KR101669370B1

KR101669370B1 - 자동 용접 장치

Info

Publication number: KR101669370B1
Application number: KR1020150133855A
Authority: KR
Inventors: 최민석
Original assignee: 두산중공업 주식회사
Priority date: 2015-09-22
Filing date: 2015-09-22
Publication date: 2016-10-25

Abstract

본 발명은 자동 용접 장치에 관한 것으로, 용접용 전극이 구비되고 회동 가능한 용접 토치와, 상기 용접 토치를 회전시키는 구동부와, 상기 용접 토치를 상승 또는 하강시키는 승강부와, 외부 전원에 연결되어 상기 구동부 및 승강부, 상기 용접용 전극에 전원을 공급하는 전원부와, 상기 용접용 전극과 용접 대상물과의 거리 및 각도, 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물간의 접촉 여부 및 상기 용접 토치의 회전 각도를 감지하는 복수의 센서가 구비된 감지부와, 상기 감지부로부터 감지된 데이터를 전송 받으며, 상기 구동부 및 승강부, 상기 전원부를 제어하는 제어부를 포함하며, 상기 제어부는 상기 용접 토치가 아래보기 자세 및 수평보기 자세에 대응하는 각도 또는 상기 용접 대상물과 특정 각도를 이루도록 상기 구동부를 제어하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면, 수직 및 수평 용접 구간이 혼재되어 있는 대상물을 수직 및 수평으로 용접 가능하므로 용착 금속량 및 용접 면적이 감소되는 효과가 있다. 과도한 용접량이 발생되지 않으므로 용접 불량의 발생을 최소화할 수 있고 수정 용접이 용이하며 생산성이 향상되는 효과가 있다.

Description

자동 용접 장치{Auto welding device}

본 발명은 자동 용접 장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수직 및 수평 용접이 가능하고 용착 금속량을 저감시킬 수 있는 자동 용접 장치에 관한 것이다.

아크 용접이란 전극과 모재의 표면사이에 발생하는 전기적 아크와 열에 의해 두 금속을 접합(coalescence)시키는 과정으로, 모재와 용접봉이 각각 전극 역할을 하게 된다. 아크 용접은 모재와 용접봉 중 어느 것이 양극 또는 음극이 되는지와, 모재와 용접봉의 성질에 따라 용접의 성능이 달라진다.

아크 용접의 종류에는 피복 아크 용접(SMAW: shielded metal-arc welding), 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW: gas tungsten arc welding), 가스 금속 아크 용접(GMAW: gas metal arc welding), 서브머지드 아크 용접(SAW: submerged arc welding), 플라즈마 아크 용접(PAW: plasma arc welding) 등이 있다.

가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)에서는 비소모성인 용접용 전극과 모재 사이에 아크가 형성되며 용접용 전극주위로 불활성 가스인 아르곤이나 헬륨이 주입된다. 용가재는 용접봉의 형태로 불활성 가스 시일드 보호막 속으로 별도로 공급된다. 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)에서는 텅스텐이 전극의 역할을 하며 용접봉은 단지 용가재의 역할만 하므로 전류가 흐르지 않는다.

가스 텅스텐 아크 용접(GTAW)도 직류와 교류 전원 모두를 사용할 수 있으며 직류인 경우 피복아크 용접처럼 정극성과 역극성이 정의된다. 정극성에서는 전자가 전극에서 모재로 흐르므로 모재에 강하게 충돌하여 깊은 용입을 일으킨다. 전극은 속도가 느린 가스 이온과 충돌하므로 발열량이 적으며 지름이 작은 전극에서도 큰 전류를 사용할 수 있어 다양한 분야에 활용되고 있다.

가스 텅스텐 아크 용접의 활용 분야 중 발전기용 로터의 저널 베어링이나 트러스트 베어링이 안착되는 부분에 인레이(inlay) 가공을 진행할 때 가스 텅스텐 아크 용접 장치를 사용하고 있다.

