KR101692466B1 - 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘 - Google Patents

Abstract

본 발명은 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것으로, 금속 액상을 바늘의 취출공에 떨어트리는 방식으로 한 볼 제조는 a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계, b) 주사침의 취출공 삽입단계, 및 c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계를 포함할 수 있으며, 볼을 바늘 모재에 용접하는 방식으로 한 볼 제조는 a') 볼의 취출공 삽입단계, b') 모재와 볼의 용접단계를 포함할 수 있는 볼 제조의 간편함 및 용이함을 제공하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법을 제공하고자 한다.

Description

시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘{Manufacturing Method For Ball In Take-out Hole Of Surgical Operation Needle And Ball Type Needle Manufactured Therefrom}

본 발명은 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것으로, 보다 상세하게는 바늘 선단의 첨예 인접 후방 부근에 형성된 취출공 내부로 금속액상을 낙하시켜 응고시키는 방식과 더불어, 이미 가공 상태의 볼을 용접시키는 방식을 채용하여, 취출공 외부로 취출되는 실의 걸림을 방지하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘에 관한 것이다.

피부에 발생하는 주름이나 피부 처짐은 나이가 들면서 더욱 심화되는 자연 현상으로서, 이러한 피부의 주름이나 피부 처짐은 외모의 아름다움을 추구하는 여성들에게 매우 민감한 상황으로 받아들일 수밖에 없다.

이처럼 여성들의 아름다움을 향한 관심에 부합하기 위하여, 피부의 리프팅 시술이 각광받고 있는 추세이며, 이러한 피부 리프팅의 시술에 있어서 피부에 자입되는 실 및 상기 실을 자입하기 위한 바늘들이 요구되고 있다.

특히, 바늘은 피부에 자입된 이후 인출 과정에서 바늘로부터 실의 인출이 자유롭지 못한 구조적 형태로 형성되어 있어 피부 내에 바늘과 함께 자입된 실이 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오게 되는 경우들이 발생하게 된다.

설령, 피부 내에 있는 실이 바늘 인출하는 과정에서 함께 딸려 나오지 않은 경우도 있지만, 피부 밖으로 바늘의 인출 과정에서 실이 바늘의 간섭을 받아 피부 속 원래 자리에 위치되지 않은 채 원치 않는 자리에 자리 잡는 경우들이 대부분이다.

이처럼, 미용 목적으로 바늘을 시술하는 과정에서 실이 피부 속 원래 타켓을 지향하는 곳에 자리 잡지 못하게 되면, 미용의 본래 취지를 훼손하는 결과를 초래하게 되고, 시술을 받는 피체험자들은 피부 주름이나 처짐을 개선하는 것이 아니라 심각한 부작용에 놓일 수 있게 된다.

좀 더 구체적으로 일반적인 시술용 바늘에 대하여 설명하자면, 종래 시술용 바늘은 실의 일부를 인입하고 일부를 인출시켜 노출되게 하는 역할을 담당하게 되는데, 이러한 실의 인입 및 인출을 위해 바늘의 일측과 타측에 인입공 및 인출공을 형성하고 있다.

즉, 바늘의 인입공은 몸체의 일측에 해당되는 몸체 후미에 일반적으로 형성되고, 바늘의 인출공은 몸체의 타측에 해당되는 몸체 선방인 첨예(뾰족한 부위)의 인근 부위에 일반적으로 형성된다.

상기 바늘의 인입공에서는 실의 인입이 대체로 자유롭지만, 상기 바늘의 인출공에서는 실의 인출이 비교적 자유롭지 못하다. 이러한 이유는 바늘의 구조적 형상에 의해 유발되기 때문이다.

바늘은 얇은 금속판을 원형 기둥과 같이 말아 가공 처리하여 얻게 되는데, 이 경우 바늘을 말게 되면 그 내부가 중공 상태로 텅 비어 있는 구조를 갖게 되고, 이러한 텅 빈 상태의 중공은 바늘의 몸체 인입공이 되고, 바늘의 몸체에 형성된 인출공은 첨예(뾰족한 부위)의 인근 부위에 가공하여 형성된다.

이때, 바늘의 인입공에 해당되는 중공을 통하여 인입된 실은 피부 속으로 자입되는

바늘과 함께 피부 속으로 주입된 다음, 바늘을 피부 외부로 인출하는 과정에서 피부 속에 주입된 실은 인출공을 통하여 인출되어 피부 속 타켓으로 삼은 자리에 자리 잡게 된다.

