KR101722126B1 - 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 유리섬유를 이용하여 도막방수층과 아스팔트 포장층 간의 접착력을 향상시킬 수 있도록 한 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법에 관한 것이다.
즉, 본 발명은 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 사용함으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시키는 동시에 제조비용을 크게 절감할 수 있도록 한 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법을 제공하고자 한 것이다.
즉, 본 발명은 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 사용함으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시키는 동시에 제조비용을 크게 절감할 수 있도록 한 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법을 제공하고자 한 것이다.
Description
본 발명은 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 유리섬유를 이용하여 도막방수층과 아스팔트 포장층 간의 접착력을 향상시킬 수 있도록 한 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법에 관한 것이다.
일반적으로, 교량의 콘크리트 슬래브 표면 즉, 교면에 빗물 등이 침투하는 경우 콘크리트 재료의 결합력을 저하시키고, 온도변화에 의한 물의 체적변화에 따른 공극 균열이 발생되며, 시간이 지남에 따라 균열이 확대되어 콘크리트 슬래브 자체의 강도 및 수명 저하를 초래한다.
특히, 교면의 경우, 차량이 통과함에 따라 그 자체 하중 및 충격에 의해 아스팔트 포장층에 미세균열이 발생하여, 교면과 아스팔트 포장층과의 분리가 발생하는 동시에 우수나 결로수 등이 교면 상판인 콘크리트 슬래브에 침투하여 균열을 촉진시키고, 철근을 부식시켜 교면 콘크리트 슬래브의 수명 단축 및 붕괴 위험을 초래할 수 있다.
이에, 콘크리트 슬래브내의 철근 부식 방지 및 콘크리트 중성화에 의한 열화 및 균열 방지 등을 위한 교면 방수 공법으로서, 종래에는 실리콘 계열의 침투성 교면방수제, 고무계열의 도막방수제, 고무아스팔트 시트 등을 이용한 방수 공법 등이 시행되어 왔다.
특히, 최근에는 교면 방수 공법으로서 도막식 교면 방수 공법이 시공되고 있다.
구체적으로, 첨부한 도 1 및 도 2를 참조하면 종래의 도막식 방수 시공 공법은 콘크리트 슬래브(10)에 일종의 접착제인 프라이머(11)를 도포하는 단계와, 프라이머(11) 위에 도막방수층(12)인 실런트를 도포하는 단계와, 실런트 위에 아스팔트와의 접착 결합을 위한 메쉬 구조의 지오그리드(13)를 깔아주는 단계와, 지오그리드(13) 위에 아스팔트 포장층(14)을 포설하는 단계 등을 통하여 우수 등의 침투를 방지하는 동시에 아스팔트와의 접착 결합력을 향상시킬 수 있는 교면 방수 공법이 적용되고 있다.
이에, 종래의 도막식 교면 방수층은 교면을 이루는 콘크리트 슬래브(10) 위에 프라이머(11)와, 방수제인 실런트로 이루어진 도막방수층(12)과, 메쉬 구조의 지오그리드(13)가 차례로 적층된 구조를 이루게 된다.
이때, 상기 프라이머(11)는 콘크리트 슬래브(10)와 도막방수층(12) 간을 접착 결합시키는 기능을 하고, 상기 도막방수층(12)을 구성하는 실런트는 아스팔트 포장층(14)으로부터 콘크리트 슬래브(10)쪽으로 우수 등이 침투하는 것을 차단하는 역할을 하며, 상기 지오그리드(13)는 아스팔트 포장시 아스팔트 포장장비가 도막방수층(12)인 실런트에 접촉하는 것을 차단하는 동시에 아스팔트 포장시 고온에 의하여 녹으면서 도막방수층인 실런트와 아스팔트를 일체화시키는 역할을 한다.
그러나, 종래의 도막식 교면 방수층은 다음과 같은 단점이 있다.
상기 교면 방수를 위하여 프라이머 및 실런트를 도포한 후, 그 위에 깔아주는 지오그리드는 교면 방수층의 전단강도를 증대시키는 효과는 있으나, 그 형상 자체가 가로 및 세로 형태의 메쉬 구조로 제작됨에 따라 제작 공정이 복잡하고, 제작 비용이 매우 비싼 단점이 있다.
