KR101681623B1

KR101681623B1 - 매직미러의 제조방법

Info

Publication number: KR101681623B1
Application number: KR1020150149811A
Authority: KR
Inventors: 정운한
Original assignee: 정운한
Priority date: 2015-10-28
Filing date: 2015-10-28
Publication date: 2016-12-01

Abstract

거울안쪽에 모니터를 장착하여 전원인가 후 기기가 작동하면 평상시 거울로 사용되는 면을 인체의 손에서 발생되는 정전기를 이용해 터치하면 배면의 영상이 거울면쪽으로 투영되어 원하는 정보를 시각 및 청각적으로 구현할 수 있는 매직미러의 제조방법에 관한 것으로, 유리표면의 이물질이나 오염물질을 세척하는 단계(S1); 단계(S1) 후 유리의 배면에 박막착색제를 인쇄 후 가건조한 다음 가열하여 강화시켜 소성·소부시키는 단계(S2); 단계(S2)에서 강화된 유리를 세척하고 배면에 잉크로 인쇄한 다음 가건조하는 단계(S3); 단계(S3)에서 가건조된 유리 배면을 상기 단계(S3)에서의 잉크로 보강인쇄 후 가건조하는 단계(S4); 단계(S4) 후 스모그 잉크로 유리 배면을 인쇄한 후 가건조하는 단계(S5); 그리고 단계(S5)에서 유리 배면을 확산재를 인쇄하고 건조하는 단계(S6);를 포함한다.

Description

매직미러의 제조방법{METHOD FOR MANUFACTING A MAGIC MIRROR}

본 발명은 매직미러의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 내부에 장착된 장치를 터치하여 작동시킬 수 있는 매직미러의 제조방법에 관한 것이다.

매직미러는 판유리의 한쪽에 특정물질을 코팅하여 반투막을 만든 유리로서 전면은 거울로서 활용하고 후면에는 특정장치들을 부가시켜 사용하기도 한다.

상기와 같은 것들 중에는 광고선전판, 전자액자 등을 예로 들 수 있는데 전면 유리판은 거울로 이용하고, 이미지가 인쇄된 인쇄면의 후면에 광원을 두고, 그 광원의 온·오프에 따라 이미지를 표시한다.

한편, 최근에는 상기와 같은 매직미러의 후면에 단말장치를 부가하여 필요한 정보를 매직미러를 통해 볼 수 있게 하는 것들도 개발되고 있다.

상기와 같이 매직미러를 이용하는 종래의 기술들을 살펴보면, 등록실용신안 제 20-0174080호에서는 시계, 핸드폰 및 화장품케이스의 유리의 목적 이외에도 거울로도 사용할 수 있도록 구성하여 생활의 편리함을 주기 위한, 매직미러가 부착된 생활용품을 개시하고 있으나, 매직미러 자체를 이용한 것으로서 본 발명에서와 같은 매직미러의 제조방법과는 상이한 발명이다.

또한, 등록특허 제 10-1047810호에서는, 백라이트유닛과 크기가 동일한 이미지센서를 이용해 대상이미지를 집광시켜 거울을 보는 듯하도록 하기 위한 이미지센서를 이용한 매직미러 단말장치를 제공하고 있는데, 상기 등록특허 역시 매직미러를 이용한 장치이지, 본 발명과 같은 매직미러 자체는 아니어서 본 발명에서 추구하는 목적 및 사상과는 전혀 다른 발명이다.

한국공개특허 제 2003-0013317호(2003.02.14) 한국공개특허 제 2004-0007376호(2004.01.24) 한국등록특허 제 10-0470397호(2005.02.05) 한국공개특허 제 2006-0063093호(2006.06.12) 한국공개특허 제 2006-0112473호(2006.11.01) 한국공개특허 제 2006-0123809호(2006.12.05) 한국공개특허 제 2011-0028394호(2011.03.17) 한국등록특허 제 10-1431791호(2014.08.22)

본 발명은 상기한 종래기술들과는 달리 거울안쪽에 모니터를 장착하여 전원인가 후 기기가 작동하면 평상시 거울로 사용되는 면을 인체의 손에서 발생되는 정전기를 이용해 터치하면 배면의 영상이 거울면쪽으로 투영되어 원하는 정보를 시각 및 청각적으로 구현할 수 있는 매직미러의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명은 상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여,

유리표면의 이물질이나 오염물질을 세척하는 단계(S1); 상기 단계(S1) 후 상기 유리의 배면에 기능성 무기물질의 박막착색제를 평균 200메쉬의 스크린으로 정밀인쇄 후 140~160℃에서 8~15분간 가건조하고 650~700℃의 온도에서 1~3분간 강화시켜 소성·소부시키는 단계(S2); 상기 단계(S2) 후 강화된 유리를 세척 후 배면에 블랙잉크를 평균 300메쉬로 인쇄하고 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S3); 가건조된 유리 배면을 상기 단계(S3)에서의 상기 블랙잉크를 300메쉬로 보강인쇄 후 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S4); 상기 단계(S4) 후 유리배면에 스모그잉크를 200메쉬로 인쇄하고 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S5); 그리고 상기 단계(S5) 후 확산재잉크를 100~300메쉬로하여 인쇄한 후 170~190℃의 온도에서 8~10분간 건조하는 단계(S6);를 포함한다.