하지만, 피부 외부로 바늘의 인출 과정에서 인출공을 통하여 인출되는 실이 인출공 주변의 간섭(걸림 장애)으로 제대로 인출되지 못하고 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오거나, 설령 바늘과 함께 피부 밖으로 딸려 나오지 않더라도, 피부 속 원하는 타켓 자리에 위치되지 않아 심각한 부작용을 초래할 수 있다.

인출공 주변의 간섭(걸림 장애)이 발생하는 이유는, 바늘을 말아 가공하기 때문에 바늘의 몸체 표면을 가공하여 얻어진 인출공의 내부 주변에도 여전히 중공을 형성하고 있어, 인출공과 중공의 경계면이 되는 인출공 주변의 몸체면(말린 금속판의 내측면)에서 실이 걸려질 수밖에 없기 때문이다.

즉, 바늘의 인출 과정에서 실은 바늘의 인출 반대 방향으로 취출되는 관계로 실과 접촉될 수 있는 인출공의 테두리 부위 중에서 실의 인출이 가장 늦게 진행되는 인출공의 테두리 부위에서 실의 접촉 마찰력이 가장 크게 작용하는 점(요인 1)과, 이러한 요인 1에 더욱이 실의 접촉 마찰력을 상쇄할 수 없는 구조적 형태인 인출공 주변의 중공 형성(요인 2)에 의해 바늘로부터 실의 인출을 자유롭지 못하게 한다.

또한, 인출공(취출공) 내부에 실 걸림 방지용 볼이 마련되어 있더라도, 볼 자체의 형상이 구 형태인 관계로 볼의 접촉 지점과 볼 사이에 여분의 공간 발생이 필연적으로 생길 수밖에 없으며, 이러한 여분의 공간으로 실이 취출되는 과정에서 걸리는 문제도 지적되고 있었다.

즉, 볼이 마련되는 인출공(취출공) 주변 환경은 구 형태의 볼로 인하여 실 걸림 요인들이 완전하게 제거되지 못한 상태에 있을 수밖에 없는 것이다.

한편, 종래의 시술용 바늘로 안출된 기술들로는 등록특허 제10-1392699호, 등록특허 제10-1237399호, 등록특허 제10-1261175호, 등록특허 제10-1346767호, 및 등록특허 제10-1371948호들을 참고할 수 있다.

특허문헌 001 등록특허 제10-1392699호, 특허문헌 002 등록특허 제10-1237399호, 특허문헌 003 등록특허 제10-1261175호, 특허문헌 004 등록특허 제10-1346767호, 특허문헌 005 등록특허 제10-1371948호.

전술된 문제점들을 해소하기 위한 본 발명은, 시술용 바늘의 취출공에서의 실 취출 과정에서 실의 걸림을 방지하기 위하여 취출공 내부에 위치되는 걸림 방지 기능을 갖는 볼 타입을 형성하는 작업 과정을 획기적으로 단축 시키고자 하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘을 제공하고자 함에 그 목적을 두고 있다.

전술된 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 볼 형상유지부재가 바늘의 취출공에 삽입되는 a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계, 주사침이 상기 볼 형상유지부재를 관통하며 바늘의 취출공에 삽입되는 b) 주사침의 취출공 삽입단계, 및 주사침의 입구에서 금속액상이 상기 취출공 내부의 중공으로 주입되는 낙하되는 c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계를 포함하여 구성되는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 볼 형상유지부재는, ㄱ 자 형태로 형성된 부재, 및 상기 부재의 하단에서 기울어진 상태로 볼록하게 형성된 부재의 조합 결합으로 구성되는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법에 일 특징이 있다.

상기 금속액은, 상기 볼 형상유지부재 내의 중공에서 충진되는 상태로 응고되는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법에 일 특징이 있다.

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이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 의한 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법은, 바늘로부터 취출되는 실의 취출 과정에서 실의 걸림 방지를 위하여 바늘의 취출공 내에 마련되는 볼의 제조 과정에 있어서, 취출공 내로 금속액을 떨어트려 응고시키거나 취출공 내로 삽입된 볼을 용접시키는 방식으로 볼을 제조할 수 있음에 따라, 볼 제조 과정을 획기적으로 단축시키는 효과가 있다.

또한, 본 발명에 의한 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법은, 바늘 취출공 내의 볼 제조를 간편하고도 쉽게 제조할 수 있음에 따라, 작업자의 작업 능률성 및 피로도를 감소시킬 수 있으며, 볼 제조에 소요되는 시간 단축으로 인한 볼 타입 바늘의 생산성을 증대시키는 효과가 있다.