특히, 본원 출원인은 메쉬 타입의 시트와, 시트의 일면에 가로 및 세로방향을 따라 격자 형태로 도포되는 강성 보강띠를 포함하는 지오그리드 형태의 방수시트를 특허 출원하여 이미 등록받은 바 있는 바, 이 지오그리드 형태의 방수시트는 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 증대시키는 효과는 있으나, 사용 전까지 이물질 침투를 방지하기 위한 이형 보호필름이 더 부착되어야 하는 등 제작 공정이 복잡하고, 제작 비용이 크게 들어가는 단점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로서, 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 사용함으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시키는 동시에 제조비용을 크게 절감할 수 있도록 한 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 구현예는: 콘크리트 슬래브 표면에 도포되는 프라이머; 상기 프라이머 위에 도포되는 도막방수층; 상기 도막방수층 위에 깔리는 유리섬유 시트를 포함하되, 상기 유리섬유 시트 위에 아스팔트 포장층이 포설될 때의 열에 의하여 유리섬유 시트가 아스팔트 포장층과 도막방수층을 일체화시키는 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층을 제공한다.
바람직하게는, 상기 유리섬유 시트는 개질유화아스팔트액에 함침되되, 개질유화아스팔트액을 유리섬유 시트에 스프레이 방식으로 분사하여 함침되거나, 롤러에 감아진 유리섬유 시트를 용기에 담겨진 개질유화아스팔트액내에 연속적으로 이송시켜서 함침된 것임을 특징으로 한다.
특히, 상기 유리섬유 시트의 두께는 0.5mm ~ 2.0mm 범위로 채택되고, 유리섬유 시트에 대한 개질유화아스팔트액의 함침량은 유리섬유 시트 단위 면적당 0.3L가 함침된 것을 특징으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 구현예는: ⅰ) 상기 유리섬유 시트를 개질유화아스팔트액에 함침하되, 개질유화아스팔트액을 유리섬유 시트에 스프레이 방식으로 분사하여 함침하거나, 롤러에 감아진 유리섬유 시트를 용기에 담겨진 개질유화아스팔트액내에 연속적으로 이송시켜서 함침하는 단계; ⅱ) 콘크리트 슬래브 표면에 프라이머를 도포하는 단계; ⅲ) 상기 프라이머 위에 도막방수층을 도포하는 단계; 및 ⅳ) 상기 유리섬유 시트를 도막방수층 위에 깔아주는 단계; 를 포함하고, 상기 유리섬유 시트 위에 아스팔트 포장층을 포설할 때의 열에 의하여 유리섬유 시트가 아스팔트 포장층과 도막방수층을 일체화시키도록 한 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층 시공 방법을 제공한다.
특히, 상기 ⅰ) 단계에서, 상기 유리섬유 시트(20)의 두께는 0.5mm ~ 2.0mm 범위로 채택되고, 유리섬유 시트에 대한 개질유화아스팔트액의 함침량은 유리섬유 시트 단위 면적당 0.3L가 함침되는 것을 특징으로 한다.
상기한 과제 해결 수단을 통하여, 본 발명은 다음과 같은 효과를 제공한다.
첫째, 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 도막방수층의 표면에 깔아줌으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시킬 수 있다.
둘째, 기존 지오그리드 대비 유리섬유 시트의 단가가 저렴할 뿐만 아니라, 개질유화아스팔트액을 간단한 방법으로 유리섬유 시트에 함침시킴으로써, 기존의 지오그리드 대비하여 제조 방법이 간단하고, 제조비용을 크게 절감할 수 있다.
도 1은 종래의 도막식 교면 방수층을 도시한 단면도,
도 2는 종래의 도막식 교면 방수층 시공 방법을 도시한 공정도,
도 3은 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층에 사용되는 유리섬유 시트 제작 방법을 도시한 개략도,
도 4는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층을 도시한 단면도,
도 5는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층 시공 방법을 도시한 공정도.
도 6은 개질유화아스팔트액을 유리섬유 시트에 분사하기 위한 소용돌이노즐을 보인 단면도
도 2는 종래의 도막식 교면 방수층 시공 방법을 도시한 공정도,
도 3은 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층에 사용되는 유리섬유 시트 제작 방법을 도시한 개략도,
도 4는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층을 도시한 단면도,
도 5는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층 시공 방법을 도시한 공정도.
도 6은 개질유화아스팔트액을 유리섬유 시트에 분사하기 위한 소용돌이노즐을 보인 단면도
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조로 상세하게 설명하기로 한다.