구체적으로, 상기 단계(S2)에서의 박막착색제는 40~400㎚ 두께로 인쇄되고, 상기 단계(S3) 및 단계(S4)에서의 블랙잉크는 각각 10~12㎛ 두께로 인쇄되며, 상기 단계(S5)에서의 스모그잉크는 12~14㎛ 두께로 인쇄되고, 상기 단계(S6)에서의 확산재잉크는 12~18㎛ 두께로 인쇄된다.

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본 발명의 매직미러 제조방법으로 제조되는 매직미러는 평상시에는 거울로 사용할 수 있고, 그 안쪽으로 모니터를 장착하여 전원인가 후 기기가 작동하면 인체의 손에서 발생하는 정전기를 이용해 매직미러를 터치하면 매직미러의 배면 쪽 모니터에서 매직미러로 영상이 투영되어 주차 위치, 날씨, 가스 잠금, 엘리베이터 호출, 전등 점멸, 보안 설정 등 원하는 정보를 매직미러를 통해 시각 및 청각적으로 구현할 수 있어서, 아파트 등을 포함한 다가구주택이나 건물 등에 유용하게 사용할 수 있는 효과가 있다.

상기와 같은 효과는 본 발명으로 제조되는 매직미러의 바깥면 외부에 통상적으로 입력되고 제조되어 부착연결된 기기형 센서나 또는 매직미러 바깥면에 직접 부착된 통상의 박막형 패널에 의한 영상 및 사운드 구현에 의해 이루어지는 것이다.

도 1은 본 발명의 매직미러의 사용예 사진이며, 그리고
도 2는 본 발명의 매직미러의 또다른 사용예 사진이다.

이하에서는 바람직한 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다.

하기의 설명은 본 발명의 이해와 실시를 돕기 위한 것이지 본 발명을 이에 한정하는 것은 아니다. 당업자들은 이하의 특허청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함을 이해할 것이다.

먼저 본 발명에서는 원하는 크기로 절단된 판유리의 표면을 세척한다(S1).

상기에서의 세척은 유리 표면의 이물이나 오염 물질을 통상적인 전용 세척기를 이용하여 행한다.

상기와 같이 세척된 유리의 배면에 박막착색제를 인쇄한 다음 가건조하고 가열하여 강화시켜 소성·소부시킨다(S2).

상기에서의 박막착색제는 나노반사(reflector) 기능이 있으며 티틴화합물 무기물질을 함유하고 있는 것으로 유리용으로 규정생산된 박막착색제를 사용한다. 본 발명의 실시예에서는 나노리플렉터 오쿠노 에스케이80엘브이(Nano Refletor Okuno SK80LV)를 사용하였다.

상기와 같은 박막착색제를 유리의 배면에 인쇄할 때는 평균 200메쉬의 스크린으로 약 40~400㎚ 두께로 실크 스크린 인쇄방법으로 정밀 인쇄한다.

상기에서 막의 두께가 너무 얇으면 박막착색의 효과가 없고 400㎚이상으로 너무 두꺼우면 사용상 터치에 의한 작동에 문제가 있을 수 있기 때문에 상기와 같이한다.

또한, 상기 인쇄시 평균 200메쉬의 스크린으로 하는 이유는 200메쉬 이상의 고목으로 사용시 분포량이 적어 착색효과가 없고 200메쉬 이상의 저목으로하면 인쇄가 잘 안되기 때문이다.

상기와 같이 정밀인쇄한 다음에는 인쇄된 것을 가건조시키는데 약 140~160℃에서 8~15분간 행한다. 이는 인쇄된 박막착색제를 말리는 것으로 볼 수 있다.

상기에서의 건조 온도는 140℃ 이하의 낮은 온도에서 건조하면 이후의 강화 공정시 기포문제나 그을음현상이 나타날 수 있고, 온도가 160℃ 이상으로 높게 되면 착색안료가 날아갈 수 있기 때문이며, 가건조 시간은 너무 짧은 시간에는 건조가 안되고 너무 길게 건조하면 경화되어 원하는 착색 구현보다는 박막착색에 크랙이 갈 수 있기 때문이다.

