KR101671493B1 - 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장의 표면처리방법 - Google Patents

발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장의 표면처리방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 표면처리하고자 하는 소재의 표면 처리시 식각과 동시에 코팅피막을 형성시킴으로써 표면처리 후 투명한 피막을 형성시키는 표면처리제로서, 이를 사용하여 자동차 외장을 표면처리시 광택도가 우수할 뿐만 아니라 내스크래치성이 우수하여 고광택을 장기간동안 유지함으로써, 소비자의 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있는 발수성 및 내스래치성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장 표면처리방법에 관한 것으로서, 산화물 및 머스트를 제거하기 위한 알칼리 세정이나 산세정 등을 생략할 수 있어 공정이 단순화될 뿐만 아니라 표면처리 후 형성되는 피막이 고온 다습한 환경 노출 시 우수한 광택성을 유지할 수 있어 소비자의 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있다.

Description

발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장의 표면처리방법{The surface treating composition with excellent water-repell and scratch-resistance and Surface Treating for exterior of automobile method using the same}
본 발명은 표면처리하고자 하는 소재의 표면 처리시 식각과 동시에 코팅피막을 형성시킴으로써 표면처리 후 투명한 피막을 형성시키는 표면처리제로서, 이를 사용하여 자동차 외장을 표면처리시 광택도가 우수할 뿐만 아니라 내스크래치성이 우수하여 고광택을 장기간동안 유지함으로써, 소비자의 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있는 발수성 및 내스래치성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장 표면처리방법에 관한 것이다.
고가의 상품에 해당하는 자동차는 사용자들 대부분이 상품가치를 유지하기 위해 엔진 등과 같은 기계부분을 정기적으로 정비하고, 자동차 본체의 도장 표면을 정기적으로 세척하고 왁스 및 광택제를 사용하여 광택을 낸다.
상기 왁스 및 광택제를 도포하는 것은 초기에는 발수성 및 광택성을 개선하는 효과가 있으나, 광택 효과가 충분히 나도록 하기 위해서는 수작업으로 세정하는 세정 작업이 필요하고, 그 효과가 약 3개월 정도면 감소되어 유지기간이 짧다는 문제점이 있고, 광택제 및 왁스 성분들이 용출되어 자동차 외장 표면에 고착되는 경우, 평활도가 떨어져 후에 재차 왁스 및 광택제를 도포할 경우 사포 등을 사용하여 연마공정을 한 후 도포해야 한다는 단점이 있다.
이러한 단점들을 해결하기 위해, 자동차 외장의 표면 상에 연마제, 계면활성제, 왁스, 실리콘수지(silicon resin) 또는 중합체(polymer)로 이루어지는 조성물을 사용하여 자동차 외장을 표면처리하여 보호코팅층을 형성시킴으로써, 자동차 외관에 달라붙는 이물질 및 오염물질의 양을 저감시키거나, 긁힘이나 스크래치 같은 손상을 방지하고 자외선 및 산성비 등과 같은 외부 환경적 요인에 의한 도장의 색바램 등을 저감시켜 장기간 광택을 유지할 수 있는 표면처리방법들이 제시되고 있다.
자동차 외장에 도포되는 코팅막을 형성시키는 조성물은 광택을 향상시켜 미려한 외관을 갖게 하는 것으로서, 상기 자동차 외장에 형성된 코팅막을 통하여 형성된 광택은 시간이 경과함에 따라 지속적으로 감소되며 이에 의해 매력없는 탁한 표면이 되게 된다.
특히, 이러한 코팅막은 세차 특히 자동세차기기를 사용시 표면에 스크래치가 많이 발생되게 되며 이러한 스크래치는 광택도를 급격히 저감시킬 수 있으며, 이러한 세차시 발생되는 스크래치를 저감시키기 위하여 폴리실록산 결합제와 같은 무기 화합물들을 포함시킴으로써 내스크래치성을 증진시킬 수 있다.
등록특허 제1052223호(2011.07.27 등록공고)는 수산화기와 올리고머기를 갖는 아크릴 수지, 반응 희석제 광개시제, 열개시제, 자외선 흡수제, 자외선 안정제, 레벨링제, 반응 촉진제 및 용제로 이루어지는 주제와, 경화제로 이루어지는 것을 특징으로 하는 자동차용 듀얼 경화 이액형 클리어 코트 조성물에 관한 것으로서, 내스크래치성과 내산성이 개선되며, 코팅과정에서 유해가스의 발생이 없는 조성물이 기재되어 있으나, 상기의 조성물은 차량의 표면에 도포된 후에는 제거가 용이하지 않기 때문에, 상기의 조성물로 이루어진 클리어코트 표면에 스크래치가 다량 발생하여 광택성이 저하되면, 별도로 클리어코트 제거작업을 실시한 후에 다시 클리어코트 조성물을 도포해야하는 문제점이 있다.
이러한 문제를 해결하기 위하여 등록특허 제1461322호(2014.11.12 등록공고)에서는 폴리우레탄이 함유된 주제와 스티렌모노머가 함유된 경화제가 2:1의 중량부를 포함된 자동차 표면보호용 코팅제 조성물이 제시되어 있는데, 상기 자동차 표면보호용 코팅제 조성물의 코팅 후, 외부 충격에 의해 스크래치가 발생하게 되면 자가복원 기능을 나타내어 표면보호 효과를 나타내고 표면에 필름 형태로 형성되어 제거가 용이하나, 코팅 후 건조시 표면에 핀홀(pin hole)형성되거나 시간이 경과됨에 따라 부분적으로 박리되어 평활성이 떨어지는 문제가 있다.
등록특허 제1052223호(2011.07.27 등록공고) 등록특허 제1461322호(2014.11.12 등록공고)
본 발명은 표면처리하고자 하는 소재의 표면 처리시 식각과 동시에 코팅피막을 형성시킴으로써 표면처리 후 투명한 피막을 형성시키는 표면처리제로서, 이를 사용하여 자동차 외장을 표면처리시 공정시간을 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 투명한 외관 및 우수한 광택도를 발현할 수 있고, 내스크래치성이 우수하여 고광택을 장기간동안 유지함으로써, 소비자의 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있는 발수성 및 내스크래성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장의 표면처리방법을 제공하고자 한다.
상술한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제는 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체, 음이온성 올리고머, 실록산계 수지, 유기용매, 킬레이트, 광경화제, 방청제 및 자외선안정제를 포함할 수 있다.
상기 표면처리제는 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체 10 ~ 23 wt%, 음이온성 올리고머 12 ~ 25 wt%, 실록산계 수지 30 ~ 67 wt%, 유기용매 1 ~ 10 wt%, 킬레이트제 1 ~ 10 wt%, 광경화제 1 ~ 5 wt%, 방청제 0.1 ~ 3 wt% 및 자외선안정제 0.1 ~ 5 wt%를 포함하는 것이 바람직하다.
