KR101680527B1 - 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명에 따른 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법은,
전체 조성물 중량 대비로, 모래 20 내지 40 중량%, 시멘트 10 내지 40 중량%, 아크릴 분말수지 5 내지 10 중량%, 수지 파우더 5 내지 10 중량%, 마그네시아 5 내지 20 중량%, 실리카퓸 1 내지 10 중량%, 규조토 3 내지 10 중량%, 탄산칼슘 5 내지 20 중량%, 유기안료 1 내지 5 중량%, 무기안료 5 내지 10 중량%를 혼합하여 모르타르 조성물을 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

한천이 혼입된 모르타르의 제조방법{A Manufacturing Method Of Mortar With Agar}
본 발명은 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게 설명하면 한천을 바인더로 이용하여 접착력을 높인 것으로서, 별도의 마감 없이도 수려한 색상을 발색시킬 수 있는 모르타르의 제조방법에 관한 것이다.
통상 철골 또는 철근 콘크리트 구조 및 조적 등의 구조로 형성되는 벽체는 그 표면에 시멘트 모르타르로 미장하고, 이에 합판 및 목재 가공품 또는 벽지, 페인트 등으로 마감 처리를 하는 것이 일반적인데, 이에 따라 여러 번의 공정을 거쳐야 하는 미장 및 마감 작업의 특성 상 고비용 및 긴 시간이 소요되어 공사 효율이 떨어진다는 문제점이 있었다.
이와 같은 문제를 해결하기 위하여, 한국 등록특허 제 10-0804124호에 ‘유색 석영과 착색된 시멘트를 이용한 기능성 모르타르’가 개시되어 있다. 상기 발명은 유색 석영과 상기 사용된 석영과 동일한 색상으로 착색된 시멘트를 이용한 모르타르에 관한 것으로, 보다 상세하게는 모래와 같은 세골재로 파쇄된 유색의 석영과, 상기 유색 석영과 동일한 색상으로 착색된 시멘트 및 촉매제가 혼합되어 모르타르가 형성되어 건축물 벽면의 마감재로 사용됨으로써, 인체에 유해한 포름알데히드와 각종 휘발성 유기화합물의 발생을 방지하여 건강한 생활을 할 수 있도록 하고, 석영의 발색을 향상시켜 벽지 없이도 미려한 내부 마감 장식재로 사용될 수 있으며, 석영의 공극을 동일한 색상의 시멘트가 충진됨으로써 통일된 색상이 발색되는 유색 석영과 착색된 시멘트를 이용한 기능성 모르타르에 관한 것이다.
상기 발명에 따르면, 유색 석영 모래와, 시멘트와, 마그네시아가 혼합되어 구성된 모르타르에 있어서, 상기 시멘트는 상기 유색 석영의 색상과 동일한 색상으로 착색된 유색 석영과 착색된 시멘트를 이용한 기능성 모르타르를 제공한다.
그러나 상기 발명에 따른 모르타르는 유색을 가지는 석영을 파쇄하여 모르타르의 골재로 사용함에 따라 그 가격이 매우 높은 단점이 있으며, 석영의 자연적인 색상의 한계로 다양한 칼라를 표현할 수 없다는 한계성이 있다.
이에 대한 해결 방안으로서, 한국 등록특허 제 10-0867146호에 ‘칼라 모르타르 조성물 및 그 제조방법’이 개시되어 있는데, 상기 발명은 다양한 칼라를 가지는 모르타르로 벽체(실내/외 벽체는 물론 구조물의 바닥, 벽면, 천정면 모두를 포함)를 마감 처리할 수 있게 하여 별도로 벽지 또는 타일 및 도장작업을 하지 않아도 되는 칼라 모르타르 조성물및 그 제조방법에 관한 것이다.
상기 발명은 규사의 표면에 산화티타늄을 코팅시키고, 산화티타늄이 코팅된 규사에 안료를 첨가시키고, 모르타르의 응고제로 합성수지 접착제를 포함시켜 칼라모르타르 조성물을 제조함에 따라 인체에 유해한 포름알데히드(HCHO) 및 휘발성 유기화학물질(TVOCs) 등을 방출하는 합판/목재가공품/페인트/벽지 등의 사용을 배제시킬 수 있으며, 이러한 별도의 마감재 설치공정을 하지 않아도 되어 공사기간을 대폭적으로 단축시킬 수 있는 효과가 있는 것이다.