본 발명은 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 사용하여 도막식 교면 방수층을 구축할 수 있도록 함으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시키는 동시에 제조비용을 크게 절감할 수 있도록 한 점에 주안점이 있다.
첨부한 도 3은 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층에 사용되는 유리섬유 시트 제작 방법을 도시한 개략도이고, 도 4는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층을 도시한 단면도이며, 도 5는 본 발명에 따른 도막식 교면 방수층을 시공하는 순서를 나타낸 공정도이다.
도 4에서 보듯이, 본 발명의 도막식 교면 방수층은 교면을 이루는 콘크리트 슬래브(10) 표면에 도포되는 일종의 접착제인 프라이머(11)와, 이 프라이머(11) 위에 도포되는 실런트 방수제인 도막방수층(12)과, 이 도막방수층(12) 위에 깔리는 유리섬유 시트(20)를 포함하여 구성되고, 이 유리섬유 시트(20)는 유리섬유 시트(20) 위에 아스팔트 포장층(14)이 포설될 때의 열에 의하여 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(12)을 일체화시키는 매개물 역할을 하게 된다.
상기 유리섬유 시트(20)는 유리섬유 입자를 압착시켜 일정 면적 및 두께로 제작된다.
바람직하게는, 상기 유리섬유 시트(20)는 0.5mm ~ 2.0mm 범위의 두께로 제작되며, 그 이유는 0.5mm 미만이면 아스팔트 포장시 하중 등으로 인하여 쉽게 손상되어 실런트 방수제인 도막방수층(12)과 아스팔트 포장층(14) 간을 일체화시키지 못하고, 2.0mm를 초과하면 도막방수층(12)과 아스팔트 포장층(14) 간의 상하 간격이 멀어져 도막방수층(12)과 아스팔트 포장층(14) 간의 결합력을 떨어뜨리는 원인이 될 수 있기 때문이다.
특히, 상기 유리섬유 시트(20)는 도막방수층(12)과 아스팔트 포장층(14) 간의 일체화를 위한 결합력을 향상시키기 위하여 개질유화아스팔트액(21, 고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 것으로 구비된다.
첨부한 도 3의 (a) 도면에서 보듯이, 상기 유리섬유 시트(20)에 개질유화아스팔트액(21)을 함침시키는 방법의 일례로서, 통상의 스프레이 도구를 이용하여 개질유화아스팔트액(21)을 유리섬유 시트(20)에 일정량을 분사하여 함침시킬 수 있다.
첨부한 도 3의 (b) 도면에서 보듯이, 상기 유리섬유 시트(20)에 개질유화아스팔트액(21)을 함침시키는 방법의 다른 예로서, 롤러에 감아진 유리섬유 시트(20)를 용기에 담겨진 개질유화아스팔트액(21)내에 연속적으로 이송시켜서 함침시킬 수 있다.
바람직하게는, 상기 유리섬유 시트(20)에 대한 개질유화아스팔트액(21)의 함침량은 유리섬유 시트 단위 면적(㎡)당 0.3L 이상이 함침되도록 하며, 그 이유는 0.3L 미만이면 유리섬유 시트(20)에 대한 개질유화아스팔트액(21)의 함침이 제대로 이루어지지 않기 때문이다.
여기서, 상기 유리섬유 시트를 이용한 도막식 교면 방수층에 대한 시공 방법을 순서대로 살펴하면 다음과 같다.
먼저, 노후된 콘크리트 슬래브(10)의 표면층을 일정 두께 파내어 절삭하는 단계와, 절삭된 표면의 면처리 및 크리닝 단계가 선행된다.
다음으로, 면처리 및 크리닝된 콘크리트 슬래브(10) 표면에 도막방수층을 접착하기 위한 일종의 접착제인 프라이머(11)를 도포한다.
이어서, 상기 프라이머(11) 위에 콘크리트 슬래브(10)로 우수 등이 침투하는 것을 방지하기 위한 도막방수층(12)을 일정 두께로 도포하여 접착시킨다.
연이어, 상기 도막방수층(12) 위에 개질유화아스팔트액(21)이 함침된 유리섬유 시트(20)를 깔아준다.
보다 상세하게는, 상기와 같이 스프레이 방식 또는 롤러에 의한 연속 이송 방식을 이용하여 개질유화아스팔트액(21)을 함침시킨 0.5mm ~ 2.0mm 범위 두께의 유리섬유 시트(20)를 도막방수층(12) 위에 깔아준다.
