상물이 제1 다이스를 경유하여 제2 다이스로 이동될 때 잡아주는 역할)을 유지시킨다.

또한 상기 가공 대상물(2)이 인발 가공되면서 소재에서 발생되는 잔류응력으로 인한 변형을 최소화 시키는 역할도 하며, 최초 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공을 실시할 때 표면 굴곡으로 인해 원형의 단면이 안정적으로 형성되지 않는 현상을 최소화 시킨다.

제2 다이스(300)는 상기 제1 다이스(200)를 경유한 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공을 통해 최종 사용될 제품의 직경이 결정되는데, 상기 제1 다이스(100)에서 일차로 가공 대상물(2)의 직진성이 안정화된 상태로 이송된 후에 인발 가공이 이루어지므로 진원도(가공 대상물이 원형의 단면으로 가공되는 경우 일정한 직경으로 유지시키는 것)가 향상되고 선경 편차와 표면 조도가 동시에 향상된다.

이를 위해 본 실시 예에 의한 제1 다이스(200)는 상기 다이스 본체(100)의 내주면에 밀착되는 제1 다이스 케이스 (210)와, 상기 제1 다이스 케이스 (210)의 내측에 압입된 제1 다이스 팁(220)을 포함한다.

상기 제1 다이스 Case(210)은 제1 다이스 팁(220)이 안정적으로 압입된 상태를 유지하기 위해 사용되고 다이스 본체(100)의 내주면에 밀착된 상태로 장착된다.

상기 제1 다이스 팁(220)은 상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제1 경사각(θ1)을 갖고 경사지게 연장된 제1 어프로치(221)와, 상기 제1 어프로치(221) 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제2 경사각(θ1)을 갖고 경사지게 연장된 제1 리덕션(222)와, 상기 제1 리덕션(222) 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물(2)에 대한 직경이 결정되는 제1 직선부(223)과, 상기 제1 직선부(223) 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제1 직선부(223)를 경유한 가공 대상물(2)이 상기 제1 다이스 팁(220)에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제1 백 릴리프(224)와, 상기 제1 직선부(223)와 상기 제1 백 릴리프(224)의 하단을 경유한 상기 가공 대상물(2)이 배출되는 공간을 제공하는 제1 배출부(225)를 포함한다.

상기 제1 리덕션(222)은 가공 대상물(2)이 제1 다이스(200)의 내부를 향해 안정적으로 진입하도록 제1 경사각(θ1)으로 외측을 향해 개방되어 있어 부분적으로 굴곡진 상태의 가공 대상물(2)의 안정적인 진입을 가이드 한다. 상기 제1 경사각은 6도 이상 30도 이내의 경사각으로 결정된다.

상기 제1 리덕션(222)은 가공 대상물(2)과 함께 오일도 함께 유입되면서 상기 가공 대상물(2)에 대한 초기 인발 가공으로 인해 발생되는 마찰열에 대한 냉각을 통해 안정적인 제품 생산을 도모한다. 따라서 상기 가공 대상물(2)은 표면에 일정한 두께의 윤활막이 형성된 상태로 제1 리덕션(222)으로 이동된다.

상기 제1 리덕션(222)은 제2 경사각(θ2)으로 경사지고 상기 가공 대상물(2)의 직경이 일정 비율로 감소된다.

상기 제1 직선부(223)는 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공이 이루어지면서 직경과 표면 조도가 동시에 변화된다. 상기 제1 백 릴리프(224)는 외측으로 직경이 확장되며 확장된 내경과 길이는 도면에 도시된 내경과 길이로 한정하지 않는다.

제1 배출부(225)는 상기 제1 직선부(223)에서 직경이 결정된 가공 대상물(2)이 배출되는 공간을 제공하여 안정적인 배출을 도모한다.

제2 다이스(300)는 상기 다이스 본체(100)의 내주면에 밀착되는 제2 다이스 케이스 (310)와, 상기 제2 다이스 케이스 (310)의 내측에 열박음 압입된 제2 다이스 팁(320)을 포함한다.

상기 제2 다이스 팁(320)은 상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제3 경사각(θ3)을 갖고 경사지게 연장된 제2 어프로치(321)와, 상기 제2 어프로치(321) 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제4 경사각(θ4)을 갖고 경사지게 연장된 제2 리덕션(322)과, 상기 제2 리덕션(322) 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물(2)에 대한 직경이 결정되는 제2 직선부(323)과, 상기 제2 직선부(323) 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제2 직선부(323)를 경유한 가공 대상물(2)이 상기 제2 다이스 팁(320)에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제2 백 릴리프(324)와, 상기 제2 직선부(323)와 상기 제2 백 릴리프(324)의 하단을 경유한 상기 가공 대상물(2)이 배출되는 공간을 제공하는 제2 배출부(325)를 포함한다.