상기 유·무기 복합체는, 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 무기물 전구체에 4-아미노벤조산, 4-클로로메틸벤조산, 4-브로모메틸벤조산, 4-아미노메틸벤조산, 4-페닐아조벤조산, 4-메틸설포닐벤조산, 4-클로로설포닐벤조산 또는 이들을 포함하는 유기 화합물이 혼합된 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 음이온성 올리고머는, 아크릴계 올리고머, 아크릴레이트계 올리고머 및 메타크릴계 올리고머가 단독 또는 2종 이상 중합된 올리고머로서, 상기 중합된 올리고머 분자 내 카르복실기(-COOH)를 포함하는 분자량이 1,000 이하의 중합체를 사용할 수 있다.
상기 실록산계 수지는, 폴리알콕시실록산, 가수분해된 알콕시실란, 실세스퀴옥산 및 폴리오르가노실록산을 포함할 수 있고, 상기 광경화제는, 케톤(Ketone)계, 포스핀(Phosphine)계, 벤조페논(Benzophenone)계, 설파이드(Sulfide)계 및 포스핀옥사이드(Phosphineoxide)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 포함할 수 있다.
상기 자외선 안정제는, 벤조페논(Benzophenone)계, 벤조트리아졸 (Benzotriazole)계, 페놀(Phenol)계, 할스(HALS, hindered amine light stabilizer)계 및 포스파이트(Phosphite)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명의 다른 실시 형태는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법에 관한 것으로서, 자동차 외장 표면에 존재하는 이물질을 제거하는 탈지단계; 탈지처리된 자동차 외장 표면을 상기 언급된 표면처리제를 사용하여 표면 처리하여 피막을 형성하는 표면처리단계; 및 피막이 형성된 자동차 외장 표면을 태양광 또는 자외선 램프를 사용하여 경화시키는 경화단계;를 포함하여 표면처리하는 것이 바람직하다.
상기 탈지단계 후에, 산 또는 알칼리 용매를 사용하여 표면의 평활도를 제어한 뒤, 세척하는 표면조정단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 경화단계는, 중심파장 300 ~ 400 nm, 파장범위 250 ~ 450 nm의 자외선 램프를 사용하여 0.5 ~ 2 mW/㎠의 조사강도로 20 ~ 120 분 동안 조사하여 상기 피막을 경화시키는 것이 바람직하다.
또한, 상기 표면처리제는 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체 10 ~ 23 wt%, 음이온성 올리고머 12 ~ 25 wt%, 실록산계 수지 30 ~ 67 wt%, 유기용매 1 ~ 10 wt%, 킬레이트제 1 ~ 10 wt%, 광경화제 1 ~ 5 wt%, 방청제 0.1 ~ 3 wt% 및 자외선안정제 0.1 ~ 5 wt%를 포함하는 것이 바람직하다.
본 발명은 소재의 표면에 부착된 오염물을 제거하는 탈지과정 후 도포되어 식각 및 코팅 피막을 형성하는 표면처리제 조성물로서, 산화물 및 머스트를 제거하기 위한 알칼리 세정이나 산세정 등을 생략할 수 있어 공정이 단순화될 수 있다.
또한, 표면처리 후 형성되는 피막이 고온 다습한 환경 노출 시 우수한 광택성을 유지할 수 있어 별도의 광택성을 유지시키기 위해 광택제를 도포하지 않아도 될 뿐만 아니라 발수성 및 내스크래치성이 우수하여 고광택을 장기간동안 유지함으로써, 소비자의 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있다.
이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 통해 상세히 설명하기에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정하여 해석되어서는 아니 되며, 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야 함을 밝혀둔다.
본 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
각 단계들에 있어 식별부호는 설명의 편의를 위하여 사용되는 것으로 식별부호는 각 단계들의 순서를 설명하는 것이 아니며, 각 단계들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않는 이상 명기된 순서와 다르게 실시될 수 있다. 즉, 각 단계들은 명기된 순서와 동일하게 실시될 수도 있고 실질적으로 동시에 실시될 수도 있으며 반대의 순서대로 실시될 수도 있다.
이하에서는 본 발명의 발수성 및 내스크래성이 우수한 표면처리제 및 이를 이용한 자동차 외장의 표면처리방법에 관하여 보다 상세히 설명하고자 한다.
먼저, 본 발명은 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체, 음이온성 올리고머, 실록산계 수지, 유기용매, 킬레이트제, 광경화제, 방청제 및 자외선 안정제가 포함되어 있는 발수성 및 내스크래성이 우수한 표면처리제로서, 이를 사용하여 표면처리시, 표면에 존재하는 산화막을 제거하는 식각과 동시에 표면을 보호할 수 있는 피막을 형성할 수 있다.
즉, 처리하고자 하는 소재의 표면에 상기 표면처리제를 도포하는 것만으로도 산화물을 식각하고, 그 표면에 내스크래치성, 내식성, 내화학성 피막을 형성하는 효과를 동시에 얻을 수 있을 뿐만 아니라 소수성을 지니므로써 물에 대한 발수성이 뛰어나므로 특히 자동차의 외장 표면에 상기 표면처리제를 사용하여 표면처리할 경우, 자동차 외관에 대한 만족도를 향상시킬 수 있다.
바람직하게는 본 발명의 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제는 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체 10 ~ 23 wt%, 음이온성 올리고머 12 ~ 25 wt%, 실록산계 수지 30 ~ 67 wt%, 유기용매 1 ~ 10 wt%, 킬레이트제 1 ~ 10 wt%, 광경화제 1 ~ 5 wt%, 방청제 0.1 ~ 3 wt% 및 자외선 안정제 0.1 ~ 5 wt%를 포함할 수 있다.
상기 유·무기 복합체는 표면처리하고자 하는 소재의 표면을 식각함과 동시에 상기 소재의 표면과 표면처리제 사이 또는 상기 표면처리제 성분 내 포함된 유·무기 화합물들을 서로 커플링시켜 표면처리 후 건조 및 경화된 후 우수한 코팅 피막을 형성하기 위한 것으로서, 유기물에 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상의 무기물이 분산되어 결착된 형태가 바람직하며, 더욱 바람직하게는 탈이온수(de-ionized water) 상기 유·무기 복합체 총 중량에 대하여 0.1 ~ 1 중량부를 혼합하여 사용함으로써, 분산력을 향상시킴으로써 상기 표면처리제의 화학적 안정성과 혼화성을 증진시킬 수 있다.