이러한 가스 텅스텐 아크 용접 장치의 일 예가 한국특허공개 2000-0065086호에 개시되어 있다. 종래의 가스 텅스텐 아크 용접 장치의 경우 용접 토치의 초기 위치를 작업자가 육안으로 확인하면서 수동으로 상승 또는 하강시켜 초기 위치를 설정하며, 용접 토치가 승강만 가능한 형태이다.

그러나 인레이 가공 시 수직 방향으로의 용접만 가능한 용접 장치의 형태 때문에 과도한 용접량에 따른 용접 불량이 발생하기 쉬우며, 용접 불량의 발생 시 용접 부위가 넓어 수정 용접이 어려운 문제가 있다. 또한, 용착 금속량이 증가해 생산성 저하의 원인이 되고 있다.

한국특허공개 제2000-0065086호 (공개일 2000. 11. 06)

본 발명의 목적은 수평 및 수직 용접이 가능하도록 하여 과도한 용접량의 발생 및 용접 불량 발생을 최소화하고, 수정 용접이 용이한 자동 용접 장치를 제공하는 것이다.

본 발명의 자동 용접 장치는, 용접용 전극이 구비된 용접 토치와, 상기 용접용 전극에 와이어를 공급하는 와이어 공급부와, 상기 용접 토치를 상승 또는 하강시키는 수직 이송부와, 모재 또는 용접 금속과 상기 용접 토치의 간격을 유지시키는 AVC 모듈과, 외부 전원에 연결되어 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈과, 상기 용접용 전극에 전원을 공급하는 전원부와, 상기 용접용 전극과 용접 대상물과의 거리 및 각도, 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물간의 접촉 여부 및 상기 용접 토치의 적용 각도를 각각 감지하는 감지부와, 상기 감지부로부터 감지된 데이터를 전송 받으며, 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈, 상기 전원부를 제어하는 컨트롤러를 포함하며, 상기 컨트롤러는 상기 용접 토치가 아래보기 자세 및 수평보기 자세에 대응하는 각도 또는 상기 용접 대상물과 특정 각도를 이루도록 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈을 제어하는 것을 특징으로 한다.

상기 수직 이송부는 지지 프레임과, 상기 지지 프레임의 길이 방향을 따라 상승 또는 하강하는 슬라이딩부와, 상기 슬라이딩부를 승강시키는 모터를 포함하며, 상기 용접 토치는 상기 슬라이딩부에 결합되어 기준 방향으로 상기 용접 대상물에 접근하는 것을 특징으로 한다.

상기 기준 방향은 상기 아래보기 자세에 대응하는 각도인 것을 특징으로 한다.

상기 감지부는 상기 용접용 전극의 아크 전압의 변화를 측정하는 센싱 회로또는 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리 및 접촉 여부를 감지하는 센서 중 하나를 구비하며, 상기 카메라 모듈 또는 경사 감지 센서를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 컨트롤러는 상기 센싱 회로에서 감지된 상기 아크 전압에 따라 상기 용접용 전극의 아크 길이를 일정하게 제어하는 것을 특징으로 한다.

상기 제어부는 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리 및 접촉 여부를 감지하는 상기 센서의 감지값에 따라 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리를 제어하는 것을 특징으로 한다.

상기 와이어 공급부는 상기 와이어의 공급이 상기 용접 토치와 90도 방향으로 이루어지도록 설치되는 것을 특징으로 한다.

상기 용접 토치를 상기 상기 수직 이송부와 연결시키는 토치 암을 더 포함하며, 상기 용접 토치와 상기 토치 암은 90도 내지 120도를 이루도록 배치되는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치는 수직 및 수평 용접 구간이 혼재되어 있는 대상물을 수직 및 수평으로 용접 가능하므로 용착 금속량 및 용접 면적이 감소되는 효과가 있다. 과도한 용접량이 발생되지 않으므로 용접 불량의 발생을 최소화할 수 있고 수정 용접이 용이하며 생산성이 향상되는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치를 간략하게 도시한 도면,
도 2는 도 2의 자동 용접 장치에 따른 주요 부위를 확대한 도면,
도 3은 종래의 아래보기 방식의 가스 텅스텐 아크 용접과 잠호용접 복합 용접 프로세스에 따른 용접 부위를 도시한 도면,
도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치의 용접 부위를 도시한 도면이다.