상기 제2 리덕션(322)은 가공 대상물(2)이 제2 다이스(200)의 내부를 향해 안정적으로 진입하도록 제3 경사각(θ3)으로 외측을 향해 개방되어 있어 상기 가공 대상물(2)의 안정적인 진입을 가이드 한다. 상기 제3 경사각은 6도 이상 30도 이내의 경사각으로 결정된다.

상기 제2 리덕션(322)은 가공 대상물(2)과 함께 오일도 함께 유입되면서 상기 가공 대상물(2)과 직접적인 접촉으로 인해 발생되는 마찰열에 대한 냉각을 통해 안정적인 제품 생산을 도모한다.

상기 제2 리덕션(322)은 제2 경사각(θ4)으로 경사지고 상기 가공 대상물(2)의 직경이 일정 비율로 감소된다.

상기 제2 직선부(323)는 가공 대상물(2)에 대한 최종 인발 가공이 이루어지면서 직경과 표면 조도가 동시에 변화된다. 상기 제2 직선부(323)는 상기 제1 직선부(223)에 비해 상대적으로 길게 연장된다.

상기 제2 직선부(323)가 이와 같이 길게 연장되는 이유는 가공 대상물(2)의 직경을 최종적으로 결정할 때 진원도를 안정적으로 형성하기 위해서이다. 따라서 제1 다이스(200)와 제2 다이스(300)를 통한 2번의 연속 인발을 통해 종래의 인발 가공 방법에 비해 표면 조도를 향상 시키고 진원도가 일정하게 유지시킬 수 있다.

상기 제1 직선부(223)가 만약에 제2 직선부(323)에 비해 길게 연장될 경우 가공 대상물(2)과의 마찰로 인한 제품 불량 및 다이스파손이 발생될 확률이 증가되므로 위와같이 제2 직선부(323)의 길이를 상대적으로 길게 연장한다.

상기 제1 직선부의 내경(d1)은 상기 제2 직선부의 내경(d2)에 비해 상대적으로 넓은 내경을 갖는데, 이는 최초 가공 대상물(2)에 대한 인발 가공을 안정적으로 실시하고 상기 가공 대상물(2)에 대한 가이드 역할을 실시하기 위해서이다.

상기 제2 백 릴리프(324)는 외측으로 직경이 확장되며 확장된 내경과 길이는 도면에 도시된 내경과 길이로 한정하지 않는다.

제2 배출부(325)는 상기 제2 직선부(323)에서 직경이 결정된 가공 대상물(2)이 배출되는 공간을 제공하여 안정적인 배출을 도모한다.

상기 제1 다이스 팁(220)의 높이를 T1이라 하고, 상기 제2 다이스 팁(320)의 높이를 T2라 할 때 상기 T2는 상기 T1에 비해 상대적으로 길게 연장된다 왜냐하면, 상기 제2 다이스 팁(320)에서 최종 성형된 가공 대상물(2)에 대한 진원도와 표면 조도가 결정되므로 상기 제2 다이스 팁(320)이 높이가 높게 연장된다.

본 발명의 다른 실시 예에 의한 인발 가공용 더블 다이스 유닛에 대해 설명한다.

첨부된 도 5를 참조하면, 본 실시 예에 의한 인발 가공용 더블 다이스 유닛(1a)은 중앙에 개구 홀(1220)이 형성된 다이스 본체(1000)와, 상기 다이스 본체(1000)의 내측에 삽입되고 냉간 가공될 소재(2)에 대한 인발 가공을 위해 일차로 상기 소재(2)의 이동에 따른 직진성을 부여하고 직경 변화가 이루어지며 제1 높이(H1)를 갖고 상기 다이스 본체(1000)에 구비된 제1 다이스(2000) 및 상기 제1 다이스(1000)의 하측에 위치되고 상기 제1 다이스(2000)를 경유한 소재(2)에 대한 진원도와 최종 인발 가공될 직경이 조절되며 제2 높이(H2)를 갖고 상기 다이스 본체(1000)에 구비된 제2 다이스(3000)를 포함한다.

본 실시 예는 시디 바에 대한 인발 가공을 안정적으로 실시하기 위해 더브 다이스를 통한 인발 가공 방식을 이용하여 직진성과 진원도 및 표면 조도가 향상된 인발 가공을 실시한다.

이상, 본 발명의 일 실시 예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.