또한, 상기 유·무기 복합체는 화학적으로 매우 안정하여 자외선 및 산성, 염기성 등 외부 환경에 노출시, 화학적 반응성이 떨어져 우수한 내후성, 내식성, 내산성, 내알칼리성의 물성을 갖을 수 있다.
바람직하게는 유기물에 포함된 탄화수소 사슬이 물과 혼화되지 않으므로 알콜계 화합물을 사용하여 사슬 내 곁가지를 수산화기를 치환시키면 무기물이 자가응축반응을 함으로써 결착됨으로써 더 이상의 가수분해 역반응이 일어나지 않아 화학적으로 안정화될 수 있으며 바람직하게는 10 ~ 23 wt% 포함될 수 있다.
일 예로, 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 무기물 전구체에 4-아미노벤조산, 4-클로로메틸벤조산, 4-브로모메틸벤조산, 4-아미노메틸벤조산, 4-페닐아조벤조산, 4-메틸설포닐벤조산, 4-클로로설포닐벤조산 또는 이들을 포함하는 유기 화합물을 혼합한 뒤 산 성분을 50 ℃ 내지 100 ℃에서 첨가하고, 1 내지 5 시간 동안 교반하여 제조할 수 있다.
상기 유·무기 복합체이 10 wt% 미만일 경우 표면처리 후 충분한 피막을 형성하지 못하기 때문에 외부충격에 보호효과가 충분하지 못해 상기 피막을 통해 내스크래치성, 광택성, 발수성 등 원하는 효과를 얻을 수 없고, 23 wt%를 초과할 경우 경도는 상승하지만 과도한 피막 형성으로 인해 취성이 약해져 충격에 의해 쉽게 부서질 수 있다.
또한, 상기 유·무기 복합체에 포함되는 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상의 무기전구체는 10 ~ 100 ㎛ 입도인 것을 사용하는 것이 바람직한데 이는, 상기 무기물의 입도가 10 ㎛ 미만일 경우 표면처리후 형성되는 도막의 기계적 강도가 저감될 뿐만 아니라 상기 표면처리제 내 포함되는 실록산계 수지와의 혼화성이 떨어져 균일한 피막을 형성할 수 없고, 입도가 100 ㎛를 초과하게 되면 투명성이 떨어져 피막이 불투명해지거나 광택성이 떨어질 뿐만 아니라 피막의 표면이 핀홀이 발생되거나 평활도가 떨어지는 문제가 있다.
그러나, 상기 유·무기 복합체이 단독으로 상기 표면처리제 내 포함될 경우 표면처리 후, 고강도의 피막이 형성되지 않으므로, 상기 표면처리제의 내스크래치성을 향상시켜 내구성을 증가시키고 광택을 유지시키는 면에서 바람직하게는 음이온성 올리고머와 혼합하여 사용함으로써, 상기 유·무기 복합체과 결합하여 망목구조를 형성함으로써 고강도의 피막을 형성할 수 있다.
상기 음이온성 올리고머는 아크릴계 올리고머, 아크릴레이트계 올리고머 및 메타크릴계 올리고머가 단독 또는 2종 이상 중합된 올리고머를 사용할 수 있으며 바람직하게는 아크릴계 올리고머를 단독으로 사용할 수 있으며, 카르복실기(-COOH)를 포함하는 분자량이 1,000 이하의 중합체로서, 바람직하게는 분자량이 200 ~ 1,000를 사용할 수 있다.
상기 아크릴계 올리고머는 예를 들어, 펜타에리트리톨 테트라아크릴레이트(PETTA), 트리메틸로프로판 트리메타아크릴레이트(TMPTMA), 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트(TMPTA), 디트리메틸올프로판 테트라아크릴레이트(DiTMPTTA), 디펜타에리트리톨 펜타아크릴레이트(DiPEPA) 또는 디펜타에리트리톨 헥사아크릴레이트(DPHA)와 같은 것이 될 수 있지만 이에 제한되지 않는다.
상기 음이온성 올리고머가 표면처리 후, 피막 형성시 수축되는 현상을 방지하기 위하여 카르복시메틸셀룰로오스(Carboxyl Methyl Cellulose, CMC), 아크릴졸, 폴리비닐알코올, 스타치, 알지네이트, 덱스트린 또는 통상적으로 사용하는 글리콜계 또는 알콜계 계면활성제를 더 포함할 수 있다.
상기 실록산계 수지는 탄소 체인과 폴리머의 소수성 리간드가 발데르발스 상호 작용으로 인하여 표면에 표면처리제가 높은 평활도로 피막을 형성할 수 있도록 도와줄 뿐만 아니라 소수성 특성을 띔으로 인해 표면에 물이 스며들지 않는 발수성 및 수분차폐성을 가질 뿐만 아니라 오염방지효과를 얻을 수 있다.
또한, 상기 실록산 수지와 유·무기 복합체, 음이온계 올리고머와의 혼화성 및 접착성이 우수하여 표면처리 후 형성된 피막의 크랙방지, 핀홀현상을 방지할 수 있다.
상기 실록산계 수지는 일반적으로 실록산기(Si-O)가 포함되어 있는 폴리머이면 한정되지 않고 사용가능하나, 바람직하게는 폴리알콕시실록산, 가수분해된 알콕시실란, 실세스퀴옥산 및 폴리오르가노실록산이 혼합된 고분자 혼합물로 즉, 폴리알콕시실록산, 가수분해된 알콕시실란, 실세스퀴옥산 및 폴리오르가노실록산이 서로 믹스(mixing) 또는 블랜딩(blending)된 형태일 수 있다.
더욱 바람직하게는 상기 실록산계 수지는, 폴리알콕시실록산 100 중량부에 대하여 가수분해된 알콕시실란 20 ~ 50 중량부, 실세스퀴옥산 10 ~ 30 중량부 및 폴리오르가노실록산 1 ~ 10 중량부 포함될 수 있으며, 상기 혼합비율을 벗어나게 되는 경우 혼화성이 급격히 떨어져 결합력이 저하되어 표면처리후 피막이 박리되거나 저장 안정성이 저하될 수 있다.
상기 실록산계 수지에 포함되는 폴리알콕시실록산은 분자 내 자유 실라놀기(Si-OH) 및 플루오르가 포함되지 않는 것이 바람직한데 이는 본 발명의 표면처리제 내 저장 안정성 및 혼화성을 증가시키기 위함이다. 더욱 바람직하게는 중량평균분자량이 1000 ~ 7000 g/mol 을 사용할 수 있다.
또한, 상기 폴리알콕시실록산을 포함함으로써, 표면처리 후 형성된 피막의 표면에너지가 감소하고 소수성이 증가됨으로써 표면에 대한 이물질 및 오염물의 부착력이 감소함으로써, 방오성 및 세척이 용이한 표면을 얻을 수 있으며, 물이나 비가 상기 피막 표면에 닿는 경우 표면에너지 감소로 인하여 수 접촉각을 증가시켜 발수성을 향상시킬 수 있다.