아울러, 본 발명에 의한 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법은, 바늘 취출공으로 취출되는 실의 취출 과정에서 바늘 취출공 내에서의 실 걸림 요인들을 모두 제거할 수 있는 취출공 내 환경을 제공할 수 있음에 따라 실 취출 과정에서의 실 걸림을 완벽히 차단 방지시키는 효과가 있다.

도 1은 본 발명에 따른 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법에 대한 제1 실시 예의 블록 도시도.
도 2는 도 1에 도시된 a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계의 실시 상태를 구체화한 도면.
도 3은 도 1에 도시된 b) 주사침의 취출공 삽입단계의 실시 상태를 구체화한 도면.
도 4는 도 1에 도시된 c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계의 실시 상태를 구체화한 도면.
도 5는 도 1에 도시된 단계들을 완료한 상태에서의 볼 제조 완성 상태를 구체화한 도면.
도 6은 본 발명에 따른 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법에 대한 제2 실시 예의 블록 도시도.
도 7은 도 6에 도시된 a') 볼의 취출공 삽입단계의 실시 상태를 구체화한 도면.
도 8은 도 6에 도시된 b') 상기 모재와 볼의 용접단계의 실시 상태를 구체화한 도면.

본 발명에 있어 첨부된 도면은 설명의 명료성과 편의를 위해 과장되어 도시됨을 밝히고, 후술되는 실시 예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적 사항에 불과하며, 다른 여러 형태로 변형 실시되는 점까지 감안한 명세서 전반에 걸친 기술적 사상을 토대로 해석되어야 한다.

아울러, 하기 본 발명에서는 실시 예로 한정되는 것이 아니라, 명세서 전반에 기재된 기술적 내용을 토대로 해석한 확장 범위까지 포함하는 권리범위로 인정되어야만 할 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참고하면서, 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 시술용 바늘의 제조방법 및 이로부터 제조된 볼 타입 바늘을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명은 출원인에 의해 이미 출원된 특허출원 제10-2015-0025608호에 개시된 걸림방지구의 바늘 내 형성과정을 개선시킬 수 있는 기술임을 밝혀두는 바이다.

본 발명에 따른 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법은, 제1 실시 예로서 도 1에 도시된 바와 같이, a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계, b) 주사침의 취출공 삽입단계, c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계를 포함하게 된다.

상기 a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계는, 도 2에 도시된 바와 같이, 볼 형상유지부재(20)를 바늘(10)의 취출공(12) 내부로 삽입하는 과정으로서, 상기 볼 형상유지부재(20)는 'ㄱ'자 형상의 부재(21)와 상기 부재의 하단 끝단에서 기울어진 채 오목한 형태로 구성된 부재(22) 간의 결합 조합 형태를 갖는다.

따라서, 상기 볼 형상유지부재(20)가 바늘(10)의 취출공(12)에 삽입되면 취출공(12) 아래의 중공(13)에 있어서 일측의 벽면(W)에서부터 볼 형상유지부재(20)의 부재(21,22)에 이르기까지만 볼(B)의 형성 공간이 될 수 있어 볼(B) 형성 지점의 경계를 제시하는 효과를 갖게 된다.

이후, b) 주사침의 취출공 삽입단계는, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 주사침(30)이 바늘(10)의 취출공(12) 내부로 삽입된 상기 볼 형상유지부재(20)를 관통한 상태로 상기 취출공(12) 아래의 중공(13) 공간으로 금속액상을 떨어트리기 위한 준비 상태에 있게 된다.

이후, c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계는, 도 4에 도시된 바와 같이, 상기 주사침(30)을 통하여 금속액상을 한 방울 량 정도로 취출공(12) 아래의 중공(13) 공간으로 떨어트리는 낙하 과정을 수행하게 되고, 곧 상기 중공(13)에 떨어진 금속액상이 신속히 경화되면서 응고됨에 따라, 도 5에서와 같이 실(T)의 취출 과정에서의 실(T) 걸림을 방지할 수 있는 볼(B)이 취출공(12) 내의 중공(13)에 형성될 수 있게 된다.

이와 같이, 상기 취출공(12) 내의 중공(13)에서 충진된 상태로 응고된 상기 볼(B)은, 실(T)의 상기 취출공(12) 외부로 취출되는 과정에서의 걸림 장애를 방지할 수 있게 된다.

