KR101719516B1 - 소결광 제조 방법 - Google Patents

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KR101719516B1
KR101719516B1 KR1020150155234A KR20150155234A KR101719516B1 KR 101719516 B1 KR101719516 B1 KR 101719516B1 KR 1020150155234 A KR1020150155234 A KR 1020150155234A KR 20150155234 A KR20150155234 A KR 20150155234A KR 101719516 B1 KR101719516 B1 KR 101719516B1
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주식회사 포스코
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Abstract

본 발명은 소결광 제조 방법에 관한 것으로, 메인석회석과, 상기 메인석회석보다 적은 중량의 보조 석회석을 포함하는 석회석을 포함하는 부원료와, 철광석 및 연료를 마련하는 과정 및 소결 대차 내 형성되는 원료층 두께에 따라 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정, 조절된 보조 석회석 함량 값을 포함하도록 배합원료를 마련하는 과정 및 마련된 배합원료를 소결 대차에 장입 및 소결시키는 과정을 포함함으로써, 지속적으로 변화하는 소결대차 내 원료층 조건 변동하에서도 증가된 소결광 생산성을 얻을 수 있다.
즉, 원료층의 두께에 따른 배합원료에 포함되는 석회석의 보조 석회석 함량을 제공하기 위해 미리 결정된 원료층 두께에 따라 고정 상수를 설정하고, 보조 석회석 함량 변동 범위에 따라 소결광 생산성 예측값을 산출한다. 그리고, 산출된 소결광 생산성 예측값 중 최댓값을 나타내는 보조 석회석 함량 값을 갖도록 배합원료 중 석회석의 사용 조건을 조절한다.
이에, 원료층 두께 변화에 따라 석회석의 사용조건을 조절할 수 있어, 원료층의 두께 변동에도 동일한 조건의 석회석을 사용함으로써 소결광 생산성이 감소하던 문제를 해소할 수 있다. 또한, 원료층 두께 변화에 따라 석회석의 사용조건을 조절하여, 석회석이 배합원료 내에 잔류하지 않고 거의 모두 반응하도록 하여 미반응 석회석의 소결광에서의 탈락에 의해 소결광의 강도를 감소시키는 것 및 미반응 석회석 손실에 따른 경제적 손실을 억제 및 방지할 수 있다.

Description

소결광 제조 방법 {Method for manufacturing sintered ore}
본 발명은 소결광 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 소결광 생산성을 예측하여 소결광 제조용 배합원료의 사용조건을 용이하게 조절할 수 있는 소결광 제조 방법을 제공한다.
일반적으로, 소결광 제조 공정은 주원료인 철광석과 부원료인 석회석, 생석회 및 규소, 소결 시 연료로 작용하는 코크스 및 무연탄을 정량 절출하여 혼합 및 조립 후 소결용 배합 원료로 마련하고, 이를 소결하여 소결광으로 제조한다.
이때, 소결광 생산성은 소결 대차에 배합원료가 장입되어 형성된 원료층의 두께에 따라 변화하는 통기성에 의해 결정되므로, 소결 과정에서 배합 원료층의 통기성 확보는 중요한 고려사항이다.
이에, 종래에는 원료층의 통기성을 향상시키기 위해 철광석 및 석회석의 사용에 있어 미분(0.125mm 이하)의 합량을 제한하거나, 배합원료의 입도 기준을 상향하는 방법을 사용하였다.
그런데, 배합원료 중 석회석은 배합 원료층의 통기성 확보뿐만 아니라 소결 반응에 참여하여 융액을 생성하고 소결광의 강도를 발현하기 위한 역할을 수행하는데, 종래 통기성 확보를 위한 방법은 소결광의 강도를 발현하는 석회석의 역할에 악영향을 초래한다.
즉, 원료층 통기성 확보를 위해 석회석의 입도를 무조건 상향하여 사용하면, 소결 반응에 참여하지 못한 석회석이 소결 과정에서 발생하는 고온의 영향으로 생석회로 변한 후 소결광 내에 존재하게 된다.
이렇게 잔류하는 생석회는 소결광의 파쇄 및 이동 과정 중 분해되어 소결광으로부터 떨어져 나가고, 그 부분은 소결광의 공극으로 강도를 악화시키는 문제를 야기한다. 이는, 배합한 석회석의 일부가 미반응함으로써 원료 손실에 따른 경제적 손실 문제도 야기된다.