다음으로, 상기 유리섬유 시트(20) 위에 아스팔트 포장장비에 의하여 아스팔트 포장층(14)이 포설된다.
이때, 상기 유리섬유 시트(20)는 아스팔트 포장층(14)을 포장할 때 도막방수층(12)의 밀림 및 찢김을 방지하면서 아스팔트 포장시 열(아스팔트 포장재 포설시 온도 약 130~160℃)에 의하여 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(14)을 일체로 결합시키게 된다.
더욱이, 상기 아스팔트 포장층(14)을 포설할 때의 고온에 의하여 유리섬유 시트(20)에 함침된 개질유화아스팔트액(21)이 녹으면서 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(12)을 일체로 접합시키게 된다.
이와 같이, 상기 콘크리트 슬래브(10) 위에 접착층(11), 도막방수층(12), 개질유화아스팔트액(21)이 함침된 유리섬유 시트(20)를 차례로 적층한 후, 아스팔트 포장층(14)을 시공함으로써, 본 발명의 도막식 교면 방수층이 완성된다.
이상에서 본 바와 같이, 기존의 지오그리드를 대신하여 개질유화아스팔트액(고무 혼입 아스팔트액)이 함침된 유리섬유 시트를 도막방수층의 표면에 깔아줌으로써, 교면 방수층의 전체적인 전단강도를 법규에 맞게 유지시킬 수 있을 뿐만 아니라, 시공비용을 크게 절감할 수 있다.
한편, 유리섬유 시트(20)에는 접착력 향상을 위해 섬유용 접착제를 추가할 수 있다.
상기 섬유용 접착제는 테레프탈산 70몰%와 무수프탈산 30몰%가 디카르본산 성분이고, 공중합 폴리에스테르를 구성하는 디카르본산 단위의 몰을 기준으로 하여 디올 성분의 75몰%가 에틸렌글리콜, 25몰%가 디에틸렌글리콜의 조성비로 이루어 지도록 구성된 반응계에 폴리에스테르 무게에 대해 40 ∼ 400ppm의 트리멜리트산 성분을 첨가하여 축중합 시킨 섬유용 접착제로서, 이를 유리섬유에 첨가하여 접착력을 향상 시킨다.
본 발명의 공중합 폴리에스테르를 구성하는 디카르본산 성분은 테레프탈산과 무수프탈산 및 그것들의 에스테르 형성성 유도체의 혼합물이고, 디카르본산 성분의 70몰%가 테레프탈산 성분이고, 30몰%가 무수프탈산성분이다.
테레프탈산과 무수프탈산의 조성비를 상기 범위로 한정시킨 이유는 얻어진 중합체의 접착 성능 등을 만족 시키기 위해서이다.
본 발명에서 무수프탈산의 함량이 30몰% 미만이면 제조된 공중합 폴리에스테르에 결정이 형성되고 연화온도가 높아짐에 따라 가공 온도의 상승원인이 되고, 또 무수프탈산의 함량이 30몰%을 초과하게 되면 연화 온도 저하 효과는 미약해지면서 공중합 폴리에스테르의 물성 저하 등의 원인이 된다.
또 본 발명에서 디올성분의 조성비는 디카르본산 단위의 몰을 기준으로 하여 바람직하기로는 75몰%가 에틸렌글리콜 성분이고 25몰%가 디에틸렌글리콜 성분이 되도록 형성하는 것이다.
에틸렌글리콜과 디에틸렌글리콜의 조성비를 이 범위로 한정시킨 이유는 얻어진 중합체의 연화 온도와 접착 성능 및 가공성을 만족시키기 위한 것이다.
본 발명에서 디에틸렌글리콜의 함량이 25몰% 미만이면 목적하는 성능을 발휘할 수 없고, 또 25몰%을 초과하게 되면 공중합 폴리에스테르의 연화시작 온도가 60℃ 미만으로 너무 낮아져서 사용하는데 어려움이 있다.
트리멜리트산 다관능 성분의 첨가량을 상기 범위로 한정한 이유는 본 발명에 관련된 접착제의 축중합시 반응 온도의 저하와 반응 시간의 단축을 가능케 하여 색상 불량을 개선함과 동시에 섬유상으로 방사 및 연신시에 작업성을 향상 시키기 위한 것이다.