그러나 상기 발명의 경우 규사만을 이용하기 때문에 미장된 표면의 평탄도가 떨어지는 문제가 있을 수 있으며, 미장된 모르타르의 인장강도가 떨어질 수 있을 뿐 아니라 모르타르의 접착력이 떨어질 수 있어 미장된 표면이 쉽게 파손될 수 있는 우려가 존재한다.
따라서 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위해 한천을 바인더로 이용하여 접착력을 높인 것으로서, 별도의 마감 없이도 수려한 색상을 발색시킬 수 있는, 신규하고 진보한 모르타르의 제조방법을 개발할 필요성이 대두되는 실정이다.
본 발명은 상기 기술의 문제점을 극복하기 위해 안출된 것으로, 한천을 바인더로 이용하여 접착력을 높인 것으로서, 별도의 마감 없이도 수려한 색상을 발색시킬 수 있는 모르타르의 제조방법을 제공하는 것을 주요 목적으로 한다.
본 발명의 다른 목적은, 미장된 건축물 내부를 화재로부터 보호할 수 있도록 하는 모르타르의 기능성 성분에 대한 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은, 모르타르에 포함된 성분 중 일부를 코팅 처리하여 사용 전에 발생할 수 있는 흡습에 의한 모르타르의 뭉침 현상을 방지하며, 모르타르 자체의 항균성을 높이는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법은, 전체 조성물 중량 대비로, 모래 20 내지 40 중량%, 시멘트 10 내지 40 중량%, 아크릴 분말수지 5 내지 10 중량%, 수지 파우더 5 내지 10 중량%, 마그네시아 5 내지 20 중량%, 실리카퓸 1 내지 10 중량%, 규조토 3 내지 10 중량%, 탄산칼슘 5 내지 20 중량%, 유기안료 1 내지 5 중량%, 무기안료 5 내지 10 중량% 및 한천 0.1 내지 3 중량%를 혼합하여 모르타르 조성물을 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
더불어, 상기 모르타르 조성물은, 전체 조성물 중량 대비, 알긴산염 0.1 내지 3 중량%를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 시멘트는, 백색 포틀랜드 시멘트인 것을 특징으로 한다.
덧붙여, 상기 모래는, 염분을 제거한 해사인 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 수지 파우더를 제조하는 단계는, 전체 분산액의 중량 대비로, 메틸올기를 포함하는 수지 30 내지 70 중량%와, 무기 난연재 20 내지 60 중량% 및, 메탄올 및 포름알데히드 중 선택된 용매 5 내지 20 중량%를 혼합하여 수지 분산액을 제조하는 단계, 상기 수지 분산액과 정제수를 1:1 내지 1:2의 중량비로 혼합하여 수지 희석액을 제조하는 단계, 전체 함침액의 중량 대비로, 상기 수지 희석액 40 내지 60 중량%와 유리섬유 40 내지 60 중량%를 혼합하여 난연성 수지 함침액을 제조하는 단계, 상기 난연성 수지 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조하여 고형 수지를 제조하는 단계, 상기 고형 수지를 분말화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 메틸올기를 포함하는 수지는, 메틸올멜라민 수지 및 레졸 수지 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 무기 난연재는, 삼산화안티몬, 트리암모늄포스페이트, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화마그네슘, 염화마그네슘, 징크보레이트, 알루미나, 산화규소 중 선택된 2종 이상인 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 알긴산염은, 알긴산프로필렌글리콜에스테르인 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르는, 분말 형태이되, 표면이 키토산으로 코팅 처리 된 키토산 코팅 분말인 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계는, 전체 키토산 용액 중량 대비로, 히드록시알킬화키토산 1 내지 10 중량%, 유기산 1 내지 5 중량%, 비프로톤성 용매 85 내지 98%를 혼합하고 4 내지 10시간 동안 교반하여 키토산 용액을 제조하는 단계, 상기 키토산 용액과 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르를 1:1 내지 1:5의 중량비로 혼합하고 5 내지 10분간 교반하여 함침 슬러리액을 제조하는 단계 및, 상기 함침 슬러리액을 20 내지 60℃에서 24 내지 60시간 동안 교반 건조시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
추가적으로, 상기 히드록시알킬화키토산은, 히드록시에틸키토산, 히드록시프로필키토산 및 히드록시부틸키토산 중 선택된 어느 하나이고, 상기 유기산은, 피롤리돈카르본산 및 살리실산 중 선택된 어느 하나이며, 상기 비프로톤성 용매는, 디메틸술폭시드, 1,3-디메틸-2-이미다졸리디논, N,N-디메틸포름아미드 및 N,N-디메틸아세트아미드로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법은,
1) 한천 및 알긴산염을 포함하여 미장면과의 부착강도를 높임과 동시에, 무기안료 및 유기안료를 포함하여 별도의 마감 없이도 수려한 색상을 발색시킬 수 있는 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법을 제공하며,
2) 모르타르 조성물에 수지 파우더를 첨가함으로써 모르타르의 난연성을 높임으로써 미장된 건축물 내부를 화재로부터 보호할 수 있도록 하며,
3) 알긴산염을 키토산으로 코팅하여 용해도를 조절함과 동시에 키토산을 통한 항균 효과를 부가시킨 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법을 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명의 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계를 나타낸 순서도.