가수분해된 알콕시실란은 알콕시 실란(alkoxysilane, 예: tetraethoxysilane), 알킬 알콕시 실란(alkyl alkoxysilane, 예: methyltrimethoxysilane), 아릴 알콕시 실란(aryl alkoxysilane, 예: phenyltrimethoxysilane), 알릴 알콕시 실란(allyl alkoxysilane, 예: allyltrimethoxysilane), 비닐 알콕시 실란(vinyl alkoxysilane, 예: Vinyltrimethoxysilane), 아크릴 알콕시 실란(acryl alkoxysilane, 예: 3-acryloxypropyltrimethoxysilane, 3-methacryloxypropyltrimethoxysilane), 아미노 알콕시 실란(amino alkoxysilane, 예: 3-aminopropyltrimethoxysilane, N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane), 에폭시 알콕시 실란(epoxy alkoxysilane, 예: 3-glycidoxypropyltrimethoxysilane), 폴리에틸렌글리콜 알콕시 실란(polyethyleneglycol alkoxysilane, 예: polyethylenglycoltrimethoxysilane)으로 이루어지는 군에서 선택되는 적어도 하나 이상을 포함하는 알콕시 실란에 물을 첨가하여 가수분해하거나 유기용매, 바람직하게는 알콜에 용해되어 물에 의해 부분적으로 가수분해함으로써 제조할 수 있고, 바람직하게는 화학식 R1 mSi(OR2)4 -m(이때, 각각의 R1은 동일하거나 상이할 수 있고 유기 라디칼을 나타내고, 각각의 R2는 동일하거나 상이할 수 있고 C1 ~ C4 알킬 기를 나타내고, 바람직하게는 R1은 C1 ~ C6 알킬, 비닐, 메톡시 에틸, 페닐, γ-글리시톡시 프로필 또는 γ-메타크릴옥시프로필일 수 있다. R2는 메틸, 에틸, 프로필 또는 부틸일 수 있다. m은 0 내지 3이다.)으로 표시된 알콕시 실란일 수 있다.
더욱 바람직하게는 상기 가수분해된 알콕시 실란은 메틸트라이에톡시실란, 3-글리시독시프로필트라이메톡시실란, 테트라프로폭시실란, 테트라이소프로폭시실란 또는 아크릴옥시실란을 사용할 수 있다.
상기 폴리오르가노실록산은 실온에서 경화되는 성질을 가지고 있는 것으로서, 경화성이 양호할 뿐만 아니라 경화시 내가수분해성이 뛰어나 고온 및 고습 분위기에서도 경도의 저하율이 낮거나 경도 저하가 발생되지 않을 뿐만 아니라 접착성도 우수하다.
상기 폴리오르가노실록산은 바람직하게는 주쇄 말단이 수산기와 결합된 분자구조를 가진 것으로서, 주쇄 내 포함된 규소와 아릴기, 3,3,3-트리플루오르 프로필기, 3-시아노프로필기이 결합된 폴리오르가노실록산을 사용할 수 있으며, 아릴기가 결합된 경우 내열성 및 내한성, 투명성이 우수하고, 규소와 3,3,3-트리플루오르 프로필기 및 3-시아노프로필기가 결합된 구조일 경우 내유성 및 내용제성이 우수하여 본 발명의 표면처리제를 사용되는 재료 또는 상기 표면처리제의 사용하는 방법 및 시기에 따라 적절히 선택하여 사용될 수 있다.
상기 표면처리제를 통하여 식각된 표면의 평활도 개선시키기 위하여 킬레이트제를 포함할 수 있는데, 상기 킬레이트제는 표면처리된 표면에서 식각되어 나온 파편과 결합하여 상기 표면과 파편이 재결합하는 것을 방지할 뿐만 아니라 식각된 파편이 연마작용을 하는 것을 방지하여 표면처리 전 표면의 고유의 색상을 유지시키고 광택성을 개선시킬 수 있다.
또한 상기 킬레이트제는 상기 소재 표면 또는 산화막 파편의 표면과 결합함으로써, 식각을 통한 표면처리의 완충작용을 하고, 이에 따라 표면처리 후 코팅피막의 핀홀을 방지할 뿐만 아니라 상기 유·무기 복합체 내 포함된 무기물질로 인한 스크래치를 방지할 수도 있다.
상기 킬레이트제는 바람직하게는 에틸렌 디아민 4초산(EDTA), 시클로헥산 디아민 4초산(CyDTA), 니트릴로 3초산(NTA), 히드록시 에틸 에틸렌디아민 3초산(HEDTA), 디에틸렌 트리아민 5초산(DTPA), 트리에틸렌 테트라민 6초산(TTHA), L-글루타민산 2초산(GLDA), 아미노트리(메틸렌포스폰산), 1-히드록시에틸리덴-1,1-디포스폰산, 에틸렌디아민테트라(메틸렌포스폰산), 디에틸렌트리아민펜타(메틸렌포스폰산), β-알라닌 2초산(β-ADA), α-알라닌 2초산(α-ADA), 아스파라긴산 2초산(ASDA), 에틸렌 디아민숙신산(EDDS), 이미노디초산(IDA), 히드록시 에틸 이미노디초산(HEIDA), 1,3-프로판 디아민 4초산(1,3-PDTA)으로 이루어진 그룹으로부터 선택되는 적어도 1종의 화합물 또는 그 염을 포함할 수 있으며, 상기 표면처리된 표면에서 식각되어 나온 파편과 결합 효율을 향상시키기 위하여 암모니움 세륨 나이트레이트(IV)(Ammonium cerium nitrate, (NH4)2Ce(NO3)6), 하이드록실아민(Hydroxylamine, NH2OH] 또는 암모니움 퍼설페이트(Ammonium persurfate, (NH4)2S2O8) 중에 하는 더 포함할 수도 있다.