본 발명에서 트리멜리트산 다관능 성분의 첨가량이 40ppm 미만에서는 목적하는 가교제의 역할을 하기에는 부족하고, 또 다관능 성분의 첨가량이 400ppm을 초과하게 되면 반대로 급격한 가교 현상에 의하여 중합 및 방사, 연신시에 문제를 일으키는 원인이 되기 때문이다. 따라서, 유리섬유 시트(20)에 본 발명의 섬유용 접착제를 추가하므로 접착력이 향상된다.
또한, 개질유화아스팔트액(21)에는 내산화성을 증가시키기 위해 RD(Polymerized trimethyl dihydroquinoline)를 첨가할 수 있다. 이러한 RD는 내오존성 및 내산화성을 증가시키며, 개질유화아스팔트액(21)의 부식 및 산화를 방지시킨다.
본 발명은 개질유화아스팔트액(21)에 RD 0.4 내지 1.2 중량부를 포함하는 것이 바람직하다. 이러한 이유는 RD의 첨가량이 상술된 범위보다 적은 경우에는 내산화성을 획득하기 어려우며, 상술된 범위를 초과하는 경우에는 조직의 밀도 및 견고성에 영향을 주는 문제가 있기 때문이다.
이러한 본 발명은 개질유화아스팔트액(21)에 RD가 더 첨가되므로 내산화성이 크게 향상되며, 이에 따라 제품의 수명을 극대화시킬 수 있다.
또한, 콘크리트 슬래브(10)에는 대기 중의 미세먼지나 각종 매연에 함유되어 대기 중에 방사된 유기물로부터 구조물 표면이 오염되는 것을 방지하도록 슬래브보호층이 도포될 수 있다.
상기 슬래브보호층은, 콘크리트 슬래브(10) 오염 방지용 도장재 조성물로 이루어지며, 상기 오염 방지용 도장재 조성물은, 66.42-66.58 중량%로 함유되는 아미노실란 화합물, 13.24-13.41 중량%로 함유되는 암모늄 화합물, 3.21-3.38 중량%로 함유되는 용제 및 16.76-16.93 중량%로 함유되는 첨가제를 포함한다.
일반적으로 콘크리트 슬래브(10)의 표면은 구조물의 완성 후 시간이 지남에 따라 대기 중의 미세먼지나 매연에 함유된 유기물로 인해 오염되게 된다. 특히 구조물의 표면에 이러한 오염물질이 흡착되게 되면 추가적으로 이들에 의한 정전기가 발생하여 누적되고, 상기 오염물질의 흡착도 더욱 가속화되게 된다.
본 발명에 따른 콘크리트 슬래브(10) 표면의 오염 방지용 도장재 조성물은 정전기 발생을 억제하여 상기 미세먼지 또는 유기물 등의 오염물질로부터 구조물의 표면이 누적적으로 오염되는 것을 방지하는 효과가 있다. 이렇게 되면 구조물 표면을 세척하는 횟수가 감소되어 구조물의 유지 비용을 감소시키게 된다. 또한 상기 도장재 조성물은 기존 구조물 표면의 오염 방지용 도장재에 비해 부착력과 차폐성이 우수하기 때문에 철근 콘크리트 구조물을 염소 이온의 침투로부터 효과적으로 보호하고, 이를 통해 철근의 부식으로 인한 철근 콘크리트 구조물의 손상을 방지하게 된다. 또한 본 발명에 따른 구조물 표면의 오염 방지용 도장재 조성물은 동결융해 저항성이 우수하고, 내구성이 우수하다.
상기 아미노실란 화합물은 도장의 표면에 발수성을 부여하고, 미세먼지 또는 염소이온이 포함된 수분의 접촉각을 크게 하여 상기 미세먼지 또는 염소이온이 콘크리트 내부로 침투하는 것을 방지하는 역할을 수행한다. 또한 구조물의 자가 세정을 가능하게 한다. 상기 도장재 조성물에서 아미노실란 화합물은 66.42-66.58 중량%인 것이 바람직한데, 상기 아미노실란 화합물이 66.42 중량% 미만인 경우에는 발수성이 미흡하여 수분의 흡수에 의해 오염물질이 축적될 우려가 있어 바람직하지 않으며, 상기 아미노실란 화합물이 66.58 중량%를 초과하는 경우에는 조성물 내에서 다른 조성물질의 함량을 제한하여 조성물의 도막 형성을 방해하여 바람직하지 않다. 또한 상기 아미노실란 화합물은 3-아미노프로필메틸디에톡시실란, 3-아미노프로필트리메톡시실란 및 3-아미노프로필트리에톡시실란으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다.