도 3은 본 발명의 수지 파우더를 제조하는 단계를 나타낸 도시한 순서도.
도 4는 본 발명의 시험 결과를 나타낸 표.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명하도록 한다. 첨부된 도면은 축척에 의하여 도시되지 않았으며, 각 도면의 동일한 참조 번호는 동일한 구성 요소를 지칭한다.
도 1은 본 발명의 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 1을 참조하여 설명하면, 본 발명의 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법은, 전체 조성물 중량 대비로, 모래 20 내지 40 중량%, 시멘트 10 내지 40 중량%, 아크릴 분말수지 5 내지 10 중량%, 수지 파우더 5 내지 10 중량%, 마그네시아 5 내지 20 중량%, 실리카퓸 1 내지 10 중량%, 규조토 3 내지 10 중량%, 탄산칼슘 5 내지 20 중량%, 유기안료 1 내지 5 중량%, 무기안료 5 내지 10 중량% 및 한천 0.1 내지 3 중량%를 혼합하여 모르타르 조성물을 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 모르타르 조성물에 포함되는 시멘트는 10 내지 40 중량%가 함유될 수 있으나 실리카퓸, 무기안료, 모래의 중량비에 따라 범위 내에서 조절될 수 있다. 또한 사용되는 시멘트의 종류에 대해서는 한정하지 않으나 백색 포틀랜드 시멘트를 이용하는 것이 바람직하다.
더불어 본 발명의 모르타르 조성물은 모래 20 내지 40 중량%를 포함하는데, 이 때 모래의 종류에 대해서도 한정하지 않으나 염분을 제거한 해사를 사용하는 것이 바람직하다.
또한 본 발명의 모르타르 조성물은 실리카퓸 1 내지 10 중량%를 포함하는데, 실리카퓸은 혼화재로 이용되는 것으로서 모르타르의 강도를 높여주는 역할을 하여 종래에 이용되던 플라이애쉬를 첨가하는 경우에 비해 모르타르의 인장강도가 높아지는 효과가 있다.
덧붙여 본 발명의 모르타르 조성물은 유기안료 1 내지 5 중량%와 무기안료 5 내지 10 중량%을 포함하므로 다양한 색상을 나타낼 수 있으며, 이 때 색상은 안료의 종류에 따라 결정되는데, 예를 들어 모르타르 조성물의 색상이 백색인 경우에는 이산화티타늄, 청색의 경우 프탈로시아닌 블루, 녹색의 경우 프탈로시아닌 그린, 흑색인 경우 카본블랙 등이 이용될 수 있다.
본 발명의 모르타르 조성물은 한천 0.1 내지 3 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는데, 이 때 한천은 유기 바인더로서 이용되는 것으로서 모르타르의 점도를 조절하는 기능을 수행하며, 이에 따라 모르타르와 미장을 하고자 하는 면 사이의 접착력이 증대된다. 이 때 한천은 분말 형태로 모르타르에 혼합되며, 미장을 위해 모르타르에 물을 첨가할 시 점성을 나타내어 모르타르의 접착성을 높인다.