한편, 원료층의 통기성은 원료층의 두께에 따라 달라지기 때문에 일정한 조건의 석회석을 사용하면 소결 대차의 원료층 두께 변동에 따라 소결 생산성이 변화하는 문제가 야기된다.
JP 4518895 B2 KR 2014-0098891 A
본 발명은 소결대차 내 소결용 배합 원료층의 두께에 따른 소결 생산성을 예측할 수 있는 소결광 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 소결 생산성 예측에 따라 석회석의 사용조건을 조절하여, 원료의 손실을 억제 및 방지할 수 있는 소결광 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 소결광 생산성 및 품질을 용이하게 유지 및 관리할 수 있는 소결광 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법은 메인석회석과, 상기 메인석회석보다 적은 중량의 보조 석회석을 포함하는 석회석을 포함하는 부원료와, 철광석 및 연료를 마련하는 과정과, 소결 대차 내 형성되는 원료층 두께에 따라 상기 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정, 조절된 보조 석회석 함량 값을 포함하도록 배합원료를 마련하는 과정 및 마련된 배합원료를 상기 소결 대차에 장입 및 소결시키는 과정을 포함한다.
상기 보조 석회석은 상기 석회석의 기준입도 이하 입도의 석회석을 포함할 수 있다.
상기 기준입도는 0.15㎜일 수 있다.
상기 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정은 상기 원료층 두께를 미리 결정하는 과정 및 상기 보조 석회석 함량 범위 내 값에 따른 소결광 생산성 예측값을 산출하는 과정을 포함할 수 있다.
상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 상기 소결광 생산성 예측값 중 최댓값이 산출되는 보조 석회석 함량일 수 있다.
상기 보조 석회석 함량 범위는 상기 석회석 전체중량을 기준으로 15 내지 20 중량%일 수 있다.
상기 소결광 생산성 예측값은 하기의 식 1을 이용해 계산될 수 있다.
식 1 :
Figure 112015107885469-pat00001
여기에서, X는 보조석회석 함량(%),
A는
Figure 112015107885469-pat00002
,
B는
Figure 112015107885469-pat00003
,
C는
Figure 112015107885469-pat00004
상기 원료층 두께와 상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 비례될 수 있다.
상기 원료층 두께가 100㎜씩 증가할 때, 상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 1중량% 씩 증가할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법에 의하면, 소결 대차 내 배합원료층의 두께를 미리 결정하는 것으로부터 소결광 생산성을 예측하고, 예측 결과에 따라 배합원료의 사용조건을 조절한다. 이에, 지속적으로 변화하는 소결대차 내 원료층 조건 변동하에서도 증가된 소결광 생산성을 얻을 수 있다.
즉, 원료층의 두께에 따른 배합원료에 포함되는 석회석 중 보조 석회석의 함량을 조절하기 위해, 미리 결정된 원료층 두께에 따라 고정 상수를 설정하고, 보조 석회석 함량 값에 따른 소결광 생산성 예측값을 산출한다. 그리고, 보조 석회석 함량 값에 따라 산출된 소결광 생산성 예측값 중 최댓값을 나타내는 석회석의 보조 석회석 함량 값을 갖도록 배합원료 중 석회석의 사용조건을 조절한다.
이에, 원료층 두께 변화에 따라 석회석의 사용조건을 조절할 수 있어, 원료층의 두께 변동에도 동일한 조건의 석회석을 사용함으로써 소결광 생산성이 감소하던 문제를 해소할 수 있다.
또한, 원료층 두께 변화에 따라 석회석의 사용조건을 조절하여, 석회석이 배합원료 내에 잔류하지 않고 거의 모두 반응하도록 할 수 있다. 이에, 미반응 석회석의 소결광에서의 탈락에 의해 소결광의 강도를 감소시키는 것 및 미반응 석회석 손실에 따른 경제적 손실을 억제 및 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법을 차례대로 나타내는 순서도이다.
도 2는 표 4의 소결광 생산성 예측 결과를 나타내는 그래프이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이다.