상기 암모늄 화합물은 도장재의 표면에 정전기 발생을 방지하여 대기 중의 미세먼지 또는 유기물이 구조물의 표면에 흡착하는 것을 방지하는 역할을 한다. 또한 상기 암모늄 화합물은 정전기가 발생되는 것을 방지하는 대전 방지(Antistatic) 효과가 우수한 제4급 암모늄화합물인 것이 바람직한데, 상기 제4급 암모늄화합물은 질소원자 1개에 4개의 탄화수소기가 결합하여 생긴 제4급의 암모늄 이온염과 결합된 화합물이다. 또한 상기 도장재 조성물에서 암모늄 화합물은 13.24-13.41 중량%로 함유되는 것이 바람직한데, 상기 암모늄 화합물이 13.24 중량% 미만으로 포함되면 대전 방지 기능이 미흡하여 표면에 오염 물질이 흡착될 우려가 있어 바람직하지 않고, 상기 암모늄 화합물이 13.41 중량%를 초과하게 되면 도장재의 표면에 핀홀이 발생하여 오염물질 및 염소이온이 콘크리트나 강재 내부로 쉽게 침투하게 되어 바람직하지 않다. 또한 상기 암모늄 화합물은 폴리아크릴산에스테르 제4급 암모늄염, 히드록시알킬 제4급 암모늄염 및 아실로일히드록시알킬 제4급 암모늄염으로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다.
상기 용제는 상기 도장재 조성물 내에서 조성물의 점도를 조절하는 역할을 한다. 또한 상기 용제는 상기 도장재 조성물에서 3.21-3.38 중량%로 함유되는 것이 바람직한데, 상기 용제가 3.21 중량% 미만으로 함유되면 도장재 조성물의 점도가 높아져 작업성이 불량해지기 때문에 바람직하지 않으며, 상기 용제가 3.38 중량%를 초과하여 함유되면 도장재 조성물의 점도가 너무 낮아 과도한 흐름이 발생하여 바람직하지 않다. 또한 상기 용제는 에탄올, 이소프로필알콜 및 이소부틸알콜로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다.
상기 첨가제는 상기 도장재 조성물의 전체적인 물성을 개량하기 위하여 도장재 조성물에 함유된다. 상기 도장재 조성물에서 상기 첨가제는 16.76-16.93 중량%로 함유되는 것이 바람직한데, 상기 첨가제가 16.76 중량% 미만으로 함유되면 도장재 조성물의 전체적인 물성을 향상시키기 어려워 바람직하지 않으며, 상기 첨가제가 16.93 중량%를 초과하여 함유되면 도장재 조성물의 도막 형성이 원활하지 못해 바람직하지 않다. 또한 상기 첨가제는 흐름방지제, 가소제, 소포제 및 침강방지제로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다. 특히 상기 흐름방지제는 지방산 아미드계, 폴리에스테르계 및 아크릴계로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다. 또한 상기 가소제는 아디핀산계, 프탈레이트계 및 말레인산염계로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다. 또한 상기 소포제는 실리콘계, 광물계 및 알콜계로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다. 또한 상기 침강방지제는 유기벤토나이트계 또는 실리카계인 것이 바람직하다.
한편 본 발명에 따른 상기 도장재 조성물에는 특별한 제한이 있는 것은 아니지만, 안료를 더 포함하는 것이 바람직하다. 상기 안료는 도막에 색상을 구현하여 구조물의 외적 미관을 향상시키기 위해 상기 도장재 조성물에 함유하는 것이 바람직하다. 또한 상기 도장재 조성물에서 상기 안료는 도장재 조성물 100 중량부에 대하여 1.0-2.0 중량부로 포함되는 것이 바람직한데, 상기 안료가 1.0 중량부 미만으로 포함되면 은폐력이 떨어져 구조물의 외적 미관이 저하되어 바람직하지 않으며, 상기 안료가 2.0 중량%를 초과하게 되면 도장재 조성물의 점도가 높아져 작업성이 불량해지므로 바람직하지 않다. 또한 상기 안료는 당업계에 안료로서 사용되는 것이라면 특별한 제한 없이 모두 포함될 수 있으며, 바람직하게는 유기안료 또는 무기안료일 수 있다. 또한 상기 유기안료는 아조계 또는 프탈로시아닌계인 것이 바람직하다. 또한 상기 무기안료는 티타늄계, 아연계, 구리계 및 크로뮴계로 이루어지는 군으로부터 선택되는 어느 하나 이상인 것이 바람직하다.