상기와 같이 가건조된 유리는 그 배면에 박막착색이 되어 있는데, 상기 박막착색을 위한 박막착색제에는 티탄화합물 무기물질을 함유하고 있어서 인쇄 후에는 필히 강화공정이나 고온의 소부공정이 필요하게 된다.

따라서 본 발명에서는 상기와 같이 가건조된 것을 650~700℃의 온도에서 약 1~3분간 강화시켜 소성·소부시킨다.

상기에서 소성온도가 낮으면 원하는 소성효과를 얻을 수 없고 너무 높으면 유리의 융점을 지나 유리 자체가 녹을 수도 있기 때문이며, 강화시간이 너무 짧으면 강화효과가 없고 너무 길게 되면 상기와 같이 유리가 용융될 수도 있기 때문이다.

본 발명에서 사용하는 상기 박막착색제인 나노리플렉터는 김서림방지, 방오기능 등이 포함되어 있고, 항균·공기정화에도 효과가 있으므로 매직미러의 착색제로 적합한 것이다.

상기와 같이 강화되어 증착된 유리를 세척한 후 박막착색제가 인쇄된 배면에 평균 300메쉬로 10~12㎛의 두께로 잉크를 인쇄하고 IR경화기에서 150~180℃로 8~15분간 가건조한다(S3).

상기에서의 잉크는 모든 색상의 잉크가 가능한데, 본 발명에서는 블랙잉크를 사용하였다.

상기 단계(S3)에서의 블랙잉크인쇄는 LCD구역으로 빛이 투과되는 모니터 구역에 해당하며, 터치형 모니터나 디스플레이에 사용되는 잉크라면 터치 시 에러가 발생되지 않도록 통전이 되지 않는 잉크를 사용한다.

본 발명에서는 독일 마라부(MARABU)사 MGL188블랙을 사용하였다.

상기에서 블랙잉크를 300메쉬로하여 10~12㎛로 인쇄하는 이유는 LCD구역의 라인 청결과 은폐력을 감안한 것이고 가건조하는 경화온도와 시간인 150~180℃로 8~15분간 행하는 이유는 잉크가 가지고 있는 특성상 권장표준의 수치이기 때문이다.

상기와 같은 블랙잉크로 인쇄하여 가건조한 단계(S3) 후 상기 단계(S3)에서의 동일한 잉크로 동일조건으로하여 보강인쇄를 하고 다시 한번 가건조하여 경화시킨다(S4).

상기와 같이 다시 한번 상기 단계(S3)를 행하는 이유는 한번의 인쇄로 커버할 수 없는 핀홀, 오프닝부, 얼룩 등을 커버하며, 경도나 신뢰성을 향상시키기 위한 것이다.

상기와 같은 보강인쇄가 끝나면 유리 배면을 평균 200메쉬로하여 12~14㎛ 두께로 스모그(smog)잉크로 인쇄하고 IR경화기에서 150~180℃의 온도로 5~10분간 가건조한다(S5).

상기의 스모그잉크로 인쇄하는 것은 매직 미러를 구현하는 것으로 모니터를 오프(off)할 때 모니터 구역의 이색을 방지하며 경면의 휘도에 따라 인쇄의 투과율이 정해지는데 이는 고객이 원하는 투과율에 따라 정해질 수 있고, 따라서 잉크제조사의 개발 데이터에 준하여 사용할 수도 있는 것이다.

상기 스모그잉크는 물론 저통전 또는 무통전잉크로 통상의 것이다.

또한 상기에서 약 평균 200메쉬로 인쇄하는 것은, 저메쉬를 사용할수록 잉크의 두께가 높아지기에 긁힘에 강하고, 보다 더 안정성을 보장할 수 있기 때문으로서 12㎛이하에서는 잉크의 두께가 너무 얇아 상기의 안정성에 문제가 생기고 14㎛이상으로 하면 더이상의 효과가 없고 오히려 비경제적이기 때문이기도 하지만 기기가 오작동될 염려가 있기 때문이다.

상기에서의 가건조 온도나 시간은 스모그잉크가 가지고 있는 특성상의 권장 표준수치이기 때문에 상기 온도와 시간으로 가건조하여 경화시킨다.

상기와 같은 스모그잉크의 인쇄와 가건조가 끝나면, 마지막으로 확산재잉크를 100~300메쉬로하여 12~18㎛정도로 인쇄완성하고 170~190℃의 온도에서 8~10분간 건조시켜 매직미러를 완성시킨다(S6).