상기 볼(B)은 중공(13)에서 충진되는 형태로 응고되기 때문에, 기존 볼의 원 형상으로 인한 볼과 중공 간에 발생하는 여분 공간에 의한 실(T)의 걸림 문제도 함께 해소할 수 있게 된다.

즉, 본 발명에서의 볼(B)은, 기존과 같이, 이미 원 형태로 만들어진 볼과는 달리, 중공(13)에 한 방울 량의 금속 액상이 떨어져 충진된 상태로 응고되며 만들어지기 때문에, 기존의 볼과 같은 원 형상으로 인한 볼과 중공 간의 여분 공간이 나타나지 않아, 여분 공간으로 인한 실(T)의 걸림 문제도 해결됨으로써, 취출공(12) 외부를 향한 실(T)의 취출 과정에서 야기될 수 있는 걸림 요인들을 완전히 해소할 수 있는 이점을 확보할 수 있게 된다.

한편, 본 발명에 의한 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법은, 도 6에 도시된 바와 같이, a') 볼의 취출공 삽입단계, b') 모재와 볼의 용접단계를 포함할 수도 있다.

여기서, 상기 a') 볼의 취출공 삽입단계는, 도 7에 도시된 바와 같이, 이미 제작된 상태의 볼(B)을 바늘(10)의 취출공(12) 내부로 삽입하는 과정으로서, 취출공(12) 아래의 중공(13)에 볼(B)이 안착된다.

이때, 상기 볼(B)은 부채꼴 형상으로서 두 변(S1, S2)이 직교이면서 상기 두 변(S1, S2)을 연결하는 볼록 형상의 호(a)로 구성된 형태이다.

따라서 직교 된 두 변(S1, S2) 중 어느 한 변은 벽면(W)에 접촉되고, 다른 한 변은 중공(13)의 바닥면(F)에 접촉되는 상태로 안착되어 있게 된다.

b') 상기 모재와 볼의 용접단계는, 도 7에 도시된 바와 같이, 모재에 해당되는 중공(13)의 일측에 형성된 벽면(W) 및 그 하단에 형성된 바닥면(F)을 따라 접촉된 볼의 두 변(S1,S2)을 고주파 용접 방식을 이용하여 용접시키는 과정이다.

이로써, 도 8에서와 같이 취출공(12)에서부터의 실(T) 취출 과정에서 실(T) 걸림을 방지할 수 있는 볼(B)이 취출공(12) 내의 중공(13)에 형성될 수 있으며, 이러한 볼(B)은 바닥면(F)에 이르기까지 여분 공간 없이 볼록한 형태를 유지할 수 있음에 따라, 중공(13)에서 취출공(12)으로의 실(T) 취출 과정에서 실(T)의 걸림 없이 유연하게 취출될 수 있다.

즉, 기존 볼이 취출공 내의 중공에 형성되어 있었지만, 볼 자체가 구 형태인 관계로 중공 아래의 바닥면과 볼 사이로 여분의 공간 존재로 인하여 실의 취출 과정에서 상기 여분 공간에 실이 걸려 취출되지 못하는 문제가 발생하였으나, 본 발명에서는 이러한 실의 취출 걸림 문제를 바늘 내의 중공 환경에서 완전히 해결할 수 있음을 특징으로 한다.

여기서, 고주파( High Frequency) 용접은, 높은 주파수의 전류를 용접 대상물에 흘리게 되는데, 이 과정에서 발생하는 열로 용접을 실시하는 방식이다. 주파수는 대략 450Hz 정도까지 이르는 높은 주파수를 이용하게 되는데, 이러한 주파수의 수치에 한정되지는 않는다. 또한, 고주파 용접은 고주파저항용접법과 고주파유도용접법으로 구분될 수 있으며, 본 발명에서의 용접으로서는 고주파저항용접법을 이용하는 것이 바람직하다.

상기 고주파저항용접은 High Frequency Resistance Welding(HFRW) 용어와 동일한 의미로 사용되며, 전류를 직접 용접 대상물에 흐르게 하는 과정 속에서 발생하는 열로 용접하는 방식이다.

상기 고주파유도용접은 High Frequency Induction Welding(HFIW) 용어와 동일한 의미로 사용되며, 용접 대상물에 직접 전류를 흘리지 않고 인덕션 코일(Induction Coil)에 의해 모재에 유도된 전류의 열을 이용하여 용접을 실시하는 방식이다.

이러한 두 방식의 용접은 모두 전류가 공급되는 방식의 차이만 있고 고주파 전류에서 발생하는 저항 열로 용접을 실시하는 점에서 기본원리는 동일한데, 본 발명에서는 고주파저항용접 방식을 이용하는 것이 바람직한데, 이는 고주파유도용접의 경우 튜브나 파이프와 같은 형상에 국한된 용접물 형상에서만 활용되기 때문이다.