이와 같이 콘크리트 슬래브(10)에 본 발명의 슬래브보호층이 도포되므로 대기 중의 미세먼지나 각종 매연에 함유되어 대기 중에 방사된 유기물로부터 콘크리트 슬래브(10) 표면이 오염되는 것을 방지된다.
도 6의 노즐은 개질유화아스팔트액(21)을 유리섬유 시트(20)에 스프레이 방식으로 분사하기 위한 노즐로써, 소용돌이노즐(62)이 구비될 수 있다.
이 소용돌이노즐(62)은, 개질유화아스팔트액(21)의 분사력을 강하게 하면서도 분사되는 개질유화아스팔트액(21)을 회전시키는 수단으로서, 그 상단부에는 공급호스(미도시)와 체결되도록 나사산을 갖는 나사산형성부(64)가 형성되고, 이 나사산형성부(64)로부터 그 아래쪽으로는 중공형이고 원추 형상을 갖는 바디부(65)가 일체로 연장 형성되는데, 이 바디부(65)에는 나선방향을 따라 에어가 최종 분사되는 홀인 다수개의 분사홀(66)이 관통 형성된다.
또한, 상기 바디부(65)의 외면에는 나선방향으로 배열된 상기 분사홀(66)과 일치되는 소용돌이형의 액이동안내홈(68)이 형성되며, 이 액이동안내홈(68)은 분사홀(66)로부터 분사되는 개질유화아스팔트액(21)의 분사방향을 소용돌이 방향으로 안내하여 소용돌이를 형성하는 역할을 한다.
이에, 상기 소용돌이노즐(62)의 분사홀(66) 및 소용돌이형의 액이동안내홈(68)을 통해 분사되는 개질유화아스팔트액(21)이 회전하는 동시에 소용돌이를 형성하면서 상기 유리섬유 시트(20)에 분사됨으로써, 유리섬유 시트(20) 내로 빠르게 공급될 수 있다.
10 : 콘크리트 슬래브
11 : 프라이머
12 : 도막방수층
13 : 지오그리드
14 : 아스팔트 포장층
20 : 유리섬유 시트
21 : 개질유화아스팔트액
62 : 소용돌이노즐
64 : 나사산형성부
65 : 바디부
66 : 분사홀
68 : 액이동안내홈
11 : 프라이머
12 : 도막방수층
13 : 지오그리드
14 : 아스팔트 포장층
20 : 유리섬유 시트
21 : 개질유화아스팔트액
62 : 소용돌이노즐
64 : 나사산형성부
65 : 바디부
66 : 분사홀
68 : 액이동안내홈
Claims (5)
- 콘크리트 슬래브(10) 표면에 도포되는 프라이머(11);
상기 프라이머(11) 위에 도포되는 도막방수층(12);
상기 도막방수층(12) 위에 깔리는 유리섬유 시트(20)를 포함하되,
상기 유리섬유 시트(20) 위에 아스팔트 포장층(14)이 포설될 때의 열에 의하여 유리섬유 시트(20)가 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(12)을 일체화시키며;
유리섬유 시트(20)에는 섬유용 접착제를 추가하고, 상기 섬유용 접착제는 테레프탈산 70몰%와 무수프탈산 30몰%가 디카르본산 성분이고, 공중합 폴리에스테르를 구성하는 디카르본산 단위의 몰을 기준으로 하여 디올 성분의 75몰%가 에틸렌글리콜, 25몰%가 디에틸렌글리콜의 조성비로 이루어 지도록 구성된 반응계에 폴리에스테르 무게에 대해 40 ∼ 400ppm의 트리멜리트산 성분을 첨가하여 축중합 시킨 섬유용 접착제이며;
콘크리트 슬래브(10)에는 슬래브보호층이 도포되되, 상기 슬래브보호층은, 콘크리트 슬래브(10) 오염 방지용 도장재 조성물로 이루어지며, 상기 오염 방지용 도장재 조성물은, 66.42-66.58 중량%로 함유되는 아미노실란 화합물, 13.24-13.41 중량%로 함유되는 암모늄 화합물, 3.21-3.38 중량%로 함유되는 용제 및 16.76-16.93 중량%로 함유되는 첨가제를 포함하여서 이루어진 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층.