마지막으로 본 발명의 모르타르 조성물은 전체 조성물 중량 대비, 알긴산염 0.1 내지 3 중량%를 더 포함할 수 있는데, 알긴산염이 물에 녹으면 알긴산이 분해되어 점성을 나타내게 되므로 한천과 같은 유기 바인더로서 작용하게 된다. 이 때 알긴산염은 종래에 흔히 이용되던 형태인 알긴산나트륨을 이용할 수도 있으나, 보다 바람직하게는 알긴산프로필렌글리콜에스테르이다.
알긴산프로필렌글리콜에스테르는 물에 녹아 점조한 콜로이드 용액을 나타내는 것으로서, 찬 물, 뜨거운 물, 산성 용액에 잘 녹는 성질은 나타내며 칼슘, 금속염 등에 의해 침전되지 않고, 저농도에서 높은 점성을 나타내는 특징이 있다. 따라서 알긴산염으로써 알긴산프로필렌글리콜에스테르를 이용하는 것이 미장 작업의 편의성 뿐 만 아니라 물과 모르타르 조성물을 혼합했을 때 시멘트에 포함된 칼슘, 금속염 등에 의한 알긴산의 침전을 예방하는데 효과적이다.
그러나 이 때 알긴산프로필렌글리콜에스테르는 물에 쉽게 녹는 성질을 나타내므로, 미장 작업을 하지 않을 시 모르타르 조성물이 수분에 접촉하게 되면 쉽게 점성을 나타내게 되어 모르타르가 엉겨버리는 문제점이 발생할 수 있다. 따라서 알긴산프로필렌글리콜에스테르에 별도의 전처리를 수행하여 이러한 문제를 해결함과 동시에 본 발명의 모르타르에 기능성을 보다 부가할 수 있다.
이를 위해, 분말 형태의 알긴산프로필렌글리콜에스테르의 표면에 키토산을 코팅 처리하여 키토산 코팅 분말의 형태로 이용할 수 있는데, 키토산을 코팅한 알긴산프로필렌글리콜에스테르에 의해 알긴산염의 용해도를 적정 수준으로 조절할 수 있는 것은 동시에 키토산을 통해 본 발명의 모르타르에 항균 효과를 부가할 수 있다. 이를 위해 필요한 전처리에 대해 도면과 함께 설명하면 다음과 같다.
도 2는 본 발명의 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계(S100)를 나타낸 순서도이다.
도 2를 참조하여 설명하면, 상기 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계(S100)는, 전체 키토산 용액 중량 대비로, 히드록시알킬화키토산 1 내지 10 중량%, 유기산 1 내지 5 중량%, 비프로톤성 용매 85 내지 98%를 혼합하고 4 내지 10시간 동안 교반하여 키토산 용액을 제조하는 단계(S110)와, 상기 키토산 용액과 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르를 1:1 내지 1:5의 중량비로 혼합하고 5 내지 10분간 교반하여 함침 슬러리액을 제조하는 단계(S120) 및, 상기 함침 슬러리액을 20 내지 60℃에서 24 내지 60시간 동안 교반 건조시키는 단계(S130)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
이는 키토산 그 자체가 물에도 유기용매에도 용해되지 않으나, 유기산의 희산 용액에는 키토산과 유기산이 염을 형성하여 용해된다는 점에 착안한 것으로서, 이러한 키토산 용액을 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말 기재의 표면에 코팅 처리하여 키토산의 항균 기능을 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말에 부여한 것이다.
따라서 본 발명의 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계(S100)에 있어 키토산 용액을 제조하는 단계(S110)는, 전체 키토산 용액 중량 대비로, 히드록시알킬화키토산 1 내지 10 중량%, 유기산 1 내지 5 중량%, 비프로톤성 용매 85 내지 98%를 혼합하고 4 내지 10시간 동안 교반하여 키토산 용액을 제조하는데, 이 때 이용되는 상기 히드록시알킬화키토산은, 히드록시에틸키토산, 히드록시프로필키토산 및 히드록시부틸키토산 중 선택된 어느 하나이고, 상기 유기산은, 피롤리돈카르본산 및 살리실산 중 선택된 어느 하나이며, 상기 비프로톤성 용매는, 디메틸술폭시드, 1,3-디메틸-2-이미다졸리디논, N,N-디메틸포름아미드 및 N,N-디메틸아세트아미드로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 것이 바람직하다.