이하에서는 도면을 참조하여, 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치에 대해 상세히 설명하기로 한다.

도 2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치를 간략하게 도시한 도면이며, 도 3은 도 2의 자동 용접 장치에 따른 주요 부위를 확대한 도면이다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치는 가스 텅스텐 아크 용접(GTAW: gas tungsten arc welding) 방식으로, 수평보기 상진(2GR Vertical-up) 자세의 용접이 가능한 것이 특징이다. 자동 용접 장치는 발전기용 로터의 저널 베어링이나 트러스트 베어링이 안착되는 부분에 인레이(inlay) 가공에 활용될 수 있으며, 아래와 같은 구성을 갖는다.

도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 자동 용접 장치(10)는 수평보기 상진용접(upward weld)에 대응되는 각도 적용을 위해 기존의 수직 토치와 달리 2G 수평용접을 위한 60도~90도 조절이 가능한 용접 토치(100)와, 용접 재료인 와이어 공급을 위한 와이어 공급부(200)와, 용접 토치(100)를 지지하며 수직 방향으로 승강시키기 위한 수직 이송부(300)와, 용접 토치(100)와 용접 대상물(50, 용접 시 모재에 해당함.)과의 자동 거리 제어 기능을 갖는 AVC 모듈(400)과, 외부 전원에 연결되는 전원부(550) 및 컨트롤러(600), 각종 센싱을 위한 감지부(500)를 포함하여 구성될 수 있다.

용접 토치(100)에는 용접용 전극(120)이 구비되며, 용접용 전극(120)은 하측에 위치할 모재와 함께 전원부에 연결되어 정전류 특성의 전류를 공급받는다. 용접 토치(100)는 기존의 일자형 토치와 달리 60도 내지 90도로 각도조정이 가능한 것이 특징이다. 용접 토치(100)는 용접 시작 시 용접 대상물(50)로의 접근 각도에 따라 초기 세팅 방향이 정해질 수 있으며, 이러한 초기 세팅 방향을 기준 방향이라고 정의한다.

와이어 공급부(200)는 후술할 수직 이송부(300)의 지지 프레임(320) 일측에 결합되는 설치 프레임(220)과, 용접 재료인 와이어를 이송하기 위한 모터(240) 및 복수의 기어 세트(미도시)로 구성된다.

와이어 공급부(200)는 와이어의 공급이 용접 토치(100)와 90도 방향으로 이루어지도록 설치됨으로써 용접 Root부의 용입 불량을 최소화할 수 있다. 와이어 공급부(200)는 용접 토치(100)와 90도를 이루도록 배치되고, 용접 토치(100)는 수직 이송부(300)와의 연결을 위한 토치 암(100a)과 90 내지 120도를 이루도록 배치될 수 있다(토치 암은 후술할 컨트롤러에 의해 자동으로 제어될 수도 있고, 작업자에 의해 수동으로 조정될 수도 있다). 용착 금속의 흘림 방지를 위해 용접 토치(100)가 적정한 각도로 배치되어야 하며, 모재와 용접금속 사이에 용착 불량으로 인한 결함 방지를 위해서도 각도 조정이 요구된다. 또한, 용입 불량 방지를 위해서도 용접 비드 형상이 관리되어야 하므로 용접 토치(100)가 적정 각도로 배치되는 것이 바람직하다.

특히 모재와 용착 금속은 화학 성분에서 큰 차이를 보이므로, 모재와 용착 금속이 처음으로 용융되는 용접층(모재와의 경계) 부분에서 결함이 발생될 확률이 높다. 그 중에서도 응력이 가장 많이 걸릴 수 있는 용접 부위의 끝부분을 중점적으로 불량 관리하는 것이 바람직하다.