본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법은 소결광 제조시 사용되는 소결 배합 원료 내 생석회의 혼합비율과 소결 배합 원료가 소결 대차 내에 형성하는 원료층의 두께(이하, 원료층 두께)에 따른 소결광의 생산성 예측식으로 생산성 값을 예측한다. 그리고, 예측된 소결광 생산성 값을 만족하도록 소결 배합 원료 내 석회석의 사용 조건을 최적화하여 소결광의 생산성 및 품질을 용이하게 유지 및 관리할 수 있도록 한다.
이하, 도 1 및 도 2를 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 소결광 제조 방법에 대해 자세하게 설명하기로 한다. 여기서, 도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법을 차례대로 나타내는 순서도이다. 도 2는 표 4의 소결광 생산성 예측 결과를 나타내는 그래프이다.
본 발명의 실시 예에 따른 소결광 제조 방법은, 메인 석회석과, 상기 메인 석회석보다 적은 중량의 보조 석회석을 포함하는 부원료와, 철광석 및 연료를 마련하는 과정, 소결 대차 내 형성되는 원료층 두께에 따라 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정, 조절된 보조 석회석 함량 값을 포함하도록 배합원료를 마련하는 과정 및 마련된 배합원료를 소결 대차에 장입 및 소결시키는 과정을 포함한다.
즉, 본 발명의 소결광 제조 방법은 소결 대차 내 배합원료를 장입시켜 소결과정을 진행하기 이전에, 배합원료가 형성하는 원료층 두께와 보조 석회석의 함량 값에 따른 소결광 생산성 예측값을 도출한 뒤, 도출된 생산성 예측값 중 최댓값의 생산성 예측값이 산출된 보조 석회석 함량을 갖는 배합원료를 이용하여 소결과정을 진행하는 것이다.
우선, 소결과정에 사용되기 위해 배합원료를 구성하는 철광석과, 부원료 및 연료를 마련한다(S100).
철광석은 철의 함유량에 따라 저품위의 철광석과 고품위의 철광석으로 나누어지며, 저품위의 철광석은 철(Fe) 함유량이 예컨대 60% 이하인 철광석이고, 고품위의 철광석은 철 함유량이 예컨대 60%를 초과하는 철광석일 수 있다.
부원료는 주성분의 성분 조정을 위해 투입되는 원료로서, 석회석, 생석회 및 규석을 포함한다. 즉, 부원료는 소결 배합 원료로 제조되는 소결광의 성분 조정을 위해 상기에 나열된 원료 중 적어도 어느 하나가 포함될 수 있다.
연료는 소결광 제조시에 배합 원료와 같이 투입되어 열원으로서의 역할을 한다. 즉, 연료는 소결연료로서 분코크스, 무연탄, CDQ 더스트 및 야드 코크스 중 적어도 어느 하나가 사용될 수 있으며, 철광석의 연소를 위한 열원으로 투입된다.
이 중 부원료에 포함되는 석회석은 소결 반응에 참여하여 융액을 생성하고 소결광의 강도를 발현하기 위한 것으로서, 메인 석회석과, 메인 석회석보다 적은 중량의 보조 석회석을 포함한다.
여기서, 메인 석회석은 부원료에 포함되는 석회석의 주성분으로, 주성분은 석회석의 절반 이상의 함량을 갖는 것을 의미할 수 있다. 즉, 메인 석회석은 석회석의 전체 중량(100중량%)를 기준으로 75 내지 85중량%를 차지하는 석회석일 수 있다. 또한, 메인 석회석은 석회석의 기준 입도를 기준으로 기준입도를 초과하는 입도를 포함할 수 있다.
보조 석회석은 메인 석회석과 함께 석회석을 구성하는 것으로서, 메인 석회석보다 소량으로 석회석에 포함된다. 즉, 보조 석회석은 석회석의 전체 중량(100중량%)을 기준으로 메인석회석의 중량을 제외한 중량을 차지하는 석회석일 수 있다. 또한, 보조 석회석은 석회석의 기준 입도를 기준이로 기준 입도 이하의 입도를 포함할 수 있다.
석회석의 기준 입도는 소결광 제조 공정에서 일반적으로 통기성에 악영향을 초래하는 0.125㎜의 미분 입도보다는 큰 입도를 가지며, 소결광 생산성 데이터 분석 시, 함량값 변화에 따라 생산성 값의 변동이 다른 입도들보다 가장 큰 입도이다. 이때, 기준 입도는 0.15㎜이다. 이에, 메인 석회석은 석회석의 0.15㎜를 초과하는 입도를 포함하며, 보조 석회석은 석회석의 0.15㎜ 이하의 입도의 합량을 포함할 수 있다.