더불어 본 발명의 키토산 용액을 제조하는 단계(S110)에서는 별도의 가교제를 첨가하는 것도 가능하며, 가교제를 첨가할 시 상기 키토산 용액과 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르 표면 사이의 가교 결합이 형성되어 보다 용이하게 코팅 처리가 가능하다.
이와 같은 키토산 용액을 제조하는 단계(S110) 후에는 상기 키토산 용액과 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르를 1:1 내지 1:5의 중량비로 혼합하고 5 내지 10분간 교반하여 함침 슬러리액을 제조하는 단계(S120)가 수행되며, 함침 슬러리액을 제조한 후에는 상기 함침 슬러리액을 20 내지 60℃에서 24 내지 60시간 동안 교반 건조시키는 단계(S130)가 수행된다.
이 때 건조 시 교반을 동시에 수행하는 이유는 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말의 표면에 보다 균질한 키토산 피막을 얻을 수 있도록 하기 위함이며, 건조 과정에 있어 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말과 키토산과의 분리를 예방하기 위함이다.
더불어 교반 건조시키는 단계(S130)에 있어 건조 온도는 20 내지 60℃이며, 이 때 건조 온도가 60℃를 초과하게 될 경우 피막의 내수성이 증가하여 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말의 본래 기능을 상실할 수 있으므로 상술한 온도 범위 내에서 건조를 진행하도록 한다.
따라서 이와 같은 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계(S100)를 통해 제조된 키토산 코팅 분말은, 코어에는 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말이, 쉘에는 키토산이 함유된 코어-쉘 구조라고 할 수 있으며, 이를 통해 알긴산프로필렌글리콜에스테르의 용해도를 적정 수준으로 조절할 수 있어 원치 않는 상황에서의 알긴산의 엉김 문제를 해결할 수 있는 것과 동시에 키토산을 통해 항균 효과를 부여할 수 있다.
도 3은 본 발명의 수지 파우더를 제조하는 단계(S200)를 나타낸 도시한 순서도이다.
도 3을 참조하여 설명하면, 본 발명의 모르타르 조성물은 수지 파우더 5 내지 10 중량%을 포함하는데, 이 때 수지 파우더의 종류에는 제한을 두지 않아 모르타르 및 시멘트에 이용하는 다양한 기능성 분말 등이 이용될 수 있으나, 바람직하게는 수지 파우더를 통해 모르타르가 난연성을 나타내도록 구성할 수 있다.
이를 위해 이용되는 수지 파우더를 제조하는 단계(S200)는, 전체 분산액의 중량 대비로, 메틸올기를 포함하는 수지 30 내지 70 중량%와, 무기 난연재 20 내지 60 중량% 및, 메탄올 및 포름알데히드 중 선택된 용매 5 내지 20 중량%를 혼합하여 수지 분산액을 제조하는 단계(S210)와, 상기 수지 분산액과 정제수를 1:1 내지 1:2의 중량비로 혼합하여 수지 희석액을 제조하는 단계(S220) 및, 전체 함침액의 중량 대비로, 상기 수지 희석액 40 내지 60 중량%와 유리섬유 40 내지 60 중량%를 혼합하여 난연성 수지 함침액을 제조하는 단계(S230)와, 상기 난연성 수지 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조하여 고형 수지를 제조하는 단계(S240) 및, 상기 고형 수지를 분말화하는 단계(S250)를 포함하여 구성된다.
상기 수지 파우더를 제조하는 단계(S200)에 있어 메틸올기를 포함하는 수지, 무기 난연재, 용매 및 정제수의 함량 범위가 상술한 범위를 벗어날 경우 최종 생성물인 수지 파우더의 비중, 인장 강도, 굴곡 강도, 내마모성, 바콜 경도 등이 현저하게 떨어질 수 있으므로 상술한 범위를 지키는 것이 바람직하다.
더불어 수지 분산액을 제조하는 단계(S210)에 있어 이용되는 메틸올기를 포함하는 수지에 있어서는 별도의 제한을 두지 않으나 바람직하게는 열경화성의 메틸올멜라민 수지 및 레졸 수지 중 선택된 어느 하나이며, 무기 난연재는 삼산화안티몬, 트리암모늄포스페이트, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화마그네슘, 염화마그네슘, 징크보레이트, 알루미나, 산화규소 중 선택된 2종 이상일 때 충분한 난연성을 기대할 수 있다.