100 : 다이스 본체
102 : 개구 홀
106 : 공구 삽입 홀
110 : 오일 배출 통로
200 : 제1 다이스
210 : 제1 다이스 케이스
220 : 제1 다이스 팁
300 : 제2 다이스
310 : 제2 다이스 케이스
320 : 제2 다이스 팁
400 : 와셔
500 : 커버

Claims (16)

1. 중앙에 개구 홀이 형성된 다이스 본체;
   상기 다이스 본체의 내측에 삽입되고 봉 형태(CD Bar)로 냉간 가공될 가공 대상물에 대한 인발 가공을 위해 일차로 상기 가공 대상물의 이동에 따른 직진성을 부여하고 직경 변화가 이루어지는 제1 다이스;및
   상기 제1 다이스의 하측에 위치되고 상기 제1 다이스를 경유한 가공 대상물에 대한 진원도와 최종 인발 가공될 직경이 조절되는 제2 다이스를 포함하고,
   상기 다이스 본체에는 상기 가공 대상물에 대한 인발 가공을 위해 상기 제1 다이스의 내부로 주입된 오일이 배출되도록 외측을 향해 개구된 오일 배출 통로가 형성되며,
   상기 오일 배출 통로와 동일 선상에 설치된 와셔를 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛.
2. 제1 항에 있어서,
   상기 다이스 본체는,
   원통 형태로 형성된 바디의 내측 하단 위치에서 중심 방향을 향해 돌출되고 상기 제2 다이스의 하면이 안착되는 안착부를 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
3. 제1 항에 있어서,
   상기 다이스 본체에 구비된 제1 다이스와 제2 다이스 사이에는 링 형태로 이루어진 와셔가 개재되는 것을 특징으로 하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
4. 삭제
5. 제1 항에 있어서,
   상기 오일 배출 통로는,
   좌우 대칭 형태 또는 방사 형태 중의 어느 하나의 형태로 개구된 것을 특징으로 하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
6. 제1 항에 있어서,
   상기 다이스 본체에는,
   상기 제1 다이스의 이탈을 방지하기 위해 상기 다이스 본체의 상면에 결합되는 커버를 더 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
7. 제6 항에 있어서,
   상기 커버는 원주 방향에 제1 나사산이 형성되고, 상기 커버가 결합되는 다이스 본체의 내주면에는 상기 제1 나사산과 나사 결합되는 제2 나사산이 형성된 것을 특징으로 하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
8. 제6 항에 있어서,
   상기 커버는,
   상면 원주 방향으로 이격된 다수개의 공구 삽입 홀을 포함하고, 상기 공구 삽입 홀에 공구를 삽입하여 상기 다이스 본체에 상기 커버를 결합 또는 결합 해제하는 것을 특징으로 하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
9. 제1 항에 있어서,
   상기 제1 다이스는,
   상기 다이스 본체의 내주면에 밀착되는 제1 다이스 케이스;
   상기 제1 다이스 케이스의 내측에 압입된 제1 다이스 팁을 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
10. 제9 항에 있어서,
    상기 제1 다이스 팁은,
    상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제1 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제1 어프로치;
    상기 제1 어프로치 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제2 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제1 리덕션;
    상기 제1 리덕션 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물에 대한 직경이 결정되는 제1 직선부;
    상기 제1 직선부 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제1 직선부를 경유한 가공 대상물이 상기 제1 다이스 팁에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제1 백 릴리프;
    상기 제1 직선부와 상기 제1 백 릴리프의 하단을 경유한 상기 가공 대상물이 배출되는 공간을 제공하는 제1 배출부를 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
11. 제10 항에 있어서,
    상기 제1,2경사각 및 리덕션은 6도 이상 30도 이내인 것을 특징으로 하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
12. 제1 항에 있어서,
    상기 제2 다이스는,
    상기 다이스 본체의 내주면에 밀착되는 제2 다이스 케이스;
    상기 제2 다이스 케이스의 내측에 압입된 제2 다이스 팁을 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
13. 제12 항에 있어서,
    상기 제2 다이스 팁은,
    상부에서 내측 중앙을 향해 원주 방향에서 제3 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제2 어프로치;
    상기 제2 어프로치 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 제4 경사각을 갖고 경사지게 연장된 제2 리덕션;
    상기 제2 리덕션 하단의 내측 원주 방향에서 하측을 향해 수직 하향되고 상기 가공 대상물에 대한 직경이 결정되는 제2 직선부;
    상기 제2 직선부 하단의 내측 원주 방향에서 외측을 향해 직경이 확장되고 상기 제2 직선부를 경유한 가공 대상물이 상기 제2 다이스 팁에서 안정적으로 이동되도록 형성된 제2 백 릴리프;
    상기 제2 직선부와 상기 제2 백 릴리프의 하단을 경유한 상기 가공 대상물이 배출되는 공간을 제공하는 제2 배출부를 포함하는 인발 가공용 더블 다이스 유닛
14. 삭제
15. 삭제
16. 삭제

Images