상기 방청제는 인산계 화합물, 몰리브덴계 화합물, 바나듐계 화합물, 세륨계 화합물, 셀레늄계 화합물 등을 포함할 수 있으며, 바람직하게는 이들은 단독 또는 둘 이상을 혼합하여 사용할 수 있다. 더욱 바람직하게는 상기 인산계 화합물로 인산(H3PO4, Phosphoric acid), 폴리인산(Polyphosphoric acid), 피로인산나트륨(Sodium Pyrophosphate)을 사용할 수 있으며, 상기 몰리브덴계 화합물로 Na2[Mo2(CO)10], Mo(CO)6, Na[C6H6Mo], MoCl2, Na3[Mo(CN)]6, MoS2, MoCl5, MoF6, (NH4)2(MoO4), MoSi2, MoO3, (NH4)·6Mo7O24, H3PMo12O40 등이 사용될 수 있으며, 상기 바나듐계 화합물로 V2O5, VO2, 산화바나듐화리튬(Lithium vanadium oxide), 비스무스 바나데이트(Baismuth vanadate), 메타바나듐산암모늄(NH4VO3 , Ammonium metavanadate), 데카바나듐산나트륨(Sodium decavanadate), 오쏘바나듐산나트륨(Sodium orthovanadate), 메타바나듐산나트륨(Sodium metavanadate), 오쏘바나듐산이트륨(Yttrium orthovanadate) 등이 사용될 수 있다. 또한, 상기 셀레늄계 화합물로 이산화셀레늄(selenium dioxide), 삼산화셀레늄(selenium trioxide), 무수셀레늄산칼륨(Anhydrous potassium selenate), 사질화테트라셀레늄(Tetraselenium tetranitride), 사염화셀레늄(selenium tetrachloride), 셀레노시아네이트(Selenocyanates), 셀레늄화아연(zinc selenide), 이셀레늄화구리(copper diselenide), 이셀레늄화인듐(indium diselenide), 이셀레늄화갈륨(gallium diselenide) 등이 사용될 수 있으며, 상기 세륨계 화합물로 산화세륨(IV)(Cerium(IV) oxide), 수산화세륨(Ce(OH)3), 플루오르화세륨(CeF3), 염화세륨(CeCl3), 브롬화세륨(CeBr3), 요오드화세륨(CeI3), 산화세륨(III)(Cerium(III) oxide), 황산세륨(Cerium sulfate), 황산세륨암모늄(Ammonium cerium sulfate), ㅈ질산이암모늄세륨(Ammonium cerium nitrate) 등이 사용될 수 있다.
본 발명의 표면처리제를 표면처리한 후 구성성분 사이의 경화시켜 피막을 형성시키는 광경화제는 케톤(Ketone)계, 포스핀(Phosphine)계, 벤조페논(Benzophenoe)계, 설파이드(Sulfide)계 및 포스핀옥사이드(Phosphineoxide)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 선택된 것을 사용할 수 있으나, 2,2-디메속시 2-페닐-아세토페논(2,2-dimethoxy 2-phenyl-acetophenone)을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 자외선 안정제는 자외선을 흡수하여 열의 형태로 방출함으로써 고분자를 안정화시키는 역할을 하며, 벤조페논(Benzophenone)계, 벤조트리아졸(Benzotriazole)계, 페놀(Phenol)계, 할스(HALS, hindered amine light stabilizer)계 및 포스파이트(Phosphite)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 선택된 것을 포함하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 벤조페논계 또는 벤조트리아졸계를 포함할 수 있다. 일 예로, 2,4-디히드록시벤조페논(2,4-dihydroxybenzophenone) 및 하이드록시페닐벤조트라이졸(2-[2-hydroxyphenyl]benzotriazole)이 혼합된 혼합물을 자외선 안정제로 사용할 수 있으며, 표면처리 후 형성된 피막의 내구성을 증진시키기 위하여 페놀계, 아민계, 포스파이트계 또는 황화에스테르계 항산화제를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제는 정전기적 인력에 의해 표면처리제를 통하여 형성된 피막과 표면처리하고자 하는 표면의 결합력을 향상시키기 위하여 상기 표면이 양(+)의 전하를 띄는 것이 바람직하다.
즉, 상기 표면처리제 내 포함된 음이온성 올리고머가 양의 전하를 나타내는 표면에 흡착하여 패시베이션 기능을 함으로써, 표면처리제 내 포함된 다른 성분에 의한 표면의 부식, 긁힘, 파임 등을 예방하며, 이는 음(-)의 전하를 띄는 음이온성 올리고머와 양(+)의 전하를 나타내는 표면 간의 정전기적 인력에 의하여 결합하기 때문이다.
따라서, 상기 표면처리하고자 하는 표면이 양의 전하를 띄게 하기 위하여 본 발명의 표면처리제의 pH는 2 ~ 6의 범위를 갖는 것이 바람직하고, pH 범위가 3 ~ 4.5인 것이 보다 바람직하다.
이는 상기 표면처리하고자 하는 표면이 양의 전하를 띄고, 본 발명의 표면처리제 내 포함되는 카르복실기(-COOH)기를 포함하는 음이온성 올리고머에 의해 상기 표면과 표면처리제 간의 결합력이 증가될 수 있으며, 상기 음이온성 올리고머 내 포함되는 카르복실기가 해리되게 되면 수소 이온(H+)를 생성하기 때문에 이로 인해 상기 표면처리제의 pH 제어를 하지 않아도 산성 즉, pH가 2 ~ 6의 범위로 조절할 수 있다.
또한, 상기 표면처리제의 pH가 2 이하일 경우 표면처리 후, 반응속도가 너무 빨라서 균일한 피막을 형성하는데 어려움이 있을 뿐만 아니라 처리하고자 하는 표면의 과식각될 수 있고, pH가 6 이상일 경우 상기 표면처리제를 통한 충분한 표면의 식각이 이루어지지 않아 표면의 이물질 및/또는 산화물 제거가 불충분하여 표면처리 후 피막이 박리될 가능성이 높아질 뿐만 아니라, 표면의 광택도가 낮아질 수 있다.
본 발명의 표면처리제 내 시온안료를 더 포함하여 상기 표면처리제가 처리되는 표면이 미려한 시각효과를 더 부가할 수 있다.
상기 시온안료는 특정 온도 범위에서 색을 발현하는 안료로서, 열을 흡수하면 화합물의 구조가 변하여 발색 또는 소색되며, 열을 차단시키면 다시 원래의 화합물 구조로 되돌아오게되어 소색 또는 발색되는 가역성 시온안료로 사용되는 것이면 한정되지 않고 사용가능하나, 바람직하게는 금속착염, 코레스텔릭액정, 메타모컬러 및 크리스탈 바이올렛 락톤(crystal violet lactone)로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 선택된 것을 사용할 수 있다. 더욱 바람직하게는 상기 시온 안료는 입자의 크기가 10 ~ 500 nm이고, 할로겐화 화합물로서 MX2(CH2)6N4·yH2O 또는 CX3CXCX2 [M은 코발트 또는 니켈, X는 불소, 염소, 브롬, 요오드, 삼산화질소 (NO3), 사산화황 (SO4) 또는 황화시안 (CNS), y=9 또는 10] 구조의 화합물을 사용할 수 있다.