상기에서의 확산재는 LED구역 즉, 라이팅되는 기구를 심플하게 마감해주며, 빛의 발광에 의한 눈부심을 억제해주고, 빛을 은은하게 산란시키는 역할을 하는 것으로 타잉크와 부작용이 없다면 통상의 모든 잉크가 사용가능하다. 본 발명에서는 독일 마라부(MARABU)사의 MGL914 Tranparent를 사용하였다.

상기 확산재잉크의 인쇄 시 100~300메쉬로 하는 이유는 투과율을 증대시키기 위함이고 경화시키는 건조온도 및 시간은 확산재 잉크가 가지고 있는 특성상의 표준수치에 준한 것이다.

또한 상기에서의 확산재 잉크의 층이 너무 얇게 되면 상기 확산재의 효과를 얻을 수 없고, 너무 두꺼우면 비용만 증대시키고 더이상의 효과를 기대할 수 없기 때문이다.

일정 크기의 판유리를 전용세정기에서 세척한 다음, 일본국 오쿠노(OKUNO)사의 SK80LV 박막착색제를 평균 200메쉬의 스크린으로 40㎚ 두께로 스크린 인쇄한 후, 약 150℃에서 약 10분간 가건조하여 경화시킨 다음, 강화로에서 680℃로 약 2분간 강화하여 소성·소부시켜 유리 배면에 박막착색제를 증착시켰다.

그 다음 강화된 유리를 독일 마라부(MARABU)사의 MGL188 블랙잉크를 약 300메쉬의 스크린으로 12㎛ 두께로 배면인쇄한 후 IR경화기에서 약 170℃의 온도로 6분간 가건조하였다.

상기 가건조된 유리의 배면의 블랙잉크인쇄면을 보강하기 위해 위와 동일한 블랙잉크를 다시 약 300메쉬의 스크린으로 12㎛ 두께로 배면보강인쇄 후 IR경화기에서 약 170℃의 온도로 6분간 가건조하였다.

상기 보강인쇄하여 가건조된 유리의 배면에 대한민국 서해기술의 DL블랙스모그잉크를 약 200메쉬의 스크린으로 12~14㎛ 두께로 배면인쇄하고 IR경화기에서 170℃의 온도로 6분간 가건조하였다.

상기 건조 후 확산제잉크로 독일 MARABU사 MGL914 Tranparent를 약 270메쉬의 스크린으로 12~18㎛ 두께로 인쇄 완성 후 IR경화기를 사용해 180℃에서 9분간 건조시켜 매직미러를 완성하였다.

상기와 같이 완성된 매직미러는 스마트 생활정보기와 통상의 방법으로 연결해 사용하는데, 도 1과 같이 현관입구에서 주차정보, 공지사항, 해당 날씨표시, 주차위치표시, 엘리베이터 호출기능 등을 표시할 수 있게 할 수도 있으며, 도 2에서와 같이 주방 TV 기능, 디지털방송 및 유선방송수신, 공동 현관이나 세대현관 문열림, 홈오토연동, 전화수신기능 등을 표시할 수 있는 기구로 유용하게 사용할 수가 있다.

Claims

매직미러 제조방법으로서,
유리표면의 이물질이나 오염물질을 세척하는 단계(S1);
상기 단계(S1) 후 상기 유리의 배면에 기능성 무기물질의 박막착색제를 평균 200메쉬의 스크린으로 정밀인쇄 후 140~160℃에서 8~15분간 가건조하고 650~700℃의 온도에서 1~3분간 강화 소성·소부시키는 단계(S2);
상기 단계(S2) 후 강화된 유리를 세척 후 배면에 블랙잉크를 평균 300메쉬로 인쇄하고 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S3);
가건조된 유리 배면을 상기 단계(S3)에서의 상기 블랙잉크를 300메쉬로 보강인쇄 후 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S4);
상기 단계(S4) 후 유리배면에 스모그잉크를 200메쉬로 인쇄하고 150~180℃에서 5~10분간 가건조하는 단계(S5); 그리고
상기 단계(S5) 후 확산재잉크를 100~300메쉬로하여 인쇄한 후 170~190℃의 온도에서 8~10분간 건조하는 단계(S6);를 포함하는 것을 특징으로 하는 매직미러의 제조방법.
제 1 항에 있어서,
상기 단계(S2)에서의 박막착색제는 40~400㎚ 두께로 인쇄되고, 상기 단계(S3) 및 단계(S4)에서의 블랙잉크는 각각 10~12㎛ 두께로 인쇄되며, 상기 단계(S5)에서의 스모그잉크는 12~14㎛ 두께로 인쇄되고, 상기 단계(S6)에서의 확산재잉크는 12~18㎛ 두께로 인쇄되는 것을 특징으로 하는 매직미러의 제조방법.