상기 철광석, 부원료 및 연료가 마련되면, 소결 대차 내에 배합원료를 장입하여 형성할 원료층의 두께를 미리 결정한다(S200). 배합원료가 형성하는 원료층의 두께를 미리 결정하는 이유로는 소결광 제조 공정이 시작되기 전에 소결광 생산성을 예측하기 위함이다. 이때, 원료층 두께를 미리 결정하는 것은 당업자에 의해서 결정되어 질 수 있다.
원료층 두께를 결정한 후, 보조 석회석 함량(X) 값에 따른 소결광 생산성 예측값(M)을 산출한다(S300). 이때, 원료층 두께를 기준으로 보조 석회석 함량(X) 값에 따른 소결광 생산성 예측값(M)을 산출하는 것은 하기의 [식 1]에 의해서 구할 수 있다.
[식 1]
Figure 112015107885469-pat00005
[식 1]은 보조 석회석 함량과 원료층 두께와의 상관관계식으로, 원료층 두께변화에 따른 생산성 예측값을 산출할 수 있다. [식 1]은 하기의 [표 1]과 같이 일정 원료층 두께를 기준으로 보조 석회석 함량을 변화시켜 소결 과정을 다수 실시하고, 각 소결 과정에서 측정된 소결광의 생산성 실측 데이터를 다항식 회귀분석하여 각 보조 석회석 함량에서 원료층 두께 변화에 따른 생산성 예측식을 구할 수 있다.
원료층 두께 (㎜) 900㎜
보조 석회석 함량(중량%) 10 14 15 17 21
실측 생산성 (t/d/㎡) 26.9 27.2 27.3 27.0 26.5
[표 1] 를 참조하면, 원료층 두께(㎜)는 소결 대차 내 배합원료가 형성하는 원료층의 두께를 나타내며, 원료층 두께를 900㎜로 고정한 상태에서, 보조 석회석 함량(중량%)에 따라서 식측 생산성 값(t/d/㎡)을 도출한 실험치이다.
상기 실험치를 살펴보면, 보조 석회석 함량에 따라 원료층 통기성과 원료층 내 융액 생성량이 서로 반대되는 경향을 나타내며, 소결 생산성은 최댓값을 가지는 2차 곡선으로 나타날 수 있다. 즉, 원료층 두께 900㎜을 기준으로 보조 석회석 함량이 증가할 때, 소결광 생산성의 실측값이 증가하여 27.3의 소결광 생산성 실측값을 나타낸 후, 감소된 소결광 생산성 실측값을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
이때, 상기 [표 1]을 통해 도출된 [식 1]을 [표 2]를 통해 검증하면 하기와 같다.
소결 공정 조건 보조 석회석 함량(중량%) 15
원료층 두께(㎜) 900
결과
A -0.0119
B 0.516
C 22.998
생산성(t/d/㎡) 예측값 28.06
실측값 27.3
생산성 오차(%) 3
즉, 보조 석회석 함량이 15%이고, 원료층 두께가 900㎜일 때의 [식 1]의 상수 A, B, C를 도출하고, 소결광 생산성의 예측값과 실측값을 상호 비교하였다. 여기서, 생산성 오차값은 예측 생산성에서 실측 생산성을 뺀 값을 실측 생산성으로 나누고 100을 곱한 값이다. 이를 수식으로 표현하면 하기의 [오차도출식]과 같다.
[오차도출식]
Figure 112015107885469-pat00006
상기 [표 1] 및 [표 2]를 통해 [식 1]을 확인한 결과, 원료층 두께 900㎜ 및 보조 석회석 함량이 15중량%일 때, 생산성 예측값과 실측값은 각각 28.06 및 27.3으로, [오차도출식]을 통해 오차값을 확인한 결과 2 ~ 3%의 오차 범위에서 생산성 실측값을 예측할 수 있는 것을 확인할 수 있었다.
그리고, [식 1]에서 A 내지 C 상수 값을 산출하기 위한 식을 정리하고자, [표 3]과 같이, 보조 석회석 함량을 15%로 고정한 상태에서, 원료층 두께를 변경시켜 도출된 A 내지 C 값으로부터 회귀분석을 통해 식 2 내지 식 4를 도출하였다.