수지 분산액을 제조하는 단계(S210)를 통해 제조된 수지 분산액은 수지 희석액을 제조하는 단계(S220)에서 정제수와 1:1 내지 1:2의 중량비로 혼합되어 희석된다. 이에 따라 제조된 수지 희석액에는 유리섬유가 함침되는데, 유리섬유는 난연섬유의 일종으로 대표적인 난연섬유는 유리섬유 및 탄소섬유가 존재하나, 미장재로 사용되는 모르타르에 있어서는 유리섬유를 이용하는 것이 바람직하므로 본 발명의 수지 파우더는 난연섬유로써 유리섬유를 이용한다.
난연성 수지 함침액을 제조하는 단계(S230)를 통해 유리섬유가 수지 희석액에 함침된 난연성 수지 함침액이 제조되면, 고형 수지를 제조하는 단계(S240)를 통해 난연성 수지 함침액을 건조하여 고형 수지를 제조한다. 그 뒤 상기 고형 수지를 분말화하는 단계(S250)를 통해 수지 파우더가 제조되는 것이다.
이와 같은 수지 파우더를 제조하는 단계(S200)에 따라 제조된 수지 파우더는 국토해양부 고시 제 2009-866호, ‘건축용 내부마감재료의 난연성능기준’에 의한 성능 시험에 의할 때 난연 2급, 즉 준불연재료로서의 성능을 나타내므로, 본 발명의 모르타르 조성물로 이용 시 모르타르의 난연 기능을 높일 수 있다.
본 발명에 따른 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법을 통해 제조된 모르타르 조성물은 미장면과의 접착력이 높으며 별도의 마감 없이도 수려한 색상을 발색시킬 수 있는 특징이 있다. 이와 관련된 실시예 및 실험 결과를 서술하면 다음과 같다.
먼저 이하에서 실시예를 통하여 본 발명을 구체적으로 설명하기로 한다. 그러나 하기의 실시예는 오로지 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 이들 실시예에 의해 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
[실시예 1]
염분을 제거한 해사 20g, 백색 포틀랜드 시멘트 30g, 아크릴 분말수지 5g, 본 발명의 수지 파우더를 제조하는 단계(S200)에 따라 제조된 수지 파우더 5g, 마그네시아 10g, 실리카퓸 5g, 규조토 5g, 탄산칼슘 10g, 유기안료 3g, 무기안료 5g, 한천 2g, 본 발명의 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계(S100)에 따라 제조된 키토산 코팅 분말(알긴산염으로서 알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말 이용) 1g을 혼합하여 한천이 혼입된 모르타르를 제조하였다.
[실시예 2]
알긴산프로필렌글리콜에스테르 분말에 키토산 코팅을 하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 한천이 혼입된 모르타르를 제조하였다.
[실시예 3]
알긴산염을 첨가하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 한천이 혼입된 모르타르를 제조하였다.
[비교예 1]
한천 및 알긴산염을 첨가하지 않고 실시예 1과 동일한 방법으로 모르타르를 제조하였다.
[비교예 2]
한천 및 알긴산염, 수지 파우더를 첨가하지 않고 실시예 1과 동일한 방법으로 모르타르를 제조하였다.
[비교예 3]
시중에서 판매되는 시멘트 모르타르
도 4는 본 발명의 시험 결과를 나타낸 표이다.
도 4를 참조하여 실험 결과를 나타내도록 한다. 본 발명의 실험에서는 실시예 및 비교예에 따라 제조된 조성물을 시공면에 도포한 후 기계적 물성인 압축강도, 휨강도, 부착강도 등을 측정하였는데, 도면에 나타난 바와 같이 실시예 1 내지 실시예 3 에 따라 제조된 한천이 혼입된 모르타르 조성물은 압축강도와 휨강도 및 부착강도가 높은 것으로 나타났지만, 비교예 1 내지 비교예 3의 경우 압축강도, 휨강도 및 부착강도가 실시예들과 비교하여 좋지 않은 것으로 나타난 것을 확인할 수 있다.