- 청구항 1에 있어서,
상기 유리섬유 시트(20)는 개질유화아스팔트액(21)에 함침되되, 개질유화아스팔트액(21)을 유리섬유 시트(20)에 스프레이 방식으로 분사하여 함침되거나, 롤러에 감아진 유리섬유 시트(20)를 용기에 담겨진 개질유화아스팔트액(21)내에 연속적으로 이송시켜서 함침된 것임을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층.
- 청구항 1에 있어서,
상기 유리섬유 시트(20)의 두께는 0.5mm ~ 2.0mm 범위로 채택되고, 유리섬유 시트(20)에 대한 개질유화아스팔트액(21)의 함침량은 유리섬유 시트 단위 면적당 0.3L가 함침된 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층.
- 콘크리트 슬래브(10) 표면에 도포되는 프라이머(11); 상기 프라이머(11) 위에 도포되는 도막방수층(12); 상기 도막방수층(12) 위에 깔리는 유리섬유 시트(20)를 포함하되, 상기 유리섬유 시트(20) 위에 아스팔트 포장층(14)이 포설될 때의 열에 의하여 유리섬유 시트(20)가 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(12)을 일체화시키며; 유리섬유 시트(20)에는 섬유용 접착제를 추가하고, 상기 섬유용 접착제는 테레프탈산 70몰%와 무수프탈산 30몰%가 디카르본산 성분이고, 공중합 폴리에스테르를 구성하는 디카르본산 단위의 몰을 기준으로 하여 디올 성분의 75몰%가 에틸렌글리콜, 25몰%가 디에틸렌글리콜의 조성비로 이루어 지도록 구성된 반응계에 폴리에스테르 무게에 대해 40 ∼ 400ppm의 트리멜리트산 성분을 첨가하여 축중합 시킨 섬유용 접착제이며; 콘크리트 슬래브(10)에는 슬래브보호층이 도포되되, 상기 슬래브보호층은, 콘크리트 슬래브(10) 오염 방지용 도장재 조성물로 이루어지며, 상기 오염 방지용 도장재 조성물은, 66.42-66.58 중량%로 함유되는 아미노실란 화합물, 13.24-13.41 중량%로 함유되는 암모늄 화합물, 3.21-3.38 중량%로 함유되는 용제 및 16.76-16.93 중량%로 함유되는 첨가제를 포함하며; 유리섬유 시트(20)에는 개질유화아스팔트액(21)이 분사되어서 이루어진 도막식 교면 방수층을 시공하기 위한 방법으로서,
ⅰ) 유리섬유 시트(20)를 개질유화아스팔트액(21)에 함침하되, 개질유화아스팔트액(21)을 유리섬유 시트(20)에 스프레이 방식으로 분사하여 함침하거나, 롤러에 감아진 유리섬유 시트(20)를 용기에 담겨진 개질유화아스팔트액(21)내에 연속적으로 이송시켜서 함침하는 단계;
ⅱ) 콘크리트 슬래브(10) 표면에 프라이머(11)를 도포하는 단계;
ⅲ) 상기 프라이머(11) 위에 도막방수층(12)을 도포하는 단계; 및
ⅳ) 상기 개질유화아스팔트액(21)이 함침된 유리섬유 시트(20)를 도막방수층(12) 위에 깔아주는 단계;
를 포함하고,
상기 유리섬유 시트(20) 위에 아스팔트 포장층(14)을 포설할 때의 열에 의하여 유리섬유 시트(20)가 아스팔트 포장층(14)과 도막방수층(12)을 일체화시키도록 한 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층 시공 방법.
- 청구항 4에 있어서,
상기 ⅰ) 단계에서,
상기 유리섬유 시트(20)의 두께는 0.5mm ~ 2.0mm 범위로 채택되고, 유리섬유 시트(20)에 대한 개질유화아스팔트액(21)의 함침량은 유리섬유 시트 단위 면적당 0.3L가 함침되는 것을 특징으로 하는 도막식 교면 방수층 시공 방법.
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|---|---|---|---|
| KR1020160093975A KR101722126B1 (ko) | 2016-07-25 | 2016-07-25 | 도막식 교면 방수층 및 이의 시공 방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| KR102007339B1 (ko) * | 2018-08-16 | 2019-08-05 | 정승래 | 시트식 복합 방수재 및 이를 이용한 교면 방수층 시공 방법 |
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-
2016
- 2016-07-25 KR KR1020160093975A patent/KR101722126B1/ko active IP Right Grant
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