소결 공정 조건 보조 석회석 함량(중량%) 15 15
원료층 두께(㎜) 700 800
결과
A -0.0719 -0.0419
B 2.656 1.586
C 6.278 14.638
생산성(t/d/㎡) 예측값 29.94 29.00
실측값 29.3 27.8
생산성 오차(%) 2 4
즉, [표 3]을 참조하면, 상수 A, B, C는 원료층 두께(㎜)의 변화에 따라서, 각각 상이한 값을 나타내며, [표 2] 및 [표 3]에 나타낸 700 내지 900㎜의 원료층 두께(㎜) 각각에서의 A, B, C 데이터로부터 회귀분석하여 하기의 [식 2] 내지 [식 4]를 도출하였다.
[식 2]
Figure 112015107885469-pat00007
[식 3]
Figure 112015107885469-pat00008
[식 4]
Figure 112015107885469-pat00009
한편, [식 1] 내지 [식 4]를 도출하기 위해 본 발명에서는 [표 1] 내지 [표 3]의 실험치를 제공하나, 상기 [식 1] 내지 [식 4]를 도출하기 위한 데이터는 상기 [표 1] 내지 [표 3]에 한정되지 않고, 앞서 설명한 것처럼, 소결 과정을 다수 실시하고, 각 소결 과정에서 측정된 소결광의 생산성 데이터를 다항식 회귀분석하여 구할 수 있다.
상기의 [식 1] 내지 [식 4]를 통해 원료 원료층 두께 및 보조 석회석 함량에 따른 생산성 예측값을 하기의 [표 4]와 같이 도출할 수 있다.
원료층 두께(㎜)
X 함량(중량%)		 700 800 900
15 29.94 29 22.99
16 30.36 29.28 28.2
17 30.65 29.49 28.33
18 30.79 29.61 28.43
19 30.78 29.64 28.5
20 30.63 29.59 28.55
최대 생산성 예측값 갖는 X 함량 18중량% (30.79) 19중량% (29.64) 20중량% (28.55)
[표 4]를 살펴보면, 원료층 두께 700㎜를 기준으로, 보조 석회석 함량 15 ~ 20중량% 범위의 변화에 따른 소결 생산성 예측값은 각각 29.94, 30.36, 30.65, 30.79, 30.78, 30.63 의 값을 나타내며, 이 중 최대 생산성 예측값을 나타내는 보조 석회석 함량은 18중량%이다.
또한, 원료층 두께 800㎜를 기준으로, 보조 석회석 함량 15 ~ 20중량% 범위의 변화에 따른 소결 생산성 예측값은 각각 29, 29.28, 29.49, 29.61, 29.64, 29.59의 값을 나타내며, 이 중 최대 생산성 예측값을 나타내는 보조 석회석 함량은 19중량%이다.
그리고, 원료층 두께 900㎜를 기준으로, 보조 석회석 함량 15 ~ 20중량% 범위의 변화에 따른 소결 생산성 예측값은 각각 22.99, 28.2, 28.33, 28.43, 28.5, 28.55의 값을 나타내며, 이 중 최대 생산성 예측값을 나타내는 보조 석회석 함량은 20중량%이다.
상기의 과정을 통해 보조 석회석 함량(X) 값의 변화에 따른 소결광 생산성 예측값(M)이 산출되면, 산출된 생산성 예측값(M) 중 최댓값의 생산성 예측값(M)이 산출된 보조 석회석 함량(X) 값을 확인한다(S300). 즉, 상기 [표 4]에서 원료층 두께 800㎜을 기준으로 설명하면, 보조 석회석 함량(X) 값의 변화에 따른 소결광 생산성 예측값(M) 중 29.64로 가장 큰 생산성 예측값(M)을 나타내는 보조 석회석 함량(X) 값은 19중량%인 것을 확인한다.
이처럼, 최대의 생산성 예측값(M)을 산출하는 보조 석회석 함량(X) 값을 확인하면, 최대의 생산성 예측값(M)을 산출하는 보조 석회석 함량(X)으로 조절된 석회석을 포함하도록 배합원료를 마련한다(S500). 즉, 상기 [표 4]의 원료층 두께 800㎜ 기준으로, 최대의 생산성 예측값(M)을 산출하는 보조 석회석 함량(X) 값은 19중량% 이므로, 보조 석회석 함량(X)이 19중량%로 조절된 석회석을 포함하는 배합원료를 마련한다.