상기 시온잉크는 온도의 변화에 따라서 색이 변하는 잉크이기 때문에, 시온잉크를 사용하여 형성된 시온인쇄층은 온도에 따라 색상을 변하는 인쇄층으로 온도에 따라 색을 유(有)색에서 무(無)색으로, 무(無)색에서 유(有)색으로 또는 유(有)색에서 다른 유(有)색 나타낼 수 있으며, 본 발명의 표면처리제에서는 아침, 낮, 밤 등 시간 차에 따라 변화되는 온도에 따라 온도가 변색될 수 있으며 이로 인해 사용자에게 다양한 시각적 재미를 부여할 수 있다.
상기 시온잉크는 레진(resin)에 코팅되어 캡슐형태로 포함될 수 있으며, 바람직하게는 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리에스터으로 이루어진 레진을 사용하여 캡슐화화여 상기 표면처리제 내 0.1 ~ 3 wt% 포함될 수 있다.
한편, 본 발명의 다른 실시형태는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법으로 자동차 외장 표면에 탈지단계; 탈지처리된 자동차 외장 표면을 상기 언급된 표면처리제를 사용하여 표면 처리하여 피막을 형성하는 표면처리단계; 및 피막이 형성된 자동차 외장 표면을 태양광 또는 자외선 램프를 사용하여 경화시키는 경화단계;를 포함하여 표면처리할 수 있다.
상기 탈지단계는, 상기 자동차 외장 표면에 부착되어 있는 각종 이물질 및 유분을 제거하는 단계로서 일반적으로 사용되는 금속의 표면에 부착된 유분 및 얼룩을 제거하기 위한 알칼리 또는 산성 탈지제를 사용하여 세정, 온수 세정, 용제 세정 등을 할 수 있으나 바람직하게는 트리클로로에틸렌(Trichloroethylene)용액을 사용하여 탈지처리할 수 있다.
상기 탈지단계 후에, 자동차 외장 표면의 부식이 심하거나 요철 또는 굴곡이 심할 경우 산 또는 알칼리 용매를 사용하여 표면의 평활도를 제어한 뒤, 세척하는 표면조정단계를 거칠 수 있는데, 상기 탈지단계에서 사용된 탈지제가 표면에 잔류하지 않도록 산 또는 알칼리 용매를 사용하여 표면의 평활도를 조절한 뒤 세척하는 것이 바람직하다.
또한, 표면조정단계 후에 본 발명의 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제를 사용하는 표면처리단계 전에 상기 자동차 외관에 피막이 안정되게 형성될 수 있도록 인산염계의 화성처리(Chemical conversion treatment)를 추가한 다음, 표면처리단계를 진행할 수 있다.
그러나, 후단에서 표면처리시 사용되는 표면처리제 내 식각효과가 있으므로 상기 표면조정단계 및 화성처리의 경우 표면처리하고자 하는 자동차 외관의 상태에 따라 생략가능하다.
상기 탈지처리된 자동차 외장표면에 상기 언급된 표면처리제를 사용하여 표먼처리하는 표면처리단계는, 바람직하게는 상기 표면처리제를 롤 전사하는 롤 코우터법, 스프레이하는 방법 등 통상적인 방법을 사용할 수 있으며, 이 때, 표면처리제의 온도는 특별히 한정되는 것은 아니지만 바람직하게는 5 ~ 50 ℃일 수 있다.
표면처리단계를 거쳐 상기 자동차 외장 표면에 피막을 형성한 후 태양광 또는 자외선 램프(black light blue lamp)를 사용하여 표면처리제의 피막을 경화시키는 경화단계를 거치게 되는데, 상기 피막의 평활도를 증가시키고 광택도를 향상시키기 위해서는 바람직하게는 중심파장 300 ~ 400 nm, 파장범위 250 ~ 450 nm의 자외선 램프를 이용하여 0.5 ~ 2 mW/㎠의 조사강도로 20 ~ 120 분 동안 자외선 조사하여 경화시키는 것이 바람직하다.
이하에서는, 본 발명의 실시 예를 살펴본다. 그러나 본 발명의 범주가 이하의 바람직한 실시 예에 한정되는 것은 아니며, 당업자라면 본 발명의 권리범위 내에서 본 명세서에 기재된 내용의 여러 가지 변형된 형태를 실시할 수 있다.
[제조예]
표면처리제 제조
산화란타넘 및 산화규소가 포함된 유·무기 복합체, 음이온성 올리고머, 실록산계 수지, 유기용매, 킬레이트, 광경화제, 방청제 및 자외선안정제를 하기 표 1 및 표 2와 같은 비율로 혼합하여 표면처리제를 제조하였다.
먼저, 산화란타넘이 포함된 란타늄 알루미노 실리케이트계 유리분말 5 g 및 순도 97%의 티타니움 아이소프로폭사이드(C12H28O4Ti) 5 g을 순도 99% 4-아미노벤조산(C7H7NO2) 0.3 g에 투입한 후 3시간 동안 250 rpm의 속도로 균일 혼합하여 유·무기 복합체를 제조하였으며, 제조된 유·무기 복합체에 음이온성 올리고머로 아크릴계 올리고머를 균일하게 혼합한 뒤, 실록산계 수지, 95% 에탄올, EDTA, 2-페닐-아세토페논(2,2-dimethoxy 2-phenyl-acetophenone), 이산화셀레늄 및 벤조트리아졸계 자외선 안정제를 투입하고 교반기(TOKYO RLKAKKAI사, NS-110)을 이용하여 480 rpm으로 7 분동안 교반하여 비교예 1 ~ 6 및 실시예 1 ~ 5를 제조하였다.
상기 실록산계 수지는 폴리알콕시실록산 200 g에 대하여 가수분해된 알콕시실란 60 g, 실세스퀴옥산 30 g 및 폴리오르가노실록산 12 g을 80 ℃ 온도를 유지하면서 균일 혼합한 뒤, 폴리옥시에틸렌알킬에테르 7.5 g을 더 투입하여 제조하였다.