전술한 이유로 용접 토치(100)와 토치 암(100a)의 각도를 90 내지 120도로 설정한 것이며, 이는 실험적인 값으로, 용접 금속 및 모재의 특성, 용접 환경에 따라 변경이 가능하다.

아크 용접에서는 용접용 전극(120)과 모재 사이의 거리 변화에 따라 아크 전압이 변화되므로, 아크 전압의 변화에 연동해 용접용 전극(120)과 모재 사이의 거리를 제어하면 항상 일정한 거리 제어가 가능하다. 이러한 기능을 위해 AVC 모듈(400)이 구비된다(AVC 모듈에 대해서는 후술하기로 함).

수직 이송부(300)는 용접 토치(100)에 구비된 용접용 전극(120)을 수평보기 자세 또는 아래보기 자세에 대응되는 각도로 자동 회전시키며, 승강부는 용접 토치를 상승 또는 하강시키는 역할을 한다.

수직 이송부(300)는 용접 토치(100)에 결합되어 슬라이딩되는 슬라이딩부(340)와, 슬라이딩부(340)를 지지하는 지지 프레임(320)과, 슬라이딩부(340)를 지지 프레임(320)의 길이 방향을 따라 수직 승강시키는 모터(360)로 구성된다. 지지 프레임(320)은 일측에 와이어 공급부(200)가 결합되고, 타측에 AVC 모듈이 결합될 수 있다.

모터(360)는 슬라이딩부(340)를 지지 프레임(320)에 대해 슬라이딩 이동시키며, 슬라이딩부(340)에는 용접 토치(100)가 결합된다. 용접 토치(100)는 아래보기 자세로 용접을 진행할 때 슬라이딩부(340)의 상승 또는 하강에 따라 지지 프레임(320)의 길이 방향으로 슬라이딩 이동한다. 이 때 용접 토치(100)는 기준 방향으로 배치된 상태인 것이 바람직하다. 모터(360)는 슬라이딩부(340)의 수직 방향 승강을 위해 리니어 모터로 구성될 수 있으며, 또는 회전식 모터와, 모터의 회전력을 직선 운동으로 변환시키는 기어를 결합해 구성될 수도 있다.

AVC(Auto Boltage Control) 모듈(400)은 용접 대상물(50)의 표면이 균일하지 않은 경우, 용접 토치(100)와 용접 대상물(50)간의 간격을 일정하게 유지함으로써 용접 구간 내에서 용접의 균일성을 확보할 수 있는 장치이다.

용접 토치(100)의 아크 길이에 따라 측정되는 전압이 달라지는데, 용접 토치(100)와 용접 대상물(50)의 표면이 가까워지면 아크의 길이가 짧아지며 전압이 낮아지게 된다. 따라서 균일한 용접을 위해 용접 토치(100)에 인가되는 전압을 측정해 측정 전압이 초기 설정값 보다 낮아지면 용접 토치(100)를 초기 설정 높이보다 상승시키고, 전압이 ??아지면 용접 토치(100)를 초기 설정 높이보다 하강시켜 아크의 길이를 일정하게 유지해야 한다. 이를 위해 용접 토치(100)에 인가되는 전압에 따라 용접 토치(100)의 상승 또는 하강 신호를 수직 이송부(300)에 전송함으로써 용접 토치(100)의 높이를 조절할 수 있다.

AVC 모듈(400)은 용접 토치(100)에 인가되는 전압을 측정하기 위한 센싱 회로와 전기적으로 연결되며, 용접 토치(100)의 상승 또는 하강 신호를 수직 이송부(300)에 전송하기 위한 제어 회로를 구비할 수 있다.

또는, 용접 토치(100)의 용접용 전극(120)과 용접 대상물(50) 사이의 거리를 측정하는 별도의 센서가 구비되고, 이러한 센서의 감지값이 별도의 컨트롤러(600)에 전달된 후 AVC 모듈(400) 및 수직 이송부(300)가 컨트롤러(600)에 의해 제어될 수도 있다.