그리고, 최댓값 생산성 예측값(M) 산출하는 보조 석회석 함량(X) 값을 갖도록 조절된 배합원료를 소결광으로 제조하기 위해, 소결 대차 내에 장입하여 앞서 미리 결정한 원료층 두께를 형성한 뒤, 소결과정을 진행한다(S600).
이처럼, 본 발명의 소결광 제조 방법은 입도가 조절된 석회석(보조 석회석)의 함량과 소결대차 내 원료층의 두께에 따른 소결광 생산성을 앞서 서술한 [식 1]로 예측 산출한다. 그리고, 산출된 생산성 예측값 중 최댓값이 산출된 보조 석회석의 함량으로 조절된 배합원료를 소결광 제조 공정에 사용한다. 이에, 원료층 두께 조건이 지속적으로 변화하더라도 이에 대응하여 보조 석회석의 함량을 조절할 수 있어, 증가된 소결광 생산성을 얻을 수 있다.
즉, 상기의 [식 1] 내지 [식 4]를 이용하여, 소결 대차 내 지속적으로 변화하는 원료층 두께에 따라 최댓값의 생산성 예측값을 갖는 보조 석회석의 함량을 도출함으로써, 원료층 두께 변화에 따라 석회석의 사용조건을 용이하게 조절할 수 있다. 이에, 석회석이 배합원료 내에 잔류하지 않고 거의 모두 반응하도록 하여, 미반응 석회석의 소결광에서의 탈락에 의해 소결광의 강도를 감소시키는 것 및 미반응 석회석 손실에 따른 경제적 손실을 억제 및 방지할 수 있다.

Claims (9)

  1. 석회석의 함량 값 변화에 따른 소결광 생산성 실측값의 변동이 가장 큰 입도를 기준입도로 하여, 상기 기준입도를 초과하는 입도를 가지는 메인석회석과, 상기 기준입도 이하의 입도를 가지며 상기 메인석회석 보다 적은 중량의 보조 석회석을 포함하는 석회석을 포함하는 부원료와, 철광석 및 연료를 마련하는 과정;
    소결 대차 내 형성되는 원료층 두께에 따라 상기 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정;
    조절된 보조 석회석 함량 값을 포함하도록 배합원료를 마련하는 과정; 및
    마련된 배합원료를 상기 소결 대차에 장입 및 소결시키는 과정;을 포함하는 소결광 제조 방법.
  2. 삭제
  3. 청구항 1 에 있어서,
    상기 기준입도는 0.15㎜인 소결광 제조 방법.
  4. 청구항 3 에 있어서,
    상기 보조 석회석의 함량 값을 조절하는 과정은,
    상기 원료층 두께를 미리 결정하는 과정; 및
    상기 보조 석회석 함량 범위 내 값에 따른 소결광 생산성 예측값을 산출하는 과정;을 포함하는 소결광 제조 방법.
  5. 청구항 4 에 있어서,
    상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 상기 소결광 생산성 예측값 중 최댓값이 산출되는 보조 석회석 함량인 소결광 제조 방법.
  6. 청구항 5 에 있어서,
    상기 보조 석회석 함량 범위는 상기 석회석 전체중량을 기준으로 15 내지 20 중량%인 소결광 제조 방법.
  7. 청구항 4 에 있어서,
    상기 소결광 생산성 예측값은 하기의 식 1을 이용해 계산되는 소결광 제조 방법.
    식 1 :
    Figure 112016127490587-pat00010

    여기에서, X는 보조석회석 함량(%),
    A는
    Figure 112016127490587-pat00011
    ,
    B는
    Figure 112016127490587-pat00012
    ,
    C는
    Figure 112016127490587-pat00013
  8. 청구항 1 및 청구항 3 내지 7 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 원료층 두께와 상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 비례되는 소결광 제조 방법.
  9. 청구항 8 에 있어서,
    상기 원료층 두께가 100㎜씩 증가할 때, 상기 조절된 보조 석회석 함량 값은 1중량% 씩 증가하는 소결광 제조 방법.
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