상기 아크릴계 올리고머는 부틸아크릴레이트 250 g, 2-에틸헥실아크릴레이트 538 g, 메틸메타크릴레이트 100 g, 아세트산 비닐 100 g, 아크릴산 10 g, 폴리에틸렌글리콘 400 g, 디아크릴레이트 1 g 및 노멀 도데실 머캅탄 1 g을 45 분 동안 균일하게 혼합한 단량체 혼합물 1000 g에 소듐 폴리옥시에틸렌 라우릴 에테르설페이트 19.2 g 소튬 메틸알킬 설포네이트 2 g 및 알킬디페닐옥사이드 디설포네이트 10.5 g 및 물 200 g을 혼합한 에멀젼에 과황산 암모늄 수용액 150 g을 추가한 후 6 시간동안 75 ℃ 온도를 유지하면서 반응시킨 후, 수산화 나트륨 수용액을 첨가하여 제조하였다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5
유·무기 복합체 10.5 17.0 23.0 19.5 10.0
실록산계 수지 49.5 49.5 49.5 30.5 67.0
아크릴계 올리고머 21.5 18.5 12.0 25.0 12.0
유기 용매
(95% 에탄올)		 6.0 3.5 4.0 9.5 3.0
킬레이트
(EDTA)		 4.5 3.5 3.5 5.5 2.5
광경화제
(2-페닐-아세토페논)		 3.0 3.0 3.0 4.0 2.0
방청제
(이산화셀레늄)		 1.5 1.5 1.5 2.5 1.0
자외선 안정제
(2-(2'-hydroxy-3',5'-ditamylphenyl)benwotriazole)		 3.5 3.5 3.5 3.5 2.5
(단위 : Kg)
비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5 비교예 6
유·무기 복합체 17.0 17.0 8.5 25.5 21.5 10.5
실록산계 수지 49.5 49.5 49.5 49.5 28.5 68.5
아크릴계 올리고머 - 18.5 20.5 10.5 25.0 10.0
에폭시 수지 18.5 - - - - -
유기 용매
(95% 에탄올)		 3.5 7.0 10 3 9.5 3.0
킬레이트
(EDTA)		 3.5 - 3.5 3.5 5.5 2.5
광경화제
(2-페닐-아세토페논)		 3.0 3.0 3.0 3.0 4.0 2.0
방청제
(이산화셀레늄)		 1.5 1.5 1.5 1.5 2.5 1.0
자외선 안정제
(2-(2'-hydroxy-3',5'-ditamylphenyl)benwotriazole)		 3.5 3.5 3.5 3.5 3.5 2.5
(단위 : Kg)
[실험예 1]
물성 측정
상기 제조예에서 제조된 비교예 1 ~ 6 및 실시예 1 ~ 5를 사용하여 SCP1-A 규격 강판(두께 0.8 mm, 너비 70 mm, 길이 150 mm)에 표면처리 후 형성된 피막의 경도, 접착성 및 우수한 외관(투명성 또는 색상발현)를 측정하였다.
경도는 표면처리 후 형성된 피막이 완전히 경화된 후, 타입 A 경도계를 사용하여 경화 후 경도를 측정한 다음, 85 ℃, 85 % RH의 분위기에서 30일간 방치한 다음 재차 경도를 측정하여 경화 후 초기 경도와 고온·다습한 분위기에서 방치한 후 경도 변화를 측정하였다.
우수한 색상발현 및 외관을 테스트하기 위하여 백색도와 황색도는 색차계(Gretagmacbeth 사, ColorEyeⓡ XTH)를 사용하여 측정하였다. (백색도가 높을수록, 황색도가 낮을수록 투명도가 높아 우수한 외장표면을 나타냄.)
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 실시예 5 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4 비교예 5 비교예 6
경도 경화 후 경도 23 27 25 24 26 15 26 19 25 17 19
방치 후
경도		 17 21 19 16 20 5 20 10 20 8 8
외관
test		 백색도
(L)		 87.96 86.70 85.97 88.96 86.26 85.61 79.76 86.17 85.98 82.67 79.13
황색도
(a)		 0.93 1.37 0.99 0.56 3.27 3.27 9.28 1.98 2.11 8.21 3.61
상기 표 3의 결과를 살펴보면, 음이온 올리고머로 아크릴계 올리고머를 사용한 비교예 2 ~ 6 및 실시예 1 ~ 5가 에폭시계 올리고머를 사용한 비교예 1에 비하여 우수한 경도를 가지고 있을 뿐만 아니라, 실시예 1 ~ 5의 경우 경화 후 경도에 비하여 방치 후 경도 저감율이 낮아 내스크래치성이 우수함을 확인할 수 있었다.
또한, 유·무기 복합체의 함량이 낮을수록 방치 후 경도가 저감됨을 확인할 수 있었으며, 특히 비교예 6의 경우 실록산계 수지 함량은 높으나, 아크릴계 수지 및 유·무기 복합체의 함량이 낮아 고온 고습한 환경에서 방치 후 경도 저감율이 가징 높음을 확인할 수 있었다.
또한, 외관 test에서도 킬레이트제가 포함되지 않는 비교예 2의 경우 백색도가 낮고, 황색도가 높아 투명도가 떨어지고 이로 인해 광택이 떨어짐을 확인할 수 있었고, 그에 비해 킬레이트제 함량이 비교적 높은 실시예 1 및 실시예 5, 비교예 5가 타 실시예 및 비교예에 비하여 미려한 외관을 가짐을 확인할 수 있었다.
[실험예 2]
광택도 및 발수성 측정
상기 제조예에서 제조된 비교예 3 ~ 6 및 실시예 1 ~ 5의 표면처리제를 KS M 2741 "자동차용 광택 왁스"에 제시된 시험방법에 따라 광택증가도 및 내수광택도를 측정하여 광택도를 평가하였고, 발수성은 물방울을 떨어뜨린 후 접촉각을 측정하여 표면의 소수성을 평가하였다.
광택증가도는 SCP1-A 규격 강판(두께 0.8 mm, 너비 70 mm, 길이 150 mm) 3매 위에 100 회 왕복하여 연마한 후, 다시 2 ml를 추가하여 100회 왕복한다. 연마가 끝난 시험편을 중심파장 300 ~ 400 nm, 파장범위 250 ~ 450 nm의 자외선 램프를 사용하여 0.5 ~ 2 mW/㎠의 조사강도로 조사한 후 천을 사용하여 광택에 날 때까지 문지른 다음 거울면 광택도를 측정한다.
내수광택도는 물 속에 상기 광택증가도 측정시 사용했던 시험편과 동일한 규격의 시험편을 2매를 침지시켜 22 시간동안 상온에 방치한 후 꺼내어 물을 닦고, 거름종이로 남은 수분을 흡수시킨 후 상온에서 건조 한 다음, 거울면 광택도를 측정하였다.
발수성은 광택증가도 측정시 사용한 시험편에 고니어니터를 사용하여 표면에 증류수를 떨어뜨려 물방울이 평균 접촉각을 측정하여 표면의 소수성 특성을 확인하였다.
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
광택도 광택증가도 32 42 36 37 43 26 28 27 33
내수광택도 -1.5 -0.8 -1.0 -1.3 -0.5 -22.5 -15.1 -13.5 -7.9
평균
접촉각		 55° 61° 58° 57° 64° 46° 53° 39° 60°
상기 표 4의 결과를 살펴보면, 실시예 1 ~ 5가 비교예 3 ~ 6에 비하여 우수한 광택도를 보였으며, 평균 접촉각 역시 큰 값을 나타냄으로써, 우수한 광택도와 발수성 특성을 보임을 확인할 수 있었으며, 내수 광택도 높은 값을 나타내 표면 처리 후 광택을 장기간동안 유지할 수 있을 수 있음을 알 수 있었다.