본 발명에서의 고주파 용접으로서 고주파저항용접은, 전류가 표면에 집중되고 이러한 전류의 집중성으로 인하여 일반 용접에 비해 상대적으로 낮은 전류만으로도 용접 실시가 가능하다.

즉, 고주파저항용접은, 용접 열이 집중되는 위치를 조절하기 쉽고, 에너지의 집중 효율이 좋아 용접 속도가 빠른 관계로, 두께가 아주 작은 수 밀리미터(mm)의 시술용 바늘(10)에서의 취출공(12) 내부 용접에 적격일 수밖에 없다.

다시 말해, 고주파저항용접은, 에너지 효율의 향상으로 낮은 전력 소모에 의한 빠른 용접을 실시할 수 있는 점, 0.13mm 이하의 매우 얇은 두께를 갖는 모재에서의 용접 실시가 용이한 점, 강종(Carbon steel, Stainless steel, Alloy steel, Aluminum, Copper, Titanium, Nickel 등)의 제한 없이 용접 가능한 점, 용접 소요 시간의 단축 및 국부적인 가열로 인한 용접 부위의 산화나 변형의 발생이 거의 없는 점, 용접 대상물 형상의 제한 없이 용접 가능한 점에서 시술용 바늘(10)에서의 취출공(12) 내부 중공(13)에 안착된 볼(B)과 바늘 모재 간의 용접 환경에 적격일 수밖에 없는 것이다.

여기서, 에너지 효율이 좋다는 것은, 원하는 용접 부분만 전류를 흐르게 하여 부분적인 가열에 의한 용접이 가능한 것을 의미한다. 즉, 볼(B)의 두 변(S1,S2) 및 바늘(10) 취출공(12) 내의 벽면(W)과 바닥면(F) 간에 용접 환경에 최적일 수밖에 없는 것이다.

또한, 고주파저항용접은 전류가 용접 대상물의 표면에 집중되므로 열의 집중 효율이 제고될 수밖에 없으며, 이로 인한 전류의 침투 깊이도 용접 대상물의 표면에 국한되는 특징이 있는데, 이를 스킨 이펙트(Skin Effect) 현상 효과라 부르고 있으며, 이러한 스킨 이펙트(Skin Effect) 현상 효과와 더불어, Proximity Effect 현상 효과도 있다.

상기 Proximity Effect 현상 효과는 용접 부위를 따라 가장 가까운 회귀 회로를 구성하면서 인접한 두 금속의 표면을 따라 고주파가 흐르게 되고, 이 부분에 발생하는 열로 인하여 용접을 가능하게 하는 것을 의미한다.

따라서, 이러한 두 현상을 충족시키는 것이 고주파저항용접인 것이며, 이러한 두 현상은 주파수가 커질수록 강하게 나타나고, 고주파저항용접에서 에너지 집중이 좋고, 협소하고도 좁은 열 영향 부위를 만들 수 있는 것도 이 두 현상 효과 때문이다. 이러한 이유로 매우 협소한 영역에서의 용접 효율성을 높일 수 있는 고주파저항용접 방식은 시술용 바늘 내에서의 볼 용접에 최적일 수밖에 없는 것이다.

바늘(10) 첨예부(11)
취출공(12) 중공(13)
볼 형상유지부재(20) 부재(21)
부재(22) 주사침(30)
벽면(W) 볼(B)
실(T)

Claims (7)

1. 볼 형상유지부재가 바늘의 취출공에 삽입되는 a) 볼 형상유지부재의 취출공 삽입단계;
   주사침이 상기 볼 형상유지부재를 관통하며 바늘의 취출공에 삽입되는 b) 주사침의 취출공 삽입단계; 및
   주사침의 입구에서 금속액상이 상기 취출공 내부의 중공으로 주입되는 낙하되는 c) 주사침에서의 금속액상 낙하단계;
   를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 볼 형상유지부재는, ㄱ 자 형태로 형성된 부재; 및
   상기 부재의 하단에서 기울어진 상태로 볼록하게 형성된 부재;
   의 조합 결합으로 구성되는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법.
3. 제1항에 있어서,
   상기 금속액은, 상기 볼 형상유지부재 내의 중공에서 충진되는 상태로 응고되는 것을 특징으로 하는 시술용 바늘 취출공 내의 볼 제조방법.
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