지금까지 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법의 구성 및 작용을 상기 설명 및 도면에 표현하였지만 이는 예를 들어 설명한 것에 불과하여 본 발명의 사상이 상기 설명 및 도면에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 변화 및 변경이 가능함은 물론이다.
S100 : 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계
S110 : 키토산 용액을 제조하는 단계
S120 : 함침 슬러리액을 제조하는 단계
S130 : 교반 건조시키는 단계
S200 : 수지 파우더를 제조하는 단계
S210 : 수지 분산액을 제조하는 단계
S220 : 수지 희석액을 제조하는 단계
S230 : 난연성 수지 함침액을 제조하는 단계
S240 : 고형 수지를 제조하는 단계
S250 : 고형 수지를 분말화하는 단계

Claims (11)

  1. 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법으로서,
    전체 조성물 중량 대비로, 모래 20 내지 40 중량%, 시멘트 10 내지 40 중량%, 아크릴 분말수지 5 내지 10 중량%, 수지 파우더 5 내지 10 중량%, 마그네시아 5 내지 20 중량%, 실리카퓸 1 내지 10 중량%, 규조토 3 내지 10 중량%, 탄산칼슘 5 내지 20 중량%, 유기안료 1 내지 5 중량%, 무기안료 5 내지 10 중량% 및 한천 0.1 내지 3 중량%, 알긴산염 0.1 내지 3 중량%를 혼합하여 모르타르 조성물을 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 시멘트는,
    백색 포틀랜드 시멘트인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 모래는,
    염분을 제거한 해사인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 수지 파우더를 제조하는 단계는,
    전체 분산액의 중량 대비로, 메틸올기를 포함하는 수지 30 내지 70 중량%와, 무기 난연재 20 내지 60 중량% 및, 메탄올 및 포름알데히드 중 선택된 용매 5 내지 20 중량%를 혼합하여 수지 분산액을 제조하는 단계,
    상기 수지 분산액과 정제수를 1:1 내지 1:2의 중량비로 혼합하여 수지 희석액을 제조하는 단계,
    전체 함침액의 중량 대비로, 상기 수지 희석액 40 내지 60 중량%와 유리섬유 40 내지 60 중량%를 혼합하여 난연성 수지 함침액을 제조하는 단계,
    상기 난연성 수지 함침액을 40 내지 100℃에서 12 내지 60시간 동안 건조하여 고형 수지를 제조하는 단계,
    상기 고형 수지를 분말화하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 메틸올기를 포함하는 수지는,
    메틸올멜라민 수지 및 레졸 수지 중 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  7. 제 5항에 있어서,
    상기 무기 난연재는,
    삼산화안티몬, 트리암모늄포스페이트, 수산화마그네슘, 수산화알루미늄, 산화마그네슘, 염화마그네슘, 징크보레이트, 알루미나, 산화규소 중 선택된 2종 이상인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 알긴산염은,
    알긴산프로필렌글리콜에스테르인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르는,
    분말 형태이되,
    표면이 키토산으로 코팅 처리 된 키토산 코팅 분말인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 키토산 코팅 분말을 제조하는 단계는,
    전체 키토산 용액 중량 대비로, 히드록시알킬화키토산 1 내지 10 중량%, 유기산 1 내지 5 중량%, 비프로톤성 용매 85 내지 98%를 혼합하고 4 내지 10시간 동안 교반하여 키토산 용액을 제조하는 단계,
    상기 키토산 용액과 상기 알긴산프로필렌글리콜에스테르를 1:1 내지 1:5의 중량비로 혼합하고 5 내지 10분간 교반하여 함침 슬러리액을 제조하는 단계 및,
    상기 함침 슬러리액을 20 내지 60℃에서 24 내지 60시간 동안 교반 건조시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 히드록시알킬화키토산은,
    히드록시에틸키토산, 히드록시프로필키토산 및 히드록시부틸키토산 중 선택된 어느 하나이고,
    상기 유기산은,
    피롤리돈카르본산 및 살리실산 중 선택된 어느 하나이며,
    상기 비프로톤성 용매는,
    디메틸술폭시드, 1,3-디메틸-2-이미다졸리디논, N,N-디메틸포름아미드 및 N,N-디메틸아세트아미드로 이루어진 군으로부터 선택되는 적어도 1종인 것을 특징으로 하는, 한천이 혼입된 모르타르의 제조방법.
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