상기 평균 접촉각은 표면에 형성된 물방울의 접촉각이 크면 클수록 표면적이 작아지므로 물방울이 맺혀 쉽게 제거될 수 있으나, 접촉각이 작으면 적을수록 표면에 대한 물방울의 표면적이 커져 불균일한 물방울의 흐름을 만들 뿐만 아니라 세척 후 쉽게 건조되지 않을 뿐더러 표면처리 후 광택이 지속되는 유지기간 및 내수성이 떨어지는 문제가 발생될 수 있는데, 상기 비교예 3 ~ 5를 보면 유·무기 복합체 또는 실록산계 수지의 함량이 낮으므로 표면의 소수성 성질이 낮고 친수성을 띔으로 인해 접촉각이 낮고, 광택도도 낮음을 확인할 수 있었다.
[실험예 3]
광택과 발수성의 육안평가
자동차 외장면에 상기 제조예에서 제조된 실시예 1 ~ 5 및 비교예 3 ~ 6을 사용하여 표면처리를 한 후, 형성된 피막을 자외선 램프를 사용하여 경화시킨 후 광택이 날 때까지 문질러 표면처리하였다.
상기 표면처리가 완료된 자동차를 자동세차기기(터널형, 동양기전, FANTNSIA)를 통과한 다음 평가요원 10명(남자 5명, 여자 5명)의 육안으로 광택과 발수성을 관찰하였다.
육안으로 관찰 시, 자동차 외장면의 광택과 발수성이 현저히 불량하고 일정시간이 경과 후 물기가 많이 남아 있는 경우에는 '×', 광택과 발수성이 양호하고 일정시간 경화 후 물기가 약간 남아 있는 경우에는 '△', 광택과 발수성이 우수하고 일정시간 경과 후 물기가 거의 남아 있지 않는 경우에는 '○', 광택과 발수성이 매우 우수하고, 일정시간 경과 후 물기가 거의 남아 있지 않는 경우에는 '◎'로 표기하였다.
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 실시예5 비교예3 비교예4 비교예5 비교예6
광택 ○ ◎ ◎ ○ ○ × △ △ ×
발수성 ○ ◎ ○ ○ ◎ △ ○ △ ○
상기 표 5에 나타난 바와 같이, 본 발명의 실시예 1 ~ 5의 경우 비교예 3 ~ 6에 비하여 광택 및 발수성을 육안으로 관찰시 전반적으로 우수한 평가를 받았으며, 특히 실시예 2의 경우 광택 및 발수성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.

Claims (11)

  1. 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체, 음이온성 올리고머, 실록산계 수지, 유기용매, 킬레이트, 광경화제, 방청제 및 자외선안정제를 포함하고,
    상기 유·무기 복합체는, 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 무기물 전구체에 4-아미노벤조산, 4-클로로메틸벤조산, 4-브로모메틸벤조산, 4-아미노메틸벤조산, 4-페닐아조벤조산, 4-메틸설포닐벤조산, 4-클로로설포닐벤조산 또는 이들을 포함하는 유기 화합물이 혼합된 유·무기 복합체인 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면 처리제.
  2. 제1항에 있어서,
    산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체 10 ~ 23 wt%, 음이온성 올리고머 12 ~ 25 wt%, 실록산계 수지 30 ~ 67 wt%, 유기용매 1 ~ 10 wt%, 킬레이트제 1 ~ 10 wt%, 광경화제 1 ~ 5 wt%, 방청제 0.1 ~ 3 wt% 및 자외선안정제 0.1 ~ 5 wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면 처리제.
  3. 삭제
  4. 제1항에 있어서,
    상기 음이온성 올리고머는,
    아크릴계 올리고머, 아크릴레이트계 올리고머 및 메타크릴계 올리고머가 단독 또는 2종 이상 중합된 올리고머이고,
    상기 중합된 올리고머 분자 내 카르복실기(-COOH)를 포함하는 분자량이 1,000 이하의 중합체인 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 실록산계 수지는, 폴리알콕시실록산, 가수분해된 알콕시실란, 실세스퀴옥산 및 폴리오르가노실록산을 포함하는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 광경화제는, 케톤(Ketone)계, 포스핀(Phosphine)계, 벤조페논(Benzophenone)계, 설파이드(Sulfide)계 및 포스핀옥사이드(Phosphineoxide)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 포함하는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 자외선 안정제는, 벤조페논(Benzophenone)계, 벤조트리아졸 (Benzotriazole)계, 페놀(Phenol)계, 할스(HALS, hindered amine light stabilizer)계 및 포스파이트(Phosphite)계로 이루어진 군 중에서 적어도 하나 이상 포함하는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성이 우수한 표면처리제.
  8. 자동차 외장 표면에 존재하는 이물질을 제거하는 탈지단계;
    탈지처리된 자동차 외장 표면을 제1항, 제2항 및 제4항 내지 제7항 중 어느 한 항의 표면처리제를 사용하여 표면 처리하여 피막을 형성하는 표면처리단계; 및
    피막이 형성된 자동차 외장 표면을 태양광 또는 자외선 램프를 사용하여 경화시키는 경화단계;를 포함하는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 탈지단계 후에,
    산 또는 알칼리 용매를 사용하여 표면의 평활도를 제어한 뒤, 세척하는 표면조정단계;를 더 포함하는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법.
  10. 제8항에 있어서,
    상기 경화단계는,
    중심파장 300 ~ 400 nm, 파장범위 250 ~ 450 nm의 자외선 램프를 사용하여 0.5 ~ 2 mW/㎠의 조사강도로 20 ~ 120 분 동안 조사하여 상기 피막을 경화시키는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법.
  11. 제8항에 있어서,
    상기 표면 처리제는, 산화규소, 산화티타늄, 산화칼슘, 산화디스프로슘, 산화란타넘, 산화어븀 및 산화세륨 중에서 선택된 하나 이상이 포함된 유·무기 복합체 10 ~ 23 wt%, 음이온성 올리고머 12 ~ 25 wt%, 실록산계 수지 30 ~ 67 wt%, 유기용매 1 ~ 10 wt%, 킬레이트제 1 ~ 10 wt%, 광경화제 1 ~ 5 wt%, 방청제 0.1 ~ 3 wt% 및 자외선안정제 0.1 ~ 5 wt%를 포함하는 것을 특징으로 하는, 발수성 및 내스크래치성 향상을 위한 자동차 외장의 표면처리방법.
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