전원부(550)는 외부 전원과 연결되어 용접용 전극(120)에 일정한 전류를 공급한다. 또한, 전원부는 수직 이송부(300) 및 AVC 모듈(400)에 전력을 제공하여 용접 토치(100)를 구동시킬 수 있도록 한다.

용접용 전극(120)컨트롤러(600)는 측정된 용접용 전극(120)과 용접 대상물(50) 사이의 거리를 바탕으로 용접 토치(100)를 제어할 수도 있고, 미리 저장된 전압값 별 용접용 전극(120)과 모재 사이의 간격 데이터로부터 해당 전압에 대응하는 용접용 전극(120)과 모재 사이의 간격을 추정할 수도 있다. 이를 위해, 감지부(500)는 용접용 전극(120)과 모재의 거리 및 접촉하는지 여부를 감지하는 센서 또는 아크 전압의 변화를 측정하는 센싱 회로를 구비할 수 있다. 센서 또는 센싱 회로를 통해 감지된 용접 토치(100)의 용접용 전극(120)과 용접 대상물(50) 사이의 거리 또는 아크 전압값은 컨트롤러(600)로 전달된다. 컨트롤러(600)를 구비하지 않는 경우, AVC 모듈의 제어회로에서 그 기능을 대신하도록 시스템을 구성할 수도 있다.

또한, 컨트롤러(600)는 용접 대상물(50)의 형태에 따라 용접 토치의 회전을 제어한다. 또한, 용접용 전극(120)에 공급되는 전류가 항상 일정하도록 전원부(550)를 제어한다.

컨트롤러(600)가 용접 토치의 회전 및 승강을 자동으로 제어하기 위해 용접 대상의 용접 부위가 아래보기 용접을 해야하는 부위인지, 수평보기 용접을 해야하는 부위인지 판단할 수 있어야 한다. 이를 위해, 감지부(500)는 별도의 카메라 모듈 또는 경사 감지 센서 등을 추가로 구비할 수 있으며, 이들로부터 센싱된 데이터를 바탕으로 용접 부위에 적합한 용접 자세를 판단하고, 용접 부위와 용접용 전극(120)의 거리를 계산하여 용접 토치를 적절히 회전 또는 승강시킨다.

전술한 구성을 갖는 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치에 있어서, 기존의 용접 부위와 본 발명의 용접 부위를 비교하면 다음과 같다.

도 3은 종래의 아래보기 방식의 가스 텅스텐 아크 용접과 잠호용접 복합 용접 프로세스에 따른 용접 부위를 도시한 도면이고, 도 4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 자동 용접 장치의 용접 부위를 도시한 도면이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 종래의 가스 텅스텐 용접 장치는 사용자가 수동으로 조작을 해야 했으며, 수직 방향으로의 승강 이동만 가능했기 때문에 수직 및 수평 구간이 혼재되어 있는 용접 부위를 용접할 때 화살표 방향으로만 용접이 가능했다.

따라서 22.5도 이하의 경사 내지 수직 구간의 용접이 불가능해 용착 부위가 매우 광범위해질 수밖에 없으며, 용착 금속량도 약 750kg에 달했다(발전기용 터빈의 트러스트 러너(Thrust Runner) 부위 기준).

그러나 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 자동 용접 장치(10)는 용접 방향이 수평보기 방향(A), 사선 방향(B) 및 아래보기 방향(C)으로 제어가 가능하기 때문에 용착 부위가 협소한 장점이 있다. 또한, 동일 부위 기준 용착 금속량도 약 150kg으로 감소시킬 수 있어 용접 불량을 현저히 줄일 수 있으며, 생산성이 약 125% 향상되는 효과가 있다.

특히 일반 가스 텅스텐 용접에서 펄스 가스 텅스텐 용접방법으로 용접 프로세스를 변경하여 용착 금속의 흐름을 최소화 할 수 있다. 펄스 가스 텅스텐 용접은 전류의 파형을 제어하는 펄스 전류와 베이스 전류로 구성되는 펄스 파형의 반복으로 전류가 흐르도록 하여 아크 용접을 행하는 것이다. 이 방법은 기존의 직류 전류에 비하여 동일한 용접전류에서 EN 극성 비율을 증가시켜 저전류에서도 동일한 용착 금속량을 유지할 수 있어 용착 금속의 처짐을 방지가 가능했다.

또, 초기 설계된 트러스트 러너 부위의 용접 개선을 용착 금속 처짐 예방을 위한 최적화된 개선각도를 시험을 통해 발굴함으로써 전형화된 개선형상을 Standard로 제품에 적용하여, 건전한 용착 금속을 가질 수 있다.

용접 순서는 도 4의 좌측부터 A-B-C-B-A 순서로 이루어질 수도 있고, 좌측 A-B-C 순서로 용접을 하고, 우측으로 용접 토치(100)를 이동하여 우측 A-B-C 순서로 용접할 수도 있다.

앞에서 설명되고 도면에 도시된 본 발명의 일 실시 예는, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 권리범위는 청구범위에 기재된 사항에 의해서만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 및 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경이 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한, 본 발명의 권리범위에 속하게 될 것이다.

10: 자동 용접 장치 50: 용접 대상물
100: 용접 토치 200: 와이어 공급부
300: 수직 이송부 400: AVC 모듈
500: 감지부 600: 컨트롤러

Claims

용접용 전극이 구비된 용접 토치와,
상기 용접용 전극에 와이어를 공급하는 와이어 공급부와,
상기 용접 토치를 상승 또는 하강시키는 수직 이송부와,
모재 또는 용접 금속과 상기 용접 토치의 간격을 유지시키는 AVC 모듈과,
외부 전원에 연결되어 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈과, 상기 용접용 전극에 전원을 공급하는 전원부와,
상기 용접용 전극과 용접 대상물과의 거리 및 각도, 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물간의 접촉 여부 및 상기 용접 토치의 적용 각도를 각각 감지하는 감지부와,
상기 감지부로부터 감지된 데이터를 전송 받으며, 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈, 상기 전원부를 제어하는 컨트롤러를 포함하며,
상기 컨트롤러는 상기 용접 토치가 아래보기 자세 및 수평보기 자세에 대응하는 각도 또는 상기 용접 대상물과 특정 각도를 이루도록 상기 수직 이송부 및 AVC 모듈을 제어하는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제1항에 있어서,
상기 수직 이송부는 지지 프레임과, 상기 지지 프레임의 길이 방향을 따라 상승 또는 하강하는 슬라이딩부와, 상기 슬라이딩부를 승강시키는 모터를 포함하며, 상기 용접 토치는 상기 슬라이딩부에 결합되어 기준 방향으로 상기 용접 대상물에 접근하는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제2항에 있어서,
상기 기준 방향은 상기 아래보기 자세에 대응하는 각도인 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제3항에 있어서,
상기 감지부는 상기 용접용 전극의 아크 전압의 변화를 측정하는 센싱 회로또는 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리 및 접촉 여부를 감지하는 센서 중 하나를 구비하며, 카메라 모듈 또는 경사 감지 센서를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제4항에 있어서,
상기 컨트롤러는 상기 센싱 회로에서 감지된 상기 아크 전압에 따라 상기 용접용 전극의 아크 길이를 일정하게 제어하는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제4항에 있어서,
상기 컨트롤러는 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리 및 접촉 여부를 감지하는 상기 센서의 감지값에 따라 상기 용접용 전극과 상기 용접 대상물의 거리를 제어하는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제1항에 있어서,
상기 와이어 공급부는 상기 와이어의 공급이 상기 용접 토치와 90도 방향으로 이루어지도록 설치되는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.
제1항에 있어서,
상기 용접 토치를 상기 상기 수직 이송부와 연결시키는 토치 암을 더 포함하며, 상기 용접 토치와 상기 토치 암은 90도 내지 120도를 이루도록 배치되는 것을 특징으로 하는 자동